Metallurgi. Denne gren af fremstillingsindustrien består af flere teknologiske faser: malmudvinding, primær udvinding af metal fra malm, forbedring af kvaliteten af det udvundne metal osv.
Jernholdig metallurgi tæt forbundet med andre sektorer af økonomien (minedrift, kul, energi, ikke-jernholdig metallurgi, kemi); dette påvirker til en vis grad dens placering. I øjeblikket er den fremherskende placering af jernholdige metallurgivirksomheder: 1) til kokskulsbassiner; 2) jernmalmforekomster; 3) søhavne.
Den videnskabelige og teknologiske revolution fortrænger tidligere teknologier inden for jernmetallurgi; I stedet for den gamle åben-ild-metode til fremstilling af stål, anvendes de mest effektive, elektriske, ilt-konvertere metoder, tilpasset forholdene i en lille virksomhed. I øjeblikket er der også særlig opmærksomhed på brugen af smeltet metalskrot; 2/5 af verdens stål opnås ved hjælp af denne metode.
I moderne ikke-jernholdig metallurgi Mere end 70 typer ikke-jernholdige metaller udvindes fra malm; mængden af dens produktion årligt er 20 millioner tons Blandt disse metaller efter produktionsvolumen førende sted optager aluminum; det tegner sig for omkring halvdelen af produktionen af ikke-jernholdig metallurgi. Teknologien til fremstilling af "hvidt" metal, som er meget udbredt i mange industrier og byggeri, er meget kompleks, så individuelle stadier af dets produktion udføres i forskellige lande og endda regioner. Den første fase af aluminiumproduktionen er udvindingen af bauxit, som hovedsageligt er koncentreret i de rige aflejringer i Australien, Guinea, Jamaica og Brasilien; den anden - (produktion af aluminiumoxid) i områder, hvor brændstof og kalk er rigelig, den tredje - (udvinding af metal gennem elektrolyse) på stedet er fokuseret på billig elektricitet. Den vigtigste faktor i at lokalisere aluminiumsproduktion er tilgængeligheden af billig elektrisk energi.
Maskinindustrien. I udviklede lande indtager maskinteknik en særlig plads som en førende industri; den tegner sig for 36 - 40 % af industriproduktionen og 34 % af arbejderne i denne industri. Moderne maskinteknik er en kompleks industri, der kombinerer mere end 300 produktionstyper, den mest videnintensive, og producerer mange typer produkter på flere millioner enheder.
I øjeblikket i henhold til produktionsomkostningerne produktion af elektrisk udstyr efterladt traditionelle industrier. I denne videntunge industri er den førende plads med hensyn til produktionsvolumen besat af Japan, USA og nye industrilande i Asien, Kina, vesteuropæiske lande. USA har specialiseret sig i produktion af dyrt udstyr. De asiatiske lande er fokuseret på produktion af computerudstyr og forbrugerelektronik, og de vesteuropæiske lande er fokuseret på kommunikation, medicinsk, industrielt og videnskabeligt udstyr.
Transportteknik dækker automobil-, rumfarts-, skibsbygnings- og jernbanemaskineriindustrien. Transportkøretøjer er opdelt efter deres formål i civile køretøjer og køretøjer, der bruges til at udføre militære missioner. Med hensyn til antallet af producerede produkter (årligt 45-50 millioner enheder), produktomkostninger og serieproduktion, ligger bilindustrien først; Personbiler tegner sig for 3/4 af den samlede bilproduktion
Generel maskinteknik omfatter produktion af udstyr til alle sektorer af økonomien og produktion af andre maskintekniske produkter, der anvendes i befolkningens hverdag (ure, tekstil- og symaskiner mv.). Denne industri producerer en række produkter: fra stykkevis, komplekst og dyrt udstyr (atomreaktorer, udstyr til metallurgiske anlæg) til forbrugerprodukter, hvis antal er i millioner.
Metallurgi Denne gren af fremstillingsindustrien består af flere teknologiske faser: malmudvinding, primær udvinding af metal fra malm, forbedring af kvaliteten af det udvundne metal osv.
Jernmetallurgi er tæt forbundet med andre sektorer af økonomien (minedrift, kul, energi, ikke-jernholdig metallurgi, kemi); dette påvirker til en vis grad dens placering. I øjeblikket er den fremherskende placering af jernholdige metallurgivirksomheder: 1) til kokskulsbassiner; 2) jernmalmaflejringer; 3) søhavne.
Den videnskabelige og teknologiske revolution fortrænger tidligere teknologier inden for jernmetallurgi; I stedet for den gamle åben-ild-metode til fremstilling af stål, anvendes de mest effektive, elektriske, ilt-konvertere metoder, tilpasset forholdene i en lille virksomhed. I øjeblikket er der også særlig opmærksomhed på brugen af smeltet metalskrot; 2/5 af verdens stål opnås ved hjælp af denne metode.
I moderne non-ferro metallurgi udvindes mere end 70 typer ikke-jernholdige metaller fra malm; mængden af dens produktion udgør årligt 20 millioner tons Blandt disse metaller indtager aluminium den førende plads med hensyn til produktionsvolumen. det tegner sig for omkring halvdelen af produktionen af ikke-jernholdig metallurgi. Teknologien til fremstilling af "hvidt" metal, som er meget udbredt i mange industrier og byggeri, er meget kompleks, så individuelle stadier af dets produktion udføres i forskellige lande og endda regioner. Den første fase af aluminiumproduktionen er udvindingen af bauxit, som hovedsageligt er koncentreret i de rige aflejringer i Australien, Guinea, Jamaica og Brasilien; den anden - (produktion af aluminiumoxid) i områder, hvor brændstof og kalk er rigelig, den tredje - (udvinding af metal gennem elektrolyse) på stedet er fokuseret på billig elektricitet. Den vigtigste faktor i at lokalisere aluminiumsproduktion er tilgængeligheden af billig elektrisk energi.
Mekanisk industri. I udviklede lande indtager maskinteknik en særlig plads som en førende industri; den tegner sig for 36 - 40 % af industriproduktionen og 34 % af arbejderne i denne industri. Moderne maskinteknik er en kompleks industri, der kombinerer mere end 300 produktionstyper, den mest videnintensive, og producerer mange typer produkter på flere millioner enheder.
I øjeblikket, hvad angår produktværdi, har produktionen af elektrisk udstyr efterladt traditionelle industrier bag sig. I denne videntunge industri er de førende pladser med hensyn til produktionsvolumen besat af Japan, USA, nyindustrialiserede lande i Asien, Kina og vesteuropæiske lande. USA har specialiseret sig i produktion af dyrt udstyr. De asiatiske lande er fokuseret på produktion af computerudstyr og forbrugerelektronik, og de vesteuropæiske lande er fokuseret på kommunikation, medicinsk, industrielt og videnskabeligt udstyr.
Transportteknik dækker over bilfremstilling, rumfartsproduktion, skibsbygning og produktion af maskiner til jernbanetransport. Transportkøretøjer er opdelt efter deres formål i civile køretøjer og køretøjer, der bruges til at udføre militære missioner. Med hensyn til antallet af producerede produkter (årligt 45-50 millioner enheder), produktomkostninger og serieproduktion, ligger bilindustrien først; Personbiler tegner sig for 3/4 af den samlede bilproduktion
Almindelig maskinteknik omfatter produktion af udstyr til alle sektorer af økonomien og produktion af andre maskintekniske produkter, der anvendes i befolkningens hverdag (ure, tekstil- og symaskiner osv.). Denne industri producerer en række produkter: fra stykkevis, komplekst og dyrt udstyr (atomreaktorer, udstyr til metallurgiske anlæg) til forbrugerprodukter, hvis antal er i millioner.
Maskiningeniør. Hvis udgangspunktet for den industrielle revolution i det 18.-19. århundrede. var introduktionen af nye arbejdsmaskiner i tekstilindustrien, nu sker de indledende, afgørende tekniske ændringer inden for maskinteknik.
Gunstige forudsætninger for den hurtige udvikling af maskinteknik blev skabt af hovedindustriernes stadigt stigende efterspørgsel efter forskellige maskiner og mekanismer. Men for at imødekomme kravene fra industri, transport, landbrug og militære anliggender i hastig udvikling, måtte maskinteknik ændres kvalitativt og kvantitativt.
I begyndelsen af det 20. århundrede. den største del af maskinindustrien var koncentreret i England, Tyskland, USA og Belgien. De samlede omkostninger for maskiner fremstillet i disse lande fra 1888 til 1898 steg i England fra 123,2 millioner rubler. guld op til 171,6 millioner rubler, i Tyskland fra 26,9 millioner rubler. til 64,7 millioner rubler, i USA og Belgien blev disse tal mere end fordoblet og beløb sig til henholdsvis 56,9 millioner rubler i 1898. og 24,8 millioner rubler. guld.
Baseret på arten af deres produkter bør maskinbygningsvirksomheder i denne periode opdeles i to grupper. Den første omfattede virksomheder, der producerede dampmaskiner og kedler, tekstil- og metalbearbejdningsmaskiner. Det var fabrikker, der specialiserede sig i produktion af maskiner og mekanismer til ét formål.
Den anden gruppe omfattede virksomheder, der fremstillede maskiner og mekanismer til forskellige formål. Disse fabrikker producerede sammen med dampmaskiner, tekstil- og metalskæremaskiner, andet udstyr og instrumenter til industri, transport, landbrug og militære anliggender. Disse var universelle maskinbygningsvirksomheder.
Udviklingen af maskinteknik blev ledsaget af stigende specialisering af produktionen. Hos maskinbyggere bredte specialiseringen sig til sektioner og værksteder. Alt dette påvirkede stigningen i kvantitet, forbedring af kvaliteten af maskiner og udstyr og stigning i arbejdsproduktivitet.
"For at øge produktiviteten af menneskelig arbejdskraft, f.eks. rettet mod produktionen af et stykke af hele produktet, er det nødvendigt," bemærkede V. I. Lenin, "at produktionen af dette stykke er specialiseret, bliver en speciel produktion. beskæftiger sig med et masseprodukt og derfor tillader (og forårsager) brug af maskiner mv.” .
