GOST 20911-89 przewiduje użycie dwóch terminów: „diagnostyka techniczna” i „monitorowanie stanu technicznego”. Terminu „diagnostyka techniczna” używamy, gdy zadania diagnostyki technicznej wymienione w 1.1 są równoważne lub gdy głównym zadaniem jest znalezienie miejsca i ustalenie przyczyn awarii. Terminu „monitorowanie stanu technicznego” używa się wtedy, gdy głównym zadaniem diagnostyki technicznej jest określenie rodzaju stanu technicznego.
Wyróżnia się następujące rodzaje stanu technicznego, charakteryzujące się wartością parametrów obiektu w danym momencie:
Zdatny do użytku - obiekt spełnia wszystkie wymagania dokumentacji regulacyjnej, technicznej i (lub) projektowej;
Wadliwy - obiekt nie spełnia co najmniej jednego z wymagań dokumentacji regulacyjnej, technicznej i (lub) projektowej;
Efektywny - wartości wszystkich parametrów charakteryzujących zdolność obiektu do wykonywania określonych funkcji są zgodne z wymaganiami dokumentacji regulacyjnej, technicznej i (lub) projektowej;
Niesprawny - wartość co najmniej jednego parametru charakteryzującego zdolność obiektu do wykonywania określonych funkcji nie spełnia wymagań dokumentacji regulacyjnej, technicznej i (lub) projektowej;
Limit – dalsza eksploatacja obiektu jest technicznie niemożliwa lub niepraktyczna ze względu na niespełnienie wymagań
bezpieczeństwa lub nieuniknionego zmniejszenia wydajności operacyjnej.
Pojęcie „stanu zdatnego do użytku” jest szersze niż pojęcie „stanu użytkowego”. Jeżeli obiekt jest sprawny, to koniecznie sprawny, ale obiekt sprawny może być wadliwy, gdyż niektóre usterki mogą być nieistotne i nie zakłócać normalnego funkcjonowania obiektu.
W przypadku obiektów złożonych, w szczególności rurociągów głównych, dopuszcza się głębszą klasyfikację stanów zdatnych do eksploatacji, wyróżniając stan częściowo sprawny (częściowo niesprawny), w którym obiekt jest w stanie częściowo spełniać określone funkcje. Przykładem stanu częściowo eksploatacyjnego jest stan części liniowej głównych rurociągów, w którym odcinek ten jest w stanie realizować wymagane funkcje pompowe środowisko technologiczne przy zmniejszonej wydajności, w szczególności przy zmniejszonej wydajności, gdy spada dopuszczalne ciśnienie (RD 51-4.2-003-97).
System diagnostyki technicznej(monitorowanie stanu technicznego) oznacza zespół środków, obiektów i wykonawców niezbędnych do przeprowadzenia diagnostyki (monitoringu) według zasad ustalonych w dokumentacji technicznej. Przedmiotem diagnostyki technicznej są urządzenia technologiczne lub określone procesy produkcyjne.
Środki kontroli - urządzenie techniczne, substancja lub materiał służące do przeprowadzania kontroli. Jeżeli środki kontrolne zapewniają możliwość pomiaru kontrolowanej wielkości, wówczas sterowanie nazywa się mierzeniem. Środki sterujące mogą być wbudowane, stanowiące integralną część obiektu, oraz zewnętrzne, wykonane konstrukcyjnie oddzielnie od obiektu. Istnieją również elementy sterujące sprzętem i oprogramowaniem. W pomieszczeniach sprzętowych znajdują się różne urządzenia: instrumenty, konsole, stojaki itp. Narzędzia programowe są programy użytkowe dla komputerów.
Wykonawcy - Są to specjaliści ze służby kontroli lub diagnostyki technicznej, przeszkoleni i certyfikowani w wymagany sposób oraz mający uprawnienia do przeprowadzania kontroli i wydawania wniosków na podstawie jej wyników.
Metoda kontroli - zbiór zasad stosowania określonych zasad i kontroli. Metodologia zawiera procedurę pomiaru parametrów, przetwarzania, analizy i interpretacji wyników.
Dla każdego obiektu można określić wiele parametrów charakteryzujących jego stan techniczny (PTS). Dobiera się je w zależności od zastosowanej metody diagnostycznej (kontrolnej). Zmiany wartości PTS podczas pracy są powiązane z: wpływy zewnętrzne do obiektu lub z procesami uszkadzającymi (degradującymi) (procesami prowadzącymi do uszkodzeń degradacyjnych na skutek starzenia się metalu, korozji i erozji, zmęczenia itp.).