Udviklingen af maskinteknik i denne periode var præget af en gradvis overgang fra individuel til småproduktion, og noget senere til serie-, storskala- og derefter masseproduktion.
Den logiske konklusion af processen med specialisering af fabrikker, værksteder og sektioner var specialiseringen af selve metalbearbejdningsudstyret. Udstyrets snævre fokus bidrog ikke kun til en stigning i dets produktivitet, men skabte også forudsætningerne for masseproduktion af produkter med efterfølgende automatisering af selve den teknologiske proces.
Således et karakteristisk træk ved udviklingen af maskinteknik i den sidste tredjedel af det 19. og begyndelsen af det 20. århundrede. Der var en overgang fra universelle til specialiserede metalbearbejdningsmaskiner.
Virksomhedernes maskinpark er blevet til et system af forskellige højtydende maskiner. Det mest komplekse udstyr, instrumenter, forskellige produkter og enheder blev produceret ved hjælp af maskiner. Maskinteknik blev grundlaget for industriel produktion.
Sammen med specialiseringen af produktion og udstyr var der en proces med specialisering af selve maskinteknik. Han udtrykte sig ved at identificere dens forskellige industrier (metallurgisk, transport, landbrug osv.), hvor de mest synlige resultater af virksomhedernes overgang til produktion af masseprodukter blev observeret.
Overgangen til standardiseret, højtydende, masse, kontinuerlig produktion i maskinteknik blev mulig på grundlag af specialiseringen af metalbearbejdningsmaskiner, udvidelsen af typer af udstyr med den udbredte brug af individuelle elektriske motorer.
Værktøjsmaskiner industri. Den hurtige udvikling af maskinteknik var først og fremmest forbundet med den hurtige vækst i maskinværktøjsindustrien - grundlaget for produktion af maskiner med maskiner. Her vigtig rolle Moderniseringen af den mekaniske støtte af drejebænken og dens anvendelse i en forbedret form på andre maskiner spillede en rolle.
I 70-90'erne. XIX århundrede Håndfladen i produktionen af nye typer værktøjsmaskiner går til amerikanske virksomheder, som har mestret produktionen af ikke kun alle hovedtyperne af metalskæremaskiner: drejebænke, boring, fræsning, høvling og slibning, men også lanceret produktionen af specialiserede typer maskiner, der var beregnet til at udføre en eller flere operationer: dreje-revolver, drejehoved, dreje-boring, radial-boring, horisontal-boring, langsgående-høvling, langsgående og roterende-fræsning, cylindrisk slibning, gear hobbing, gearformning, gearhøvling mv.
Differentieringen af maskintyper i henhold til arten af teknologiske operationer skabte de nødvendige betingelser for fremkomsten af automatisering.
I 1873 i USA skabte X. Spencer den første automatiske drejebænk på basis af en drejebænk. I 70-90'erne. Johnson semi-automatiske maskiner til stangarbejde og Cleveland-system automatiske maskiner, som havde enheder til at skære gevind, bore huller og fræse fire planer, blev meget brugt. De første flerspindlede automatiske maskiner dukkede op, hvilket gjorde det muligt at fremskynde fremstillingsprocessen betydeligt og øge nøjagtigheden af forarbejdningsdele.
Den udbredte brug af værktøjer lavet af højhastighedsstål og hårde legeringer har gjort det muligt at skabe højhastighedsmaskiner.
Standardiseret, masse, kontinuerlig produktion af maskiner krævede øget præcision i fremstillingen af produkter og mekanismer. I 1851 designede den engelske ingeniør og iværksætter Joseph Whitworth (1803-1887) den første højpræcisionsmålemaskine, som gjorde det muligt at måle emner med en nøjagtighed på hundrededele og tusindedele af en millimeter. Han udviklede også et system med standardmålere, der muliggjorde montering af dele med høj præcision. I 1880-1890 Whitworths måleinstrumenter blev udbredt i maskinbygningsfabrikker i Europa og Amerika. På sin fabrik var Whitworth pioner inden for standardisering og udskiftelighed af skruegevind. Dette markerede begyndelsen på den udbredte brug af standardiserede dele, mekanismer og maskiner.
Der var ingen masseproduktion af metalskæremaskiner i Rusland. Som udgangspunkt blev maskinerne produceret på separate fabrikker til deres eget behov eller fremstillet i små partier efter ordrer. I 1875 var Ruslands maskinpark 90% af udenlandsk oprindelse. Denne situation fortsatte indtil udbruddet af Første Verdenskrig. Selv så store virksomheder som Bromley-brødrene og Phoenix-fabrikkerne producerede værktøjsmaskiner i en mængde på 35-40% af virksomhedens samlede produktion.
Årsager under udvikling værktøjsmaskineindustrien i landet lå i den svage metallurgiske base i Rusland, manglen på incitamenter til udvikling af værktøjsmaskineindustrien, toldfri import af værktøjsmaskiner fra udlandet samt manglen på erfarne værktøjsmaskiner.
Men så store fabrikker som Nevsky, Motovilikha (Perm), Nobel, Bromley-brødrene osv. producerede maskiner af deres eget design: drejebænke, boring, boring og høvling.
I 1874 producerede Nobelfabrikken i St. Petersborg en fræsemaskine til bearbejdning af buede overflader og skærehjulstænder. I 80'erne Designer S.S. Stepanov fremstillede en original kombineret metalskæremaskine designet til mobile jernbaneværksteder. Det var muligt at dreje, høvle, fræse og bore dele på den. Stepanovs maskiner blev endda eksporteret til USA, Tyskland og Frankrig.
I slutningen XIX - tidligt XX århundrede På lokomotivanlægget i Kharkov blev der skabt universelle radialbore- og spalte-bore-fræsemaskiner af originalt design.
Begrænsede mekaniske transmissionsmuligheder. Metoden til energitransmission, der blev nedarvet fra den industrielle revolutions tid, var at forbinde transmissioner stor mængde arbejdsmaskiner med dampmaskine. Hvor besværlig og kompliceret denne metode har fået slutningen af det 19. århundrede V. tydeligt vist i historien "Moloch" af A. I. Kuprin, som vi allerede kender:
"Læderdrev kom ned fra loftet der fra en tyk stålstang, der løb gennem hele laden, og satte to eller tre hundrede maskiner i gang i forskellige størrelser og stilarter. Der var så mange af disse drev, og de krydsede i så mange retninger, at de gav indtryk af ét sammenhængende, sammenfiltret og sitrende båndnetværk. Hjulene på nogle maskiner roterede med en hastighed på tyve omdrejninger i sekundet, mens andres bevægelse var så langsom, at den næsten var usynlig for øjet."
Processen med koncentration og centralisering af produktionen blev ledsaget af konsolideringen af industrivirksomheder, især maskinbygningsvirksomheder, såvel som accelerationen af arbejdet i det maskinsystem, der blev brugt i dem. Forbruget af energi leveret af termiske kraftværker på fabrikker steg mere og mere, og stigningen i omkostningerne ved at skaffe energi gav en stadig mindre stigning i produktionsoutput. Dette var primært forårsaget af voksende energitab under dets transmission fra dampmaskiner til arbejdende (i dette tilfælde metalbearbejdningsmaskiner) i nærværelse af mekaniske transmissioner.
Fra den anden halvdelen af 1800-tallet V. designere i forskellige lande forsøgte at rationalisere og forbedre individuelle komponenter i mekaniske transmissioner. Generelt steg energitabet dog stadig, efterhånden som virksomhederne og flåden af arbejdende maskiner steg, især efter at de begyndte at gå over til kontinuerlig masseproduktion. Problemet blev løst efter overgangen til en elektrisk metode til at overføre og distribuere mekanisk energi.
Metallurgi. Det hurtigt voksende fabrikssystem af maskiner skabte en stadigt stigende efterspørgsel efter metaller. Den foregående periode blev kaldt "dampens, jernets og kuls tidsalder." Den nye fase af teknologisk udvikling bliver i stigende grad til "elektricitetens, stålets og oliens tidsalder." Maskinsystemet i industriproduktionsgrene var hovedsageligt lavet af stål og delvist af støbejern. Industrien har også øget efterspørgslen efter ikke-jernholdige metaller, som spiller en særlig rolle inden for elektroteknik. Den anden umættelige forbruger af jernholdige metaller var jernbanetransport. Den tredje, en særlig generøs kunde, som i modsætning til de to første næsten ikke var påvirket økonomiske kriser, var der en militærindustri.
Derfor den hurtige udvikling inden for metallurgi og minedrift i den betragtede periode.
Metallurgisk teknologi har gjort enorme fremskridt både i højovnsprocessen og i forarbejdningen af støbejern til stål. Åben ild-processen er blevet forbedret.
Sammen med stålproduktionens open-heart- og Bessemer-metoder introducerede de engelske opfindere S. J. Thomas (1850-1885) og P. Gilchrist (1851-1935) i 1878 en ny metode til fremstilling af støbestål ved at forarbejde fosforstøbejern i en konverter med en ildfast foring, den såkaldte Tom-Sovo metode. ”Det er bemærkelsesværdigt, at Thomas (1878) i stedet for Bessemer-metoden til jernudvinding opfandt den grundlæggende eller Thomas-metoden1. Denne metode gav Tyskland en fordel, fordi den består i at befri malmen for fosfor, og i Tyskland er jernmalmen rig på fosfor (NB),” skrev V.I.
Først og fremmest handlede det om tyske metallurgers brug af Lorrainske malme med fosforurenheder.
Alt dette sikrede en hurtig vækst i stålproduktionen: fra 70'erne. XIX århundrede I 1900 steg stålproduktionen i verden næsten 17 gange og oversteg konstant produktionen af støbejern. En betydelig del af stålet blev ikke opnået fra støbejern, men fra metalskrot (skrot), som akkumulerede i enorme mængder i industrialiserede lande.
Forespørgsler fra militærindustrien, maskinteknik og værktøjsfremstilling tvang til vedvarende forskning i egenskaberne og metoderne til fremstilling af højkvalitets og legeret: kulstof, silicium, nikkel, mangan, krom, wolfram og andre stål, samt forskellige ferrolegeringer (jernlegeringer) med andre elementer).