Parametry obiektu wykorzystywane w jego diagnostyce (sterowaniu) nazywane są parametrami diagnostycznymi (kontrolowanymi). Konieczne jest rozróżnienie bezpośrednich i pośrednich parametrów diagnostycznych. Bezpośredni parametr konstrukcyjny (np. zużycie elementów trących, szczelina w złączu itp.) bezpośrednio charakteryzuje stan techniczny obiektu. Parametr pośredni (np. ciśnienie oleju, temperatura, zawartość CO 2 w spalinach itp.) pośrednio charakteryzuje stan techniczny. Zmiany stanu technicznego obiektu ocenia się na podstawie wartości parametrów diagnostycznych, które pozwalają określić stan techniczny obiektu bez jego demontażu. Zestaw parametrów diagnostycznych ustala się w dokumentacji regulacyjnej dotyczącej diagnostyki technicznej obiektu lub ustala się eksperymentalnie.
Ilościowe i jakościowe cechy parametrów diagnostycznych są oznaką konkretnej wady. Każda wada może mieć kilka objawów, a niektóre z nich mogą być wspólne dla grupy wad o różnym charakterze.
Podstawą teoretyczną diagnostyka techniczna rozważać ogólna teoria rozpoznawanie wzorców, które jest gałęzią cybernetyki technicznej. Istnieją dwa podejścia do rozwiązania problemu rozpoznawania: probabilistyczne i deterministyczne. Probabilistyka wykorzystuje zależności statystyczne pomiędzy stanem obiektu a parametrami diagnostycznymi i wymaga gromadzenia statystyk dotyczących zgodności parametrów diagnostycznych z typami stanu technicznego. W tym przypadku stan ocenia się z pewną wiarygodnością. Najczęściej stosowane podejście deterministyczne wykorzystuje ustalone wzorce zmian parametrów diagnostycznych determinujących stan obiektu.
Oprócz teorii rozpoznawania, w diagnostyce technicznej wykorzystuje się także teorię sterowalności. Sterowalność jest określona przez konstrukcję obiektu, jest określona w trakcie jego projektowania i jest właściwością obiektu zapewniającą możliwość wiarygodnej oceny parametrów diagnostycznych. Zasadniczą przyczyną małej wiarygodności rozpoznawania stanu urządzeń i oceny ich trwałości jest niewystarczająca rzetelność oceny stanu technicznego.
Tym samym w wyniku dotychczasowych badań ustalane są powiązania pomiędzy charakterystykami parametrów diagnostycznych a stanem obiektu oraz opracowywane są algorytmy diagnostyczne (algorytmy rozpoznawania), będące ciągiem pewne działania niezbędne do postawienia diagnozy. Algorytmy diagnostyczne obejmują także system parametrów diagnostycznych, tj poziomy odniesienia oraz zasady ustalania, czy obiekt należy do określonego typu stanu technicznego.
Określenia rodzaju stanu technicznego urządzenia można dokonać zarówno w stanie zmontowanym, jak i po jego całkowitym demontażu. Podczas normalnej pracy stosowane są metody diagnostyki na miejscu, jako najbardziej ekonomiczne. Metody diagnostyki technicznej wymagające demontażu są zwykle stosowane, gdy generalny remont urządzenia – jeżeli jego elementy są wadliwe. Głównym problemem terenowej diagnostyki technicznej jest ocena stanu urządzeń w warunkach ograniczonej informacji.
Ze względu na sposób pozyskiwania informacji diagnostycznych diagnostykę techniczną dzielimy na testową i funkcjonalną. W diagnostyce testowej informację o stanie technicznym uzyskuje się w wyniku poddania obiektu odpowiedniemu badaniu. Diagnostyka testowa opiera się na zastosowaniu różnych metod badań nieniszczących. W takim przypadku kontrola przeprowadzana jest z reguły na niedziałającym sprzęcie. Diagnostykę testową można przeprowadzić zarówno w stanie zmontowanym, jak i zdemontowanym. Diagnostykę funkcjonalną przeprowadza się wyłącznie na działającym sprzęcie w stanie zmontowanym.