I 1898 opfandt amerikanerne Taylor og White et stål, der bibeholdt sine skæreegenskaber ved høje skærehastigheder. Brugen af højhastighedsstålskærere gjorde det muligt at øge skærehastigheden med 5 gange. Opfindelsen af hårde legeringer, som omfattede molybdæn, krom, wolfram, silicium og mangan, bidrog til at øge hårdheden og slidstyrken af skærende værktøjer.
I 1907 patenterede Haynes (England) en hård legering lavet af støbte karbider - "stallit".
Behovet for at udvikle nye varianter af højkvalitets og legeret stål og ferrolegeringer, på den ene side, og succeserne inden for elektroteknik, på den anden, førte til skabelsen af elektrometallurgi.
I 70'erne XIX århundrede Den tyske kemiker Werner Siemens (1823-1883) designede en lysbueovn, der kunne bruges til at smelte stål. Yderligere forbedring af lysbueovne (1890) er forbundet med navnene på N. G. Slavyanov og fransk kemiker A. Moissan (1852-1907): Sidstnævnte skabte en elektrisk lysbueovn i 1892, som blev udbredt inden for kemisk og metallurgisk teknologi. Så (i slutningen af 90'erne) blev lysbueovne introduceret af P. Heroux (Frankrig), E. Stassano (Italien) og andre opfindere. I 1902-1906. elektriske ovne af et andet design dukkede op - induktion.
I begyndelsen af det 20. århundrede. ingeniør V.P. Izhevsky (1863-1926) byggede en lille elektrisk smelteovn i værkstederne på Kyiv Polytechnic Institute. Det blev dog ikke meget brugt. Industriel produktion af elektrisk stål i Rusland begyndte i 1909 på Obukhov-fabrikken, hvor P. Héroux lysbueovne blev brugt.
I 1886-1888. C. M. Hall (USA) og P. Heroux udviklede en elektrolytisk metode til fremstilling af aluminium, hvilket var en forudsætning for den stadig mere udbredte anvendelse af dette metal.
Opfindernes patentansøgninger indeholdt ikke præcis beskrivelse denne metode. Derfor fortsatte søgningen efter måder at producere aluminium på. I 1892 forsøgte canadieren Wilson, uden om alle patenter, at udvikle en ikke-elektrolytisk proces ved hjælp af calcium i stedet for natrium. Ved at smelte kalksten og kul sammen i en elektrisk ovn opdagede Wilson calciumcarbid, som, når det reagerer med vand, danner acetylen. Denne opdagelse havde stor værdi. I 1883 blev elektrolyse af et smeltet medium også brugt til at opnå magnesium. Kobberproduktionsmetoderne er også blevet væsentligt forbedret.
Den russiske ingeniør N.A. Iossa (1845-1916) i begyndelsen af 80'erne. foreslået brugen af forarbejdning af kobberbarrer i en Bessemer-konverter. Arbejdet med at opnå kobber fra matte i konvertere blev videreført af A. A. Auerbach, som foreslog at placere blæser på siden af konverteren.
Selv i den foregående periode, i 1826, udviklede P. G. Sobolevsky (1782-1841) og V. V. Lyubarsky (1795-1854) en metode til presning og sintring af platinpulver. Dette var fødslen af pulvermetallurgi. Den fik en ny udvikling i slutningen af det 19. og begyndelsen af det 20. århundrede, da der blev udviklet en metode til fremstilling af filamenter af wolframmetalpulver til belysning af lamper. Denne metode er meget udbredt over hele verden i dag.
I 1909 blev ideen udtrykt om muligheden for at bruge porøse metalkeramiske materialer og produkter, men brugen af filtre og porøse lejer i industrien begyndte først i slutningen af 20'erne. vort århundrede.
Støberi teknologi. Udvikling af støberiproduktionen i 1870-1917. stimuleret af en stigning i smeltning af jern og stål og masseproduktion af maskintekniske produkter. Med stigningen i behovet for støbning udvidedes brugen af skakt højjernsovne - kupoler - hvilket gjorde det muligt at sikre en kontinuerlig, i flere dage, jernproduktionsproces.
Udviklingen af maskinteknik og det stadigt stigende behov for masseproduktion af lignende produkter har ført til ændringer i støbeteknologien. I stedet for langsom støbning, hvor en lermodel eller støbeform blev forberedt til hver støbning, begyndte man at bruge hurtig støbning ved hjælp af splitkolber og modeller. Denne metode viste sig at være mere produktiv, selvom den blev gjort manuelt.
I slutningen af det 19. og begyndelsen af det 20. århundrede. Manuel støbning blev erstattet af støbemaskiner (presser, sandblæsningsanordninger osv.), som gjorde det muligt ikke kun at mekanisere støberier, men også at skabe mekaniserede støberier (Westinghouse i USA osv.).
Med hensyn til støberiproduktionsvolumen var de førende positioner besat af USA, Tyskland og England. Rusland var på fjerdepladsen i verden.
Generelt haltede russisk støberiteknologi betydeligt bagefter vestlig. Udstyret var primitivt og lavt strømforbrug. De eksisterende mekanismer blev drevet af en dampmaskine, og transport af produkter blev udført manuelt.
På samme tid var der i Rusland separate støberier til produktion af store og massepartier af produkter. Disse omfattede støberierne i Lyubertsy Agricultural Engineering Plant og Podolsk Sewing Machine Plant (Singer). Hos disse virksomheder var organisationen af den teknologiske proces ikke ringere end vesteuropæiske og amerikanske fabrikker.
Højt kvalificerede arbejdere og håndværkere arbejdede på støberier og værksteder. Russiske støberiforskere ydede et stort bidrag til udviklingen af verdens støberiproduktion.
I 1899 støbte støberen af Putilov-fabrikken N.V. Melnikov for første gang en stålrulle med en vægt på omkring 30 tons.
I 1900, på verdensudstillingen i Paris, modtog en gennembrudt støbejernspavillon produceret af Kasli Art Casting Plant en høj pris.
Smedeteknologi. Transportudvikling, forskellige grene af maskinteknik og militære anliggender stimulerede væksten af smedningsproduktion, forbedring og udvikling af smedningsudstyr. I denne periode begyndte damphamre og hydrauliske presser at indtage hovedpladsen blandt værktøjerne til smedning.
Emner til fremstilling af smedegods blev opvarmet i specielle ovne. Længe brugte man en stensmedje med sideblæsning. I slutningen af det 19. århundrede. støbejernssmeder med bundblæsning af forbedret type, som gjorde det muligt at regulere ildstyrken afhængig af emnernes størrelse. Det havde stor betydning til storskala- og masseproduktion.
De i smederne opvarmede barrer kom ind i smedjen. De mest almindelige smedeværktøjer på dette tidspunkt var damphamre. Forskellige systemer damphammere (Nesmith, Morrison, Condie osv.) adskilte sig fra hinanden i deres dampfordelingssystemer, ramme, dampcylinderdesign osv. Den mest udbredte var J. Nesmiths damphammer, designet tilbage i 1839 og efterfølgende forbedret.
Ved Motovilikha (Perm), Obukhov-planterne og ved Krupp-fabrikken i Westfalen i 1870-1873. Der blev bygget 50-tons damphamre. Særligt bemærkelsesværdig var Motovi-Likha-hammeren, bygget i henhold til designet af den talentfulde russiske ingeniør N.V. Vorontsov (1833-1893). I 1873 blev hammeren1 på denne hammer på 650 tons støbt En stor arbejdsmodel af hammeren blev demonstreret samme år på verdensudstillingen i Wien. På det tidspunkt var denne hammer et perfekt, meget mekaniseret design, der kombinerede enorm kraft med let kontrol og betjening2.
Senere i Vesteuropa Der blev også bygget kraftigere damphamre på nogle fabrikker, og i 1891 blev der endda installeret en hammer på 125 tons i USA.
Arbejdet med store tunge hamre forårsagede imidlertid rystelser af bygninger, krævede store fundamenter, omfangsrige emner, forårsagede deformation af emner, gjorde det vanskeligt at bruge instrumentering og komplicerede mekaniseringen af hjælpearbejde.
Fra 1885-1886 hydrauliske presser begyndte at blive installeret. Fordelene ved presserne var enkel betjening, uafhængighed af tryk fra tykkelsen af smedningen, præcision af kompression og evnen til at fremstille produkter fra støbejern. Ulempen ved presserne var, at de kørte langsomt. Derfor var det urentabelt at bruge dem til fremstilling af små og mellemstore smedegods. Hydrauliske presser blev hovedsageligt brugt til smedning af store barrer. Damphamre blev brugt til at fremstille små og mellemstore smedegods.
Til fremstilling af mere præcise produkter i storskala- og masseproduktion begyndte man at bruge stempling. Matricerne, som bestod af to dele: en matrix og en stanse, blev fremstillet på bore-, dreje-, fræse- og boremaskiner. Produktiviteten af stempling var 8-10 gange højere end smedning.
Den stigende efterspørgsel efter smedeprodukter har ført til fremkomsten af specialiserede smedebutikker. Maskinbyggerier havde et eller flere smedeværksteder, som forsynede hovedproduktionen med emner.
Produktion af valsede produkter. Efter udviklingen af Bessemer-stålsmelteprocessen, som gjorde det muligt at fremstille barrer, der vejede et ton eller mere, skete der betydelige ændringer i valseproduktionsteknologien. Metallurgiske anlæg har nu mere produktive triovalseværker (trevalsevalseværker) med forbedrede løfteborde til fremføring af barren fra det nederste til det øverste valsepar. Valseværker med to valser (duo) og fire valser blev også brugt (sidstnævnte blev brugt til fremstilling af jern og tråd af mindre kvalitet). Alle valseværker blev drevet af dampmaskiner.