Diagnostykę funkcjonalną dzielimy z kolei na diagnostykę wibracyjną i parametryczną. Stosując funkcjonalną diagnostykę parametryczną, ocenę stanu technicznego przeprowadza się na podstawie wartości parametrów funkcjonalnych urządzenia podczas jego eksploatacji, przy czym nie jest wymagane dostarczenie ukierunkowanych wpływów testowych. Odchylenie tych parametrów od ich wartości nominalnej (temperatura, ciśnienie, moc, ilość pompowanego produktu, wydajność itp.) wskazuje na zmianę stanu technicznego elementów obiektu tworzących ten parametr. Monitorowanie parametrów funkcjonalnych odbywa się zwykle w trybie ciągłym online personel serwisowy z wykorzystaniem standardowego oprzyrządowania i układów pomiarowych urządzeń technologicznych. W związku z tym funkcjonalną diagnostykę parametryczną często nazywa się operacyjną. Metody funkcjonalnej diagnostyki parametrycznej są zwykle opisane w instrukcjach i instrukcjach obsługi odpowiedniego typu sprzętu i nie są szczegółowo omawiane w tej instrukcji.
Diagnostyka wibracyjna jest dwojakiego rodzaju: testowa i funkcjonalna (patrz 2.1). Istotą funkcjonalnej diagnostyki wibracyjnej jest wykorzystanie parametrów drganiowych urządzeń pracujących w warunkach eksploatacyjnych do oceny ich stanu technicznego bez demontażu. Cechą diagnostyki wibracyjnej funkcjonalnej jest wykorzystywanie jako parametrów diagnostycznych nie parametrów statycznych, takich jak temperatura czy ciśnienie, ale parametrów dynamicznych – przemieszczenia drgań, prędkości drgań i przyspieszenia drgań.
Oprócz wymienionych powyżej rodzajów diagnostyki, do oceny stanu sprzętu stosuje się metody badań niszczących, które polegają na częściowym zniszczeniu obiektu (na przykład podczas wycinania próbek w celu ustalenia właściwości materiałów poprzez badania mechaniczne), a także jako instrumentalna kontrola pomiarowa elementów wyposażenia podczas jego demontażu podczas przeglądu lub naprawy. Klasyfikację rodzajów diagnostyki technicznej przedstawiono na ryc. 1.3.
Systemy diagnostyczne różnią się poziomem otrzymywanej informacji o obiekcie. W zależności od rozwiązywanego problemu wyróżnia się następujące typy: systemy diagnostyczne: do sortowania obiektów na sprawne i wadliwe lub do certyfikacji obiektów według klasy; wyszukiwanie i pomiary wad i uszkodzeń; monitorowanie stanu obiektu i przewidywanie jego trwałości. Ostatni z wymienionych systemów jest najbardziej złożony i stosowany w krytycznych i kosztownych niebezpiecznych obiektach produkcyjnych i urządzeniach technologicznych. Systemy takie, zapewniające ciągły monitoring z wykorzystaniem zestawu metod monitorowania stanu technicznego, pozwalają na szybką korektę szacunków prognoz definiowanych parametrów i doprecyzowanie trwałości resztkowej. Obecnie stosowane są główne metody monitorowania rozwoju uszkodzeń w złożonych systemach monitorowania: dla urządzeń pojemnościowych – kontrola emisji akustycznej, dla urządzeń maszynowych – kontrola parametrów drgań.
Nowoczesne urządzenia technologiczne to złożone systemy techniczne. Zapewnienie wymaganej niezawodności takich systemów, ocenianej prawdopodobieństwem bezawaryjnej pracy P(1)(patrz tabela 1.1) jest bardziej problematyczne niż proste. Niezawodność każdego systemu technicznego zależy od niezawodności jego elementów składowych. W większości przypadków w przypadku złożonych systemów kontrola jednego lub większej liczby elementów jest nieskuteczna, ponieważ stan pozostałych pozostaje nieznany.
Elementy składowe złożonych systemów technicznych można ze sobą łączyć sekwencyjnie, równolegle lub kombinowanie. Przy łączeniu elementów szeregowo z prawdopodobieństwem bezawaryjnej pracy R1R2,..., Рn z wyrażenia określa się prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy systemu
,
Gdzie Liczba Pi - prawdopodobieństwo awarii i-tego elementu.
W połączeniu równoległym
W metodzie kombinowanej najpierw określa się prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy elementów przy połączeniu równoległym, a następnie szeregowym.
Sposób połączenie równoległe nazywane są zduplikowane elementy rezerwacja. Redundancja może radykalnie zwiększyć niezawodność złożonych systemów technicznych. Przykładowo, jeśli układ pompowania ropy naftowej posiada dwie niezależne, równoległe pompy, istnieje prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy P. 1 = P. 2 = 0,95, to prawdopodobieństwo bezawaryjnej pracy całego układu
Р(t)= 1 - (1 – P 1)(1– P 2) = 1 - (1 - 0,95)(1 - 0,95) = 0,998.