Siden 70'erne XIX århundrede På grund af den hurtige udvikling af jernbanetransport er efterspørgslen efter stålskinner steget. I Rusland blev det første stålskinneanlæg bygget af N. I. Putilov i 1874. Teknologien til produktion af stålskinner blev levende beskrevet af A. I. Kuprin i historien "Moloch":
"En kæmpe blok af varmt metal passerede gennem en hel række af maskiner, rullende fra den ene til den anden langs ruller, der roterede under gulvet, kun synlige på overfladen med dens øverste del. Blokken blev presset ind i hullet dannet af to stålcylindre, der snurrede i forskellige retninger, og kravlede mellem dem, hvilket fik dem til at rasle og ryste af spænding. Dernæst ventede en maskine med et endnu mindre hul mellem cylindrene på ham. Efter hver maskine blev et stykke stål gjort tyndere og længere og efter at have kørt frem og tilbage over skinnevalsemaskinen flere gange, fik det lidt efter lidt form som en ti-favns rød skinne. Den komplekse bevægelse af seksten maskiner blev styret af kun én person, placeret over dampmaskinen...”1
I slutningen af det 19. århundrede. blev der etableret produktion af rør og pladejern. Teknologien til rullende panserplader er også blevet forbedret. Slagtekyllingervalseværket på Krupp-værket i Essen var meget berømt, hvor det var muligt at rulle plader på over 8 m i længden og 3 m i bredden. I Rusland blev rustning fremstillet på Obukhov og Kolpino fabrikkerne.
I slutningen af det 19. og begyndelsen af det 20. århundrede. Valseværker drevet af dampmaskiner blev elektrificeret. I 1897 blev en elektrisk motor første gang brugt i et valseværk i Vesteuropa.
På dette tidspunkt, konstruktionen af de første blomstrende møller - valseværker til komprimering af firkantede stålbarrer og begyndelsen af brugen af kontinuerlige valseværker.
Metal svejsning. Indtil 80'erne XIX århundrede Den dominerende metode til sammenføjning af metaller var smede- eller smedesvejsning. Den bestod i at opvarme produkter i en smedje og smede dem ved samlingen. Primitive metoder til sammenføjning af metaller opfyldte dog ikke længere de øgede behov for storstilet maskinproduktion og udvikling af transport. Det var nødvendigt at finde effektive måder at sammenføje metaller, hvilket gjorde det muligt hurtigt og billigt ikke kun at producere nye maskiner, men også reparere ødelagte.
Denne metode til at sammenføje og skære metaller blev foreslået af den fremragende russiske opfinder N. N. Benardos (1842-1905). I 1882 udviklede og brugte han praktisk talt en elektrisk lysbue til svejsning af metaller, som blev exciteret mellem en kulelektrode og emnet. Benardos udviklede teknologier til elektrisk lysbuesvejsning, stumpsvejsning, lapsvejsning, nittesvejsning og modstandspunktsvejsning. Han kaldte denne metode til svejsning "elektrohephaestus" (til ære for Hefaistos, den gamle græske gud for ild og smedearbejde).
I 1898 forbedrede ingeniør N. G. Slavyanov (1854-1897) Benardos elektrisk lysbuesvejsemetode. I stedet for en kulelektrode brugte han metoden med varmsvejsning med en metalelektrode. Navnet på N. G. Slavyanov er forbundet med opfindelsen og den udbredte brug af verdens første elektriske svejsemaskiner, som har fundet bred anerkendelse ikke kun i Rusland, men også langt ud over dets grænser.
Brugen af elektrisk lysbuesvejsning har øget arbejdsproduktiviteten betydeligt, reduceret vægten af produkter og gjort det muligt at reparere maskindele, der tidligere var ude af reparation. En væsentlig fordel ved denne metode var evnen til at udføre reparationsarbejde uden at skille maskinerne ad. Elektrisk lysbuesvejsning sikrede tætheden af den resulterende søm, hvilket var nødvendigt ved konstruktion af skibe, dampkedler, rørledninger osv.
Imidlertid havde elektriske lysbuesvejsemetoder også deres ulemper, som hovedsageligt bestod i svejsningernes lave styrke.
I begyndelsen af det 20. århundrede. Franske videnskabsmænd og ingeniører udviklede en metode til acetylen-iltsvejsning. Gassvejsning på det tidspunkt gav svejsninger med højere styrke end elektrisk lysbuesvejsning. Bærbarheden og de lave omkostninger ved svejseudstyr sikrede, at denne metode blev udbredt.
I slutningen af det 19. århundrede. Termitsvejsning begyndte at blive brugt til svejsning af skinnesamlinger og enderne af elektriske ledninger. Ved termitsvejsning blev pulveriserede brændbare blandinger af aluminium eller magnesium med termitjernskala brugt til opvarmning.
Mineteknik. Mineteknologien i den undersøgte periode var karakteriseret ved en overgang fra manuel minedrift til maskinel minedrift ved hjælp af damp og derefter elektrisk energi. I slutningen af det 19. og begyndelsen af det 20. århundrede. betingelserne for overgangen til udbredt olieproduktion blev forberedt.
Udvinding af faste mineraler. Udviklingen af tung industri og frem for alt metallurgi stillede stigende krav til minedrift. Produktionen af faste mineraler - kul og malme - er steget kraftigt. Verdens kulproduktion steg fra 213 millioner tons i 1870 til 1342 millioner tons i 1913. D. I. Mendeleev, der viede en række undersøgelser til minedrift og metallurgisk produktion, skrev i slutningen af 80'erne. XIX århundrede: "Brændsel, og især kul i vor tid, udgør den første - efter mennesker - betingelse for hele den industrielle udvikling af hvert land og hver del af det... Kulbrændsel bestemmer hele industrien, og deraf hele verdensmagt Storbritanien". Forskeren mente, at de enorme reserver af kul i vores land, som "ikke er udviklet og stadig ikke forstås ordentligt af få mennesker", er en vigtig forudsætning for Ruslands fremtidige industrielle udvikling1.
Ifølge data citeret af Mendeleev i en anden artikel, i begyndelsen af 80'erne. I Storbritannien blev der produceret 147 millioner tons kul, i USA - 70 millioner tons, i Tyskland -59 millioner tons2.
Forskeren bemærker, at omkostningerne ved årlig global guldproduktion er "10 gange mindre end prisen på kul udvundet årligt," skriver videnskabsmanden med bitter ironi: "Det producerede guld er langt fra nok til at dække europæiske årlige militærudgifter i fredstid alene, fordi de når 1.700 millioner rubler. Summerne af omkostningerne til kul kan endda dække udgifter svarende til militære”3.
Malmproduktionen steg også kraftigt. Hvis der i 1870 blev modtaget 30 millioner tons, så i 1913 - omkring 177 millioner tons.
I 70'erne XIX århundrede Minedrift blev stadig udført manuelt.
Siden 1863, hvor boremaskinen (perforatoren) først blev brugt i miner, er mange borehamre blevet opfundet forskellige designs(percussion, roterende). Yderligere forbedringer af boremaskiner gik i retning af at forsyne dem med hydrauliske og pneumatiske drev. I sidstnævnte tilfælde Trykluft fra kompressoren blev tilført gennem rør til fronten og tilført gennem en slange til afbryderværktøjet.
Sideløbende med skabelsen og forbedringen af boremaskiner med hydrauliske og pneumatiske rørledninger i slutningen af 70'erne. Elektrisk drevne boremaskiner begyndte at dukke op.
I 70-80'erne. De første tunnelmaskiner er skabt.
I 1897 udviklede Georg Leiner en bærbar hammerboremaskine (jackhammer), som blev meget brugt i miner og miner i mange lande rundt om i verden.
I slutningen af det 19. og begyndelsen af det 20. århundrede. De første projekter af minemaskiner omfattede også.
I 1893 udviklede opfinderen A.K. Kaleri i Rusland et design til en maskine kaldet "Zemleroy". Den blev brugt til at grave tunneller med en diameter på 25 m og udvinde kul og malm.
I 1907-1908 en håndværker fra byen Ust-Izhora F.A. Polyakov-Kovtunov modtog seks patenter, herunder for en tunnelmaskine til jordarbejde, en "jordskærende" maskine og for en elevator-transportør.
Men hverken minearbejderne eller mineafdelingen ydede den nødvendige økonomiske bistand til opfinderne. Projekterne fra A.K. Kaleri og F.A. Polyakov-Kovtunov blev ikke implementeret.
I 1913, ifølge den amerikanske ingeniør I. S. Morgans projekt, begyndte Morgan-Jeffrey-minemaskinerne at blive produceret, men i praksis viste de sig at være til lidt nytte og blev udgået.
I næsten to århundreder siden begyndelsen af brugen af sprængstoffer i miner var sortkrudt det eneste sprængstof, der blev brugt i mineteknologi.
I 1862 foreslog den svenske videnskabsmand og ingeniør A. B. Nobel nitroglycerin som sprængstof." Nitroglycerins eksplosive kraft var 13 gange større end krudt. Brugen af flydende nitroglycerin viste sig dog at være farlig.
Problemet med at skabe et relativt sikkert og lethåndterligt sprængstof har bekymret mange videnskabsmænd.
I 1890, baseret på D.I. Mendeleevs forskning, blev eksplosiv gelatine opfundet, som blev hovedkomponenten i produktionen af gelatinedynamitter.
Brugen af nye typer udstyr i minedrift og brugen af sprængstoffer, som kraftigt øgede produktiviteten af mineraludvinding, rejste spørgsmålet om at skabe særlige højeffektive enheder til mekanisk transport af mineraler og sten. Sammen med båndtransportører (conveyors) i begyndelsen af det 20. århundrede. i minedrift begyndte man at bruge pneumatiske skrabebånd og senere skrabebånd med elmotor.
I minerne i Tyskland, England og andre lande er svingende transportbånd blevet udbredt.
Tæt forbundet med spørgsmålet om mekanisering af transport var spørgsmålene om mekanisering af minehejsning. I den foregående periode var de vigtigste midler til at løfte i lavvandede miner manuelle porte og i dybe miner - hesteporte.
Yderligere forbedring af løftemekanismer bestod i at erstatte hestetrukne porte med dampdrevne løftemaskiner. I 60-70'erne. XIX århundrede disse maskiner begyndte at blive brugt overalt. Den første damphejsemaskine i Rusland blev installeret i 1860 og leverede løft af 30 tons kul om dagen. Dampløftemaskiner gjorde det muligt at øge produktiviteten af mineløft (levering) til 300 tons om dagen, hvilket var mange gange højere end produktiviteten for et hestetrukket spil.
Siden 90'erne Elektriske løftemaskiner begyndte at fungere i mineindustrien. Den første sådan maskine blev brugt i 1891 i Tyskland.
I Rusland begyndte man at bruge elektriske løftemaskiner fra slutningen af det 19. århundrede. I 1915 var 61 elektriske hejseværker allerede i drift i Krivoy Rog-bassinet.
Elektriske løftemaskiner har kraftigt øget løftekapacitet og øget løftehastighed.
Driften af minedrift, især dybe, har længe været forbundet med faren for frigivelse af branddamp (metan) og kulstøv, som er modtagelige for brand og eksplosioner1.
Mange katastrofer i miner tvang iværksættere til at være opmærksomme på behovet for at sikre arbejdernes sikkerhed, især for mere effektiv ventilation af miner.
Den første mekaniske centrifugalventilator blev opfundet af ingeniør A. A. Sablukov (1783-1857) i 1832. Masseproduktion af disse ventilatorer blev dog ikke etableret i Rusland.
Yderligere forbedring af ventilationen er forbundet med brugen af et dampmotordrev. Den mest almindelige i slutningen af det 19. og begyndelsen af det 20. århundrede. der var fans af Guibal-systemet. Deres største ulempe er deres store dimensioner (fra 5 til 12 m i diameter).
I 90'erne XIX århundrede Sammen med dem med damp begyndte man at bruge billigere og mindre krævende elektriske ventilatorer, designet af Seurat, Rato, Genette-Gerscher osv.
Indtil begyndelsen af det 20. århundrede. Stempelpumper blev brugt til at pumpe vand ud af miner. I begyndelsen fungerede dampmaskiner som motorer for dem. Pneumatiske og hydrauliske stempelpumper blev også brugt. I den sidste årti XIX V. stempelpumper begyndte at blive drevet af elektriske motorer.
I 1898 opfandt den franske akademiker O. Rato den første flerhjulede centrifugalpumpe, som begyndte at fortrænge stempelpumper. Centrifugalpumper drevet af en elektrisk motor var mere kraftfulde og effektive. Rato centrifugalpumpen leverede 250 m3 vand til en højde på over 500 m.
I 70'erne XIX århundrede For at oplyse miner blev der overalt brugt stearinlys og lamper fyldt med petroleum, olie eller spæk (“Gud Hjælp”, “Hane” lamper). Siden 80'erne Elektricitet begyndte at blive brugt til konstant belysning. I 1880 demonstrerede den franske opfinder G. Trouvé en bærbar elektrisk lampe, der fungerede ved hjælp af galvaniske batterier eller akkumulatorer. Imidlertid er disse lamper ikke meget brugt på grund af deres høje omkostninger og tunge vægt af strømforsyninger.
I 1896 blev hovedet udviklet i Amerika elektrisk lampe, der opererer fra et bærbart elektrisk batteri af T. Edison. Disse lamper er blevet meget brugt over hele verden.
Problemet med underjordisk kulforgasning. I 1888 fremsatte D.I. Mendeleev ideen om underjordisk forgasning af kul: "Sandsynligvis vil selv en sådan æra komme, hvor kul ikke vil blive taget op af jorden, men der, i jorden, vil de være i stand til at omdanne det til brændbare gasser, og de vil blive transporteret gennem rør.”1. I 1912 fremsatte den engelske kemiker og fysiker William Ramsay (Ramsay) (1852-1916) en lignende idé og forberedte sig på at implementere den, men den første Verdenskrig forhindret dette.
Ideen om underjordisk forgasning af kul vakte stor interesse hos V.I. Lenin, som dedikerede artiklen "En af teknologiens store sejre" (1913): "Et af de store problemer med moderne teknologi er således ved at være på vej. Den revolution, som dens beslutning vil forårsage, er enorm.”2 Lenin associerede denne præstation inden for minedrift med en kraftig reduktion i omkostningerne til elektricitet og elektrificering af alle produktionssektorer og hverdagsliv. Men han understregede samtidig, at under kapitalismen dette teknisk præstation vil have negative konsekvenser for arbejderne: "Under kapitalismen vil "frigørelsen" af arbejdskraften fra millioner af minearbejdere, der beskæftiger sig med kulminedrift, uundgåeligt give anledning til massearbejdsløshed, en enorm stigning i fattigdom og en forværring af arbejdernes situation. Og overskuddet fra den store opfindelse vil blive brugt af Morgans, Rockefellers, Ryabushinskys, Morozovs..."
Olieproduktion. Indtil 70'erne. XIX århundrede Olieforbruget var ubetydeligt, så verdensproduktionen af dette mineral steg langsomt. I 1870 udgjorde verdens olieproduktion 700 tusinde tons Den udbredte brug af dampmotorer, forbrændingsmotorer og konstruktionen af termiske kraftværker øgede forbruget af olie og olieprodukter umådeligt. I 1901 nåede verdens olieproduktion op på 22,5 millioner tons, og i 1913 steg den til 52,3 millioner tons om året.
Stigningen i efterspørgslen efter olie og olieprodukter har bragt til live ny teknologi olieproduktion. Brøndminemetoden var ikke længere tilfredsstillende. havde brug for ny vej. Dette var boringen af brønde, udviklet i den foregående periode.
Den vigtigste opgave Mekaniseringen af boreoperationer blev med succes løst i Rusland af mineingeniør G. D. Romanovsky. I 1859 brugte han første gang en dampmaskine til boring, som i slutningen af 70'erne. er blevet udbredt.
MED den største effekt Dampmaskinen begyndte at blive brugt til rotationsboring. I 1889, i USA, skabte Chapman den første sådanne installation.
Sammen med roterende enheder, hvor hele søjlen af rør roterede, begyndte udviklingen af borehulsmotorer, som blev placeret direkte ved boret.
I 1878 forsøgte Alfred Branly i Belgien og i 1883, George Westinghouse i USA, at skabe en sådan motor. Men deres opfindelser lykkedes ikke.
Dette problem blev løst i Rusland af ingeniørerne K. G. Simchenko og P. V. Valitsky. I 1890 og 1898 de skabte borehulsmotorer - turbobor.
I slutningen af 70'erne. XIX århundrede Dette inkluderer de første forsøg på at skabe elektriske boremaskiner. I 1879 forsøgte Werner Siemens at bruge elektrisk strøm til at drive en boremaskine. I 1885 gentog J. Westinghouse dette forsøg elektrisk boremaskine tilhører den russiske ingeniør V.N Delov, som skabte en sådan maskine i 1899. I 1912 brugte den rumænske ingeniør Cantili en elektrisk boremaskine af eget design til at bore brønde.
I slutningen af det 19. århundrede. omfatte de første forsøg på at udvinde olie fra havets bund. I 1897 begyndte boringen af lavvandede undervandsbrønde i USA (Californien).
I 1896 foreslog mineingeniør Zglenitsky og i 1898 Lebedev en metode til offshore-boring fra borerigge på pæle.
Sammen med forbedringen af brøndboring udviklede man også metoder til at løfte olie. I den foregående periode blev der brugt en bailer (et smalt metalfartøj op til 6 m langt). Baileren blev sænket ned i brønden, fyldt med olie og hævet til overfladen manuelt eller ved hjælp af hestetræk. Dette var en ineffektiv, vanskelig og brandfarlig metode til at udvinde olie.
I 1865 foreslog ingeniør Ivanitsky brugen af en dyb stempelpumpe, som blev drevet manuelt, ved hestetræk eller af en dampmaskine.
I 70'erne XIX århundrede den fremragende russiske opfinder V.G Shukhov (1853-1939) foreslog at bruge trykluft til at løfte olie (luftlift). Men iværksætteres modvilje mod at indføre forbedringer i olieindustrien bremset introduktionen af denne opfindelse. I 1886 blev V. G. Shukhovs forslag støttet af D. I. Mendeleev. I 1897 blev V. G. Shukhovs opfindelse endelig testet i Baku.
I 1914 opfandt M. M. Tikhvinsky gaslift - en metode til at udvinde olie fra brønde ved hjælp af komprimeret gas.
I begyndelsen af det 20. århundrede. olie- og olieraffineringsindustrien har fået en stor økonomisk og militær betydning og blev genstand for de største nationale og transnationale monopolistiske foreningers kamp.
V.I. Lenin, i sit værk "Imperialisme, som kapitalismens højeste stadium," sporer i detaljer kampen, "... som i økonomisk litteratur kaldes kampen for "opdelingen af verden", mellem den amerikanske olie (" petroleum") trust af Rockefeller Standard Oil Company" og "ejerne af russisk Baku-olie, Rothschild og Nobel." Lenin bemærker, at monopolstillingen for begge nært beslægtede virksomheder var truet af Shell-selskabet og Deutsche Bank og andre tyske finanskoncerner, der støttede det, som forsøgte at tage kontrol over oliefelterne i Rumænien og Rusland. Sagen endte med sejr for Rockefeller-selskabet. Hendes modstandere måtte trække sig tilbage
Grundlaget for økonomien og industriel udvikling i ethvert land er maskinteknik. Samtidig indtager tung teknik en særlig plads i strukturen for social produktion, der bestemmer det industrielle potentiale og teknologisk sikkerhed lande. Fokus på eksport af råvarer har ført til katastrofale konsekvenser for den russiske ingeniørindustri. I løbet af mange års moderne reform har statens økonomiske politik bidraget til svækkelsen af ingeniørindustrien og den russiske økonomis stigende afhængighed af landets råstofsektor.
Fig.1. Dynamikken af import-eksportindikatorer for tunge ingeniørprodukter
I den forbindelse gennemføres de foranstaltninger, som regeringen har truffet i de senere år for at forbedre økonomien, under yderst ugunstige forhold. Andelen af indenlandske producenter på markedet for tunge ingeniørprodukter fortsætter med at falde på grund af stigende importmængder (fig. 1).
Samtidig overstiger russiske virksomheders produktionskapacitetsudnyttelse ikke 30%. Dette skyldes blandt andet den betydelige afskrivningsgrad på anlægsaktiver (43,2%), andelen af helt nedslidte anlægsaktiver når op på 13,4%.