Ogólna niezawodność systemu zależy od niezawodności jego komponentów. Jak większa ilość elementów tworzących system, tym większa powinna być niezawodność każdego z nich. Przykładowo, jeśli system techniczny składa się ze 100 elementów połączonych szeregowo z równie wysokim prawdopodobieństwem bezawaryjnej pracy wynoszącym 0,99, to jego ogólna niezawodność będzie równa 0,99 · 100, co będzie wynosić około 0,37, tj. prawdopodobieństwo awarii- swobodne działanie systemu przez zadany okres czasu T wynosi zaledwie 37%. W związku z tym przy diagnozowaniu złożonych układów, obejmujących przede wszystkim dużą liczbę podzespołów bez redundancji, aby uzyskać wiarygodną ocenę ich niezawodności, konieczne jest ciągłe monitorowanie wszystkich podzespołów.
Stan układu technicznego można opisać wieloma parametrami. Podczas diagnozowania złożonych systemów, których wydajność jest scharakteryzowana duża liczba parametry, liczba dodatkowe problemy, a mianowicie:
Konieczne jest ustalenie nazewnictwa głównych parametrów diagnostycznych charakteryzujących działanie systemu oraz określenie technicznych środków ich monitorowania;
Na podstawie ogółu tych parametrów konieczne jest opracowanie algorytmu oceny stanu technicznego systemu i odpowiedniego oprogramowania dla komputerów.
Podczas przeprowadzania diagnostyki stosuje się kontrolę ciągłą i selektywną. Niezwykle ważny czynnik jest to, że zastosowanie nowoczesnych metod nieniszczących pozwala nam przejść do pełnej kontroli. Do skomplikowanych urządzeń technologicznych składających się z duża liczba zależnych, wprowadzenie ciągłych badań nieniszczących jest warunkiem koniecznym do rzetelnej oceny jego stanu technicznego.
Diagnostyka wymaga pewnych kosztów, które rosną wraz ze wzrostem wymagań dotyczących niezawodności i bezpieczeństwa. Dla porównania: w amerykańskim przemyśle nuklearnym koszty wykrywania defektów stanowią aż 25% wszystkich kosztów operacyjnych, w Rosji - około 4%. Według sprzętu petrochemicznego VNIKTI koszt diagnostyki sprzętu petrochemicznego w USA wynosi około 6% kosztów operacyjnych, w Rosji - mniej niż 1%. Jednocześnie ta pozycja wydatków jest uzasadniona, gdyż zastosowanie systemów diagnostyki technicznej pozwala na eksploatację każdego urządzenia technologicznego do stanu granicznego i uzyskanie w ten sposób istotnego efektu ekonomicznego.
W ciągu ostatnich 10...15 lat powstało wiele przedsiębiorstw w przestrzeni poradzieckiej w dalszym ciągu doświadczają dość kontrowersyjnego procesu zmiany właściciela. Przybycie nowego właściciela jest nieprzyjemnym szokiem, jeśli przedsiębiorstwo działa stabilnie i przynosi zyski, a jeśli ktoś ma na to nadzieję lepsze życie, jeśli rodzimy zakład lub fabryka „leży na boku”. W wyniku licznych przypadków „dojścia do władzy” samolubnych właścicieli, którzy kupili przedsiębiorstwo tylko po to, aby wycisnąć z niego wszystko, a po nich nawet trawa nie urośnie, zniszczona zostanie dobrze działająca infrastruktura, wypalony, sprzęt staje się bezużyteczny.
W tej chwili byliśmy świadkami pojawienia się poważnych inwestorów w wcześniej nieatrakcyjnych branżach, posiadających środki i chęć założenia rentownej produkcji. To jest całkiem naturalny proces, gdyż konkurencja w najatrakcyjniejszych obecnie gałęziach przemysłu, na przykład w wydobyciu ropy naftowej i rafinacji produktów naftowych, osiągnęła niespotykane dotąd natężenie. Rosną nowe firmy z poważnymi ambicjami, zyskują na wadze inwestycyjnej, szukając jeszcze niezapełnionych sektorów gospodarki, w których mogą inwestować, nawet nie oczekując natychmiastowego zysku.
Z czym zatem musi się dziś zmierzyć inwestor zamierzający nabyć aktywa przemysłowe, które do tej pory znalazły się w rękach nocnych najeźdźców? Opcji jest wiele, a każdy projekt wiąże się z szeroką gamą problemów, od prawnych po technologiczne. Ale jest jeden powszechny problem– na tym polega trudność obiektywnej oceny stanu technicznego kompleks technologiczny przedsiębiorstwa. Taka ocena jest konieczna, aby inwestor mógł podjąć decyzję o celowości inwestycji w istniejącą technologię. Czasami łatwiej jest stworzyć nowoczesne przedsiębiorstwo Z " czysta kartka„niż ożywić stare. Jednak jest to również możliwe sytuacja odwrotna gdy pozwala na to renowacja starego sprzętu krótkoterminowe uruchom przedsięwzięcie i zacznij spłacać projekt.