Som følge heraf er der i den tunge ingeniørindustri en betydelig ubalance mellem efterspørgslen efter ingeniørprodukter og produktionskapaciteten hos indenlandske producenter.
Situationen på det globale marked for metallurgisk udstyr for indenlandske maskinbyggere er endnu mindre gunstig (fig. 2 og 3).
Fig.2. Produktion af udstyr til metallurgi i verden Fig. 3. Førende
(2010) metallurgi, milliarder dollars. (2010)
Fig.4. Dynamik i produktion, eksport og indenlandsk forbrug
Et eksempel på en fornuftig tilgang til udviklingen af landets industrielle potentiale er vist af Folkerepublikken Kina, som har oplevet en hurtig vækst i andelen af ingeniørprodukter praktisk talt fra bunden. Dette giver Kina mulighed for at indtage en hård konkurrenceposition på det globale udstyrsmarked, herunder metallurgisk udstyr.
Ændringer i produktions- og forbrugsmængder af metallurgisk udstyr er vist i fig. 4.
Det skal bemærkes, at behovet for metallurgisk udstyr er delvist reduceret pga objektive grunde: I de seneste år er der på grundlag af importeret udstyr gennemført en storstilet modernisering af de vigtigste metallurgiske virksomheder, og behovet for udstyr er reduceret til komponenter, udskiftning og reservedele.
Samtidig er efterspørgslen efter indenlandsk metallurgisk udstyr i høj grad påvirket af faktorer som manglen på en effektiv markedsføringspolitik, arbejdskapital og finansiel støtte fra staten.
Indenlandske virksomheders andel af produktionsmængderne individuelle arter metallurgisk udstyr varierer betydeligt (fig. 5):
Fig.5. Andele af indenlandske virksomheder på markedet i 2011-2012
Hvis det meste af det nye sintringsudstyr produceres i Rusland, så når vi går over til andre metallurgiske processer med højere værditilvækst, stiger importens andel og udgør omkring 90% i valse- og rørvalseudstyr.
En væsentlig del af importen af ingeniørprodukter udgøres af rullevalser og smedeudstyr.
Situationen inden for skabelse af højteknologisk smedning og presningsudstyr kan ændre sig betydeligt med oprettelsen af en indenlandsk kraftig universalpresse med en kraft på 80 tusinde tons, hvis design blev udført på VNIIMETMASH under hensyntagen til erfaring med at skabe den største i verden med en kraft på 65 og 75 tusinde tons (fig. 6).
Fig. 6 a, b. Unikt presseudstyr
Fig.7. Gasostat
Dets produktion og udvikling kræver imidlertid mobilisering af betydelige ressourcer og tæt koordinering af mange organisationers indsats med effektiv støtte fra staten.
En lignende situation ses ved eksport af metalprodukter og metallurgisk udstyr - produkter med lav merværdi dominerer.
Undtagelser omfatter de højteknologiske koldvalseværker til kritiske præcisionsrør udviklet og fremstillet af VNIIMETMASH, som er i konstant efterspørgsel i udlandet, samt moderne højteknologisk isostatisk udstyr.
Alene i de senere år er der fremstillet 24 lignende møller, hovedsagelig til udlandet. I øjeblikket arbejdes der på at skabe møller til valsning af rør af rulle- og valsetypen af en ny, allerede sjette generation.
Unikke gasostater, klassificeret som produkter med dobbelt anvendelse, er for nylig blevet leveret til Rusland, Ukraine og Indien (via Rosoboronexport) (fig. 7).
Tilstedeværelsen af betydeligt videnskabeligt og teknisk potentiale hos indenlandske maskinbyggere blev overbevisende bekræftet under oprettelsen af et moderne metallurgisk minianlæg i byen Yartsevo, Smolensk-regionen. (Fig. 8).
Fig. 8. Udstyr til støberiet og valseanlægget i Yartsevo:
a) rulning af konstruktionsarmering; b) produktion af stål fra en lysbueovn
Produkterne fremstillet af fabrikken - højkvalitets konstruktionsbeslag - opfylder ikke kun behovene i Moskva-regionen, men er også efterspurgte i udlandet. Integreret design, fremstilling og levering af udstyr blev organiseret af VNIIMETMSH med inddragelse af traditionelle partnere, hovedsageligt fra Rusland og Ukraine. Ved oprettelsen af udstyret blev en række af de nyeste progressive teknologier udviklet tekniske løsninger. Erfaringen med at skabe og udvikle et støbe- og rullekompleks er et godt videnskabeligt og teknisk grundlag for at skabe en række lignende virksomheder i Rusland og i udlandet.
Således har den indenlandske tunge ingeniørindustri stadig et betydeligt videnskabeligt og teknisk potentiale, der er efterspurgt, som blev bevaret under ekstremt vanskelige forhold, men desværre ikke bruges korrekt.
Yderligere tendenser på det metallurgiske udstyrsmarked vil blive bestemt af situationen i den metallurgiske industri, som forventes at opleve moderat vækst på lang sigt. Konkurrencen mellem indenlandske og udenlandske producenter vil fortsat være intens. Fordele i konkurrencekampen vil blive givet til de virksomheder, hvis produkter opfylder stadigt stigende krav til produktivitet, teknologiske evner, effektivitet og miljøpræstationer.
Generel systemisk problem maskinteknik ligger i ufuldstændigheden af cyklussen innovativ udvikling industri, herunder videnskabelig udvikling, udviklingsarbejde, produktion og drift af industrielle pilotprøver, masseproduktion, salg og støtte til forbrugernes drift af produkter. I henhold til denne cyklus skal finansielle ressourcer modtaget fra salg af produkter og støtte deres drift bruges i de nødvendige og tilstrækkelige mængder til at finansiere teknisk omudstyr og langsigtet udvikling af virksomheder, primært til at udføre videnskabelig forskning for at skabe konkurrencedygtigt udstyr . I øjeblikket er vores egen arbejdskapital tydeligvis ikke nok til at udføre efterforskningsarbejde og skabe lovende innovative udviklinger. Instituttets produkter bruges inden for metallurgi, olie og gas, rumfarts- og forsvarskomplekser, atomenergi, byggeindustri, transport, elektroteknik, bilindustrien, værktøjsmaskiner, minedrift, landbrug, instrumentfremstilling, medicin og andre områder.
Den vigtigste aktivitet for VNIIMETMASH er eksport af udstyr og teknik, hvis produkter eksporteres til mange lande rundt om i verden, herunder lande som USA, Japan, Tyskland, Frankrig, Kina, Indien, Republikken Korea, Italien .
På initiativ af VNIIMETMASH, en International Union producenter af metallurgisk udstyr, hvor en af hovedopgaverne er at kombinere produktion og intellektuelt potentiale. praktisk indsats fra metallurgiske og maskinbyggende anlæg inden for innovativ infrastruktur, modernisering af produktionen, internationalt industrielt samarbejde.
Energi- og brændstofforudsætningerne skitseret ovenfor, med forbehold for deres implementering, gør det muligt at nærme sig løsningen af en af de mest ansvarlige og svære opgaver langsigtet plan - mod den accelererede udvikling af metallurgisk produktion og maskinteknik i vores land. Det er ikke tilfældigt, at niveauet i avancerede industrilande primært måles på tilstanden af deres metallurgiske industrier og maskinbyggeri. Det er ikke tilfældigt, at den mest intense opmærksomhed er fokuseret på problemerne med metal i vores nationale økonomiske planer og i vores økonomiske konstruktion. Metallurgi og maskinteknik i den forventede femårsperiode vil være den vigtigste del af planen, hvis styrkelse bør koncentreres maksimale ressourcer og enorme indsatser.
Det er derfor ud af det samlede beløb på 11,8 milliarder rubler. ifølge udgangspunktet og 13,5 milliarder rubler. om den optimale mulighed for kapitalinvesteringer i industrien 3,5 milliarder rubler er afsat til metallurgi og maskinteknik. ifølge udgangspunktet og 4 milliarder rubler. i henhold til den optimale planmulighed, det vil sige de højeste investeringer fra alle industrisektorer, herunder el-byggeri . Dette omfang af kapitalinvesteringer er baseret på landets anslåede behov for metaller på 9,8 millioner tons i 1932/33, mod ca. 4 millioner tons efterspørgsel for indeværende år. Disse beregninger, med alle deres betingelser og med alle de ændringer, der skal foretages i det virkelige livsforløb, stadig med tilstrækkelig pålidelighed bestemmer behovet for støbejern for hele femårsperioden på 32,7 millioner tons, for valset stål på 31,5 mio. tons, for skinner - 3,2 mio. tons, for højkvalitetsjern - 14,1 mio. tons, pladejern - 4,2 mio. tons, tagjern - 3,1 mio. tons osv. Fuld dækning af dette behov for støbejern og dækning af det med andre typer metal inden for 80-95% er kun mulige med et metalproduktionsprogram, der er baseret på produktion af støbejern i det sidste år af femårsperioden, 10 millioner tons, dvs. næsten en tredobling af metalproduktionen i forhold til 1927/28 .
Dette bestemmer byggeprogrammet i jernmetallurgi. Begge versioner af planen er baseret på behovet for allerede i den nuværende femårsperiode at implementere et byggeprogram, der efter afslutningen vil give 10 millioner tons årlig produktion af råjern. Forskellen i muligheder refererer til tidspunktet for dette storslået konstruktion og det reelle udbud af metal, som kan tages i betragtning i den nationale økonomiske balance i det sidste år af femårsperioden. Startmuligheden er baseret på modtagelsen af 8 millioner tons støbejern i det sidste år af femårsperioden, den optimale mulighed er fra de fulde 10 millioner tons. Derfor er der planlagt planer rigtige genstande konstruktion, tidspunktet for deres implementering og størrelsen af kapitalinvesteringer.
Løsningen på dette metallurgiske problem i de næste fem år er uundgåelig går to veje - gennem omfattende genopbygning af eksisterende metallurgiske virksomheder i begge afgørende metallurgiske regioner i landet (i Ukraine og Ural) og gennem det store byggeri af nye metallurgiske anlæg med inddragelse af nye områder - Kerch-halvøen og Kuznetsk-bassinet.
Tysklands efterkrigserfaring, som er nøje overvåget af alle avancerede kapitalistiske lande, overbeviser os om muligheden for betydeligt at øge produktiviteten af metallurgiske anlæg gennem mere grundig forberedelse produktions proces(malmbeneficiation, korrekt udvælgelse af koks, mere avanceret forberedelse af ladningen generelt). Denne ret beviste vej åbner muligheden for, med passende rekonstruktion af eksisterende metallurgiske anlæg, at bringe deres produktion til 6,7 millioner tons i henhold til startmuligheden og 7,4 millioner tons i henhold til den optimale løsning, med det faktum, at for Ukraines anlæg ( heriblandt først og fremmest Kerch) vil produktionen blive hævet fra 2,4 millioner tons i 1927/28 til 5,0 millioner tons i det sidste år af femårsperioden, og på Ural-værkerne fra 0,7 millioner tons til 1,4 millioner tons og kl. resten til 0,3 millioner tons en sådan udvidelse af produktionen af eksisterende metallurgiske anlæg vil kræve opførelse af 12-15 nye højovne i Ukraine på fem år med en årlig ovnproduktivitet på 180-200 tusinde tons (rekonstruerede ovne ikke medregnet) og en tilsvarende udvidelse af højovnsproduktionen i den generelle genopbygning af fabrikker. Som resultat Den årlige produktivitet af højovnen i gennemsnit i Jugostal stiger fra 85 tusinde tons i indeværende år til 125 tusinde tons i 1932/33 . For Ural det betyder byggeri på eksisterende anlæg, cirka 10 højovne med en kapacitet på 180 tusinde tons årlig ovnproduktivitet (mineralbrændsel) med fuld mekanisering af forsyningen på store enheder, det vil sige en type helt ny for Ural-metallurgien.
De samlede omkostninger ved denne genopbygning af eksisterende metallurgiske anlæg (inklusive den nødvendige forberedelse af malmbasen og organisering af koksproduktion) er også ekstremt vanskelig opgave den kommende femårige periode) vil kræve en investering på omkring 1 milliard rubler. med et formål på ca ¾ af dette beløb for den sydlige og ¼ - til Ural-metallurgien. Den specifikke vanskelighed ved denne plan er, at genopbygningen vil blive udført i et miljø med intens metalmangel og derfor ikke bør være forbundet med en langvarig nedlukning af eksisterende anlæg . Denne omstændighed kræver en meget omhyggeligt udviklet genopbygningsplan og stor organisatorisk styring af denne sag, for ikke at nævne en nøjagtig og uafbrudt forsyning af ressourcer, importeret udstyr og udenlandsk teknisk bistand. I betragtning af, at hele det metallurgiske produktionsprogram for de næste fem år afhænger af gennemførelsen af denne genopbygning, er det nødvendigt at placere hele denne sag i et miljø med opmærksom bistand og streng kontrol. Men først og fremmest er det nødvendigt at sikre, at der hurtigst muligt udarbejdes en omfattende genopbygningsplan, uden hvilken løsningen på dette problem ikke kan garanteres.
Hvis genopbygningen af eksisterende metallurgiske anlæg bestemmer landets forsyning af metal i denne femårige periode, så vil den enorme konstruktion af nye metallurgiske anlæg, der begynder, afgøre skæbnen for landets metalforsyning i det sidste år af indeværende år og især i alle efterfølgende femårsperioder . Den forventede femårsperiode vil bære den historiske opgave dels at sætte den nye række af gigantiske metalværker i drift, dels forberede idriftsættelsen, hvormed vi kun vil kunne komme videre i det nødvendige tempo på denne afgørende front i industrialiseringen af landet. Det er grunden til, at begge versioner af planen for nybygning af metallurgiske anlæg angiver en skala af bevillinger, der næsten svarer til omkostningerne ved den enorme genopbygning af eksisterende metallurgiske virksomheder. Ifølge startmuligheden er det planlagt at bygge nye metallurgiske anlæg omkring 800 mio . og i henhold til den optimale mulighed næsten 1 milliard rubler.
Nye metallurgiske anlæg skal i det sidste år af femårsperioden ifølge startmuligheden producere 1,3 millioner tons råjern og ifølge den optimale løsning 2,6 millioner tons kun på de to dokumenterede metallurgiske regioner i landet (Ukraine og Ural) - de får selskab af Kerch-regionen og Kuzbass. Ved opførelsen af nye metallurgiske anlæg tager femårsplanen udgangspunkt i standard type den største virksomhed med 650 tusinde tons årlige produkter, idet der i byggeplanen tages højde for muligheden (hvor dette er sikret af territoriets betingelser og råvarereserver) for deres videre udbredelse op til en fordobling. I spørgsmål om placering af disse nye metallurgiske produktioner er planen baseret på behovet for at forbinde dem med kilder til råmaterialer og energibaser med indrømmelse af en så bred kombination som samarbejdet mellem Ural-Kuznetsk-regionen, Kerch-Tkvarcheli og Zaporizhzhya-Krivoy Rog-regionerne.
EN) Kerch gruppe af to etaper med en samlet kapacitet på 750 tusinde tons, med ibrugtagning i henhold til startversionen af den første fase på 350 tusinde tons og den anden på 200 tusinde tons og med en samlet pris på omkring 150 millioner rubler.
b) ukrainsk gruppe fra Krivoy Rog-anlægget med en kapacitet på 650 tusind tons, Zaporozhye-anlægget med samme kapacitet, Dneprosplav, Dnepropetrovsk Electric Steel og Mariupol-værket med idriftsættelse i henhold til den oprindelige version af Krivorozhsky-anlægget til 350 tusinde tons og Zaporozhye-anlægget til 50 tusinde tons og med de samlede omkostninger for hele grupperne omkring 350 millioner rubler; Derudover bør spørgsmålet om gennemførligheden af at bygge det Donbass metallurgiske anlæg eller fordoble kapaciteten af et af de ukrainske anlæg (Krivoy Rog eller Zaporozhye), som også vil kræve omkring 100-150 millioner rubler, undersøges.
c) Ural-gruppen med opførelsen af det metallurgiske Magnitogorsk-anlæg med en kapacitet på 650 tusinde tons årlig metalproduktivitet og produktion i 1932/1933 på 350 tusinde tons, Alapaevsky-anlægget med samme kapacitet, Zlatoust-specialstålværket og Balashov-fabrikken med en samlet pris for hele gruppen på omkring 210 millioner rubler, Tavdinsky Metallurgical Plant med en kapacitet på 50 tusinde tons støbejern, Chelyabinsk Ferro Steel Plant, Saldinsky og Nadezhdinsky Sheet Plants og nogle andre mindre, med en samlet pris på omkring 75 millioner rubler. I den optimale version foruden dette er Kama- og Kamensky-anlæggene forudset, hver med en færdig kapacitet på 50 tusinde tons.
G) Sibirisk gruppe med Kuznetsk (Telbes) fabrikken med en kapacitet på 350 tusinde tons årlig metalproduktion og en pris på omkring 130 millioner rubler. (med en produktion på 160 tusinde tons i det sidste år af den femårige periode) og Petrovsky Far Eastern Plant med en kapacitet på 30 tusinde tons og en pris på omkring 12 millioner rubler. ifølge startversionens beregninger.
e) Endelig spørgsmålet om muligheden og gennemførligheden af at bygge: a) i den centrale Sortehavsregion - Lipetsk Metallurgical Plant med en kapacitet på 650 tusinde tons og en pris på omkring 180 millioner rubler, b) i N.- Volga-territoriet - Khopersky Metallurgical Plant, kræver yderligere dækning med en kapacitet på 650 tusinde tons og en pris på omkring 180 millioner rubler. og c) et metallurgisk anlæg i Kaukasus til en værdi af omkring 100 millioner rubler. og organisering af produktionen af ferromangan til eksport ved hjælp af energien fra Rionges og Zages. Muligheden for at erstatte disse anlæg med en væsentlig udvidelse af kapaciteten på nyoprettede metallurgiske anlæg beliggende i områder, der er mere driftssikre med hensyn til råvarer og energiressourcer, kan ikke udelukkes.
Denne nye metallurgiske konstruktion, som ligger til grund for et enormt maskiningeniørprogram, og, som det vil blive vist senere, takket være dets koksværker og højovnsprocesser, er grundlaget for accelereret udvikling kemisk industri, uden hvilken opgaverne med at genopbygge landbruget og øge landets forsvarsevne ikke kan løses, er en af de sværeste og mest kritiske dele af hele byggefronten. Dette gælder især, da hele situationen kræver, at vi udfører en sådan konstruktion så hurtigt som muligt (ikke mere end 4-5 byggesæsoner). I mellemtiden er det kun Magnitogorsk, Kuznetsk og Krivoy Rog, der i øjeblikket er forsynet med projekter af hele denne falanks af metallurgiske anlæg. Kraftig afslutning af designet og undersøgelsen af denne sag er den vigtigste forudsætning for en vellykket løsning af opgaven.
Diagram 9
Det siger sig selv, at dette investeringsprogram i jernmetallurgien ikke kun skal sikre udvidelsen af jernmetalproduktionen, men også væsentlig forbedring af deres kvalitet og reduktion af omkostningerne . De gennemsnitlige omkostninger ved støbejern på fabrikker i Ural skal være 46,7 rubler ved udgangen af den femårige periode. ton mod 55,9 gnid. i begyndelsen af den femårige periode og den gennemsnitlige pris på ukrainske fabrikker er 38,2 rubler. ton mod 49,9 rubler. i øjeblikket.
Ikke mindre vanskelige vanskeligheder opstår i udviklingsområder for ikke-jernholdig metallurgi . Generel udvikling produktion af ikke-jernholdige metaller fra begyndelsen til slutningen af femårsperioden, inklusive koncessioner, kan ses fra følgende data (i tusinde tons):
Dette produktionsprogram for ikke-jernholdig metallurgi, som i henhold til alle betingelserne for vores konstruktion skal betragtes som minimal, er baseret på et ekstremt komplekst og vanskeligt byggeprogram med en samlet pris på omkring 450 millioner rubler. i fem år.
Sovjetisk maskinteknik I løbet af de seneste år har den taget betydelige skridt fremad i sin udvikling og er langt foran det elendige førkrigsniveau, hvor det var i førrevolutionær Rusland. Men det, der er opnået indtil videre, er kun en lille begyndelse i løsningen af maskinbygningsindustriens enorme problemer, som stort set er faldet inden for den forventede femårsperiode. Det er langs denne linje, at hovedopgaverne med at øge energiforsyningen af arbejdskraft i alle sektorer af økonomien løses, og det er langs denne linje, at vi på kortest mulig tid skal frigøre os fra afhængigheden af kapitalistiske lande. eller under alle omstændigheder alvorligt mindske denne afhængighed. Derfor skitserer femårsplanen, sammen med de ovennævnte kapitalinvesteringer i jern- og ikke-jernmetallurgi, ifølge beregninger den indledende investeringsmulighed omkring 900 millioner rubler . og i henhold til beregninger af den optimale investeringsmulighed 1 milliard gnid. til kapitalbyggeri inden for maskinteknik .
Udviklingsretningen for vores maskinteknik bestemmes primært af tilstanden og målene for vores energisektor. Ifølge det mest konservative skøn er lidt mindre end halvdelen (dvs. omkring 800 tusinde kvadratmeter varme) af hele kedelsystemet i vores industri både fysisk og moralsk slidt. (Sammen med dette er omkring halvdelen (dvs. ca. 700 tusinde hestekræfter) af alle motorer i industrien også slidt moralsk og delvist fysisk. Hertil skal vi føje det nye voksende behov for kraftudstyr, der opstår i processen med væksten i vores økonomi. Dette forpligter os bredt. at udvikle og bringe forretningen med kedelbyggeri til et nyt teknisk niveau i landet ; Det metallurgiske anlæg i Leningrad, Parostroy i Moskva og Taganrog Boiler Plant er specialiseret i det, som tilsammen tegner sig for omkring 70 % af den samlede kedelproduktion ved udgangen af den femårige periode. Kedelproduktionen skal ifølge beregninger af den optimale mulighed vokse til 300 tusinde kvadratmeter. m i det sidste år af den femårige periode mod 114 tusinde kvm. m. i 1927/28 Den kraftigt udviklede base dieselindustrien bliver Kolomna-fabrikken, den russiske Diesel-fabrik i Leningrad og Sormovsky-fabrikken, som ved udgangen af den femårige periode koncentrerer omkring 70% af den samlede dieselproduktion, der vokser fra 65,9 tusinde hk. styrker i begyndelsen af den femårige periode til 202 tusind hestekræfter. styrke ved udgangen af den femårige periode. Turbo konstruktion er baseret på Leningrad Metallurgical Plant, hvor den vokser fra 60 tusinde kW i begyndelsen af femårsperioden til 650 tusinde kW ved udgangen af den femårige periode, og vandturbiner er også inkluderet i produktionsprogram også en af Mosmashtrest-fabrikkerne.
Denne gruppe omfatter i et vist omfang også udvikling af værktøjsmaskinindustrien , som sammen med styrkelsen af de eksisterende værktøjsmaskiner (Leningrad Sverdlov-fabrikken, Red Proletary i Moskva, Revolutionens motor i N. Novgorod og Kramatorsk-fabrikken) vil være afhængig af genopbygningen og specialiseringen af eksisterende mindre anlæg og konstruktionen af nye fabrikker i Ukraine, i produktionscentret, muligvis i Ural. Investeringer i værktøjsmaskineindustrien anslås til 25 millioner rubler for den femårige periode. kun for nye fabrikker.
Det andet vigtige punkt, der bestemmer udviklingen af maskinteknik, er behovet for specielt, for det meste individualiseret udstyr fra vores vigtigste mineregioner - de sydlige og Ural-regioner sammen med Sibirien. I denne henseende sammen med den fuldstændige genopbygning af Kramatorsk Machine-Building Plant, hvilket svarer til at genopbygge det fra bunden og kræver omkring 54 millioner rubler. investeringer, inden for fem år skulle opførelsen af Sverdlovsk Heavy Engineering Plant i Ural være afsluttet til en samlet pris på omkring 49 millioner rubler. Færdiggørelse af disse arbejder gør det muligt korrekt lokalisere de vigtigste tunge ingeniørbaser i landet , eliminere irrationelt langdistancetransport og sikre genopbygningen af minedrift, der er nødvendig for den planlagte rate af kulminedrift, malmudvinding, udvikling af ikke-jernholdig metallurgi, guldminedrift mv.
Den næststørste faktor, der bestemmer udviklingen af maskinteknik over de næste fem år, er transport - dens genopbygning og nybyggeri. Dernæst vil genopbygningsprogrammet inden for transport og det behov, som det vil give metalindustrien inden for damplokomotiver, biler, automatiske koblinger osv. blive udviklet i detaljer Ud fra dette program er det planlagt ombygning af eksisterende lokomotivfabrikker , der kræver ind Total op til 100 millioner rubler på femårsdagen. Centrum for disse genopbygningsarbejder inden for damplokomotivbygning vil være Lugansk-anlægget, som vil kræve investeringer på omkring 40 millioner rubler. og skal nå op på 350 kraftige lokomotiver i det sidste år af femårsperioden. Først i slutningen af den femårige periode opstår spørgsmålet om en større ombygning af det andet lokomotivanlæg til at producere op til 500 lokomotiver om året. Spørgsmålet om anlægget (Sormovo eller Kharkov) bør undersøges yderligere. Bilfremstilling vil være baseret på den igangværende genopbygning af eksisterende anlæg med idriftsættelse af et nyombygget værksted på Dneprovsky-fabrikken og Nizhne-Tagil-vognbygningsfabrikken med koncentration af hovedproduktionen af tunge jernbanevogne på disse sidstnævnte anlæg. . Det samlede investeringsbeløb i bilbygningsanlæg er bestemt til 160 millioner rubler. Forberedelse af køretøjer til overgangen til automatisk kobling vil kræve konstruktion af et eller to automatiske koblingsanlæg , med en samlet pris på omkring 30-50 millioner rubler. (tilsyneladende i Ukraine og Ural).
Endelig hav- og flodskibsbygning med total beløb kapitalomkostninger på 82 millioner rubler.
Der bør lægges særlig vægt på byggeopgaver i bilindustrien. Den planlagte konstruktion af en bilfabrik (i Nizhny Novgorod) med en årlig produktion på 100.000 biler og en pris på 140 millioner rubler. er et stort skridt fremad i løsningen af dette ekstremt vigtige nationale økonomiske og kulturelle problem.
Dernæst skal det bemærkes, at produktionen af metalindustrien, som er forbundet med levering af forskellige slags materialer og jernkonstruktioner til hele byggefronten og bl.a. vores nyopståede produktion af maskiner til byggearbejde . Et anlæg til entreprenørmaskiner er planlagt i Central Production Production Center til en pris på omkring 12 millioner rubler. Sammen med dette er der små kapitalinvesteringer, men yderst vigtige i deres banebrydende betydning i vores land fabrikker til tekstilteknik, produktion af kemisk udstyr mv.
Endelig ligger der enorme udfordringer i området landbrugs Maskiningeniør i direkte tilknytning til opgaverne med at genopbygge landbruget, som er en af de afgørende forudsætninger for hele den landsøkonomiske plan. Byggeprogram på landbrugsområdet. maskinteknik er baseret på behovet for at øge landbrugsproduktionen. biler op til 525 millioner rubler i henhold til startprisen og op til 610 millioner rubler. ifølge den optimale mulighed versus 153 millioner rubler. i 1927/28 Dette program er baseret på færdiggørelsen af opførelsen af Rostov-anlægget til en værdi af 46 millioner rubler, på den omfattende genopbygning af ukrainske fabrikker med kapitalinvesteringer på 58,6 millioner rubler, på genopbygningen af de resterende fabrikker i RSFSR med. investeringer på 30, 3 millioner rubler og om oprettelsen af Omsk landbrugsanlæg. Maskiningeniør. Den samlede mængde af investeringer i landbruget. maskinteknik måles i henhold til startmuligheden på 160 millioner rubler. og til den optimale hastighed 180 millioner rubler. Den største selvstændigt problem på landbrugsområdet. maskinteknik er konstruktionen af Stalingrad traktor nyt anlæg værd 77 millioner rubler. og en produktivitet på 50 tusinde traktorer om året og udvidelse af traktorværkstedet til Putilov plante og til produktion af 10 tusinde traktorer om året og et traktorværksted på Kharkov Lokomotivanlæg til produktion af 3 tusinde traktorer om året. Derudover er det ifølge beregninger af den optimale mulighed planlagt opførelse af det andet kraftfulde traktoranlæg af Stalingrad-typen .
Disse er hovedlinjerne og objekterne i det maskintekniske byggeprogram. Her gives naturligvis kun det mest basale af et stort, komplekst og meget differentieret program. Med al ønsket om at begrænse rækken af maskiner, i en streng rækkefølge, akkumulere erfaring og fast sikre den ene position efter den anden, kræver interesserne for landets industrialisering vedvarende, at flere og flere nye grupper af maskin- byggevirksomheder, som for en væsentlig del vil finde sted over de næste kun fem år Første etape af dens udvikling.
Maskinteknik udvider sin position i næsten alle hovedområder industriområder land, med fordeling af midler mellem genopbygning og nybyggeri, som tilsyneladende; imødekommer udfordringerne med en ordentlig udvikling af vores lands produktivkræfter.
Der er ingen grund til at understrege den enorme betydning af dette byggeprogram inden for metallurgi og maskinteknik. Det er stålaksen for hele det projekterede i den femårige genopbygningsplan National økonomi . Men det er nødvendigt med al energi at understrege den enorme vanskelighed og derfor det enorme ansvar, som denne vigtigste og største byggeplads har med hensyn til investeringer, som stiller usædvanligt store krav ikke kun til landets interne materielle og organisatoriske ressourcer, men også om teknisk bistand fra avancerede lande i Europa og Amerika.