W krótki artykuł odzwierciedlają wszystkie subtelności ten przypadek niemożliwe. Wiele zależy od profesjonalizmu zespołu inwestora i to też jest specyficzny problem. Nie wystarczy mieć kompetentnych mechaników, specjaliści ci muszą umieć właściwie współdziałać z prawnikami, technologami i oczywiście mieć doświadczenie w ocenie złożonych przedsięwzięć.
Rozważmy przybliżony plan działania inwestora przy ocenie stanu technicznego kompleksu technologicznego małego przedsiębiorstwa górniczego.
Problem strat majątkowych w okresie, gdy przedsiębiorstwo wielokrotnie przechodziło z rąk do rąk, jest dziś szczególnie istotny. Przedsiębiorstwo może mieć wiele „ martwe dusze", czyli nieistniejący, zrabowany sprzęt, dlatego już na pierwszym etapie należy zorientować się, co faktycznie jest dostępne i co można wykorzystać przy realizacji programu produkcyjnego. Ten współpraca technolodzy i prawnicy reprezentujący interesy inwestora.
W przypadku podjęcia decyzji o celowości dalszej eksploatacji przeprowadza się etapowe rozwiązywanie problemów ze sprzętem i sporządzany jest plan niezbędnych napraw renowacyjnych (jeśli to konieczne). Prace te będą jednak możliwe po przejęciu własności, dlatego na specjalistach z zespołu inwestora spoczywa bardzo duża odpowiedzialność. W naszym kraju sytuację w przedsiębiorstwach często pogarsza brak niezbędnej dokumentacji, brak możliwości odtworzenia kilkuletniej historii przedsiębiorstwa, a także celowe ukrywanie informacji, w tym informacji o charakterze czysto kwestie produkcyjne. Dziś działalność inwestycyjną można porównać do chodzenia pole minowe, gdzie zakłócenie oznacza utratę dużych ilości pieniędzy.
Scena 1. Zbierz wstępne informacje o dostępności maszyn i środków trwałych na podstawie badania bilansu przedsiębiorstwa. Dokonują krótkiego porównania informacji o dostępności podstawowego wyposażenia z tym, co faktycznie znajduje się na obiekcie – „tym, co widzą oczy”.
Wyposażenie podstawowe (na przykładzie kamieniołomu kruszyw): pojazdy samobieżne wszystkich typów i pojazdy kołowe, pompy o dużej mocy, pompy ssące, pogłębiarki, transport przenośnikowy, urządzenia kruszące i przesiewające, urządzenia wysokiego napięcia, linie energetyczne, urządzenia dźwigowe , maszyny RMC, sprzęt kompresorowy itp.
W przypadku rozbieżności między informacjami bilansowymi a rzeczywistymi informacjami, ustalają przyczynę braku (obecności) sprzętu (czynsz, zastaw, grabież) i sporządzają odpowiedni dokument referencyjny. Za okres, w którym przedsiębiorstwo nie zostało jeszcze przejęte, uzyskanie informacji bilansowych wiąże się z pewnymi trudnościami, dlatego wszelkie wykazy od poprzedniego właściciela przedsiębiorstwa, harmonogramy konserwacji (naprawy) serwisu mechanicznego i inne dokumenty, które potencjalnie mogłyby zawierać informacje na sprzęcie powinny być przedmiotem badań. Należy zwrócić uwagę na własność przekazywanego sprzętu, ponieważ może on zostać zakupiony przez inne firmy w celu dalszych spekulacji z nowym właścicielem.
Etap 2. Po wyjaśnieniu informacji o dostępności sprzętu przeprowadzana jest wstępna ocena jego stanu technicznego.
Ocena ta obejmuje:
a) oględziny sprzętu w celu stwierdzenia znacznych uszkodzeń elementów, odkształceń konstrukcji metalowych, naruszenia geometrii, kontroli kompletności. Badanie elementów napędowych i ruchomych łożysk pod kątem widocznego zużycia i korozji. Sprawdź łożyska pod kątem widocznych defektów i przebarwień. Sprawdzanie korpusów maszyn pod kątem wycieków oleju, pęknięć itp. Jeśli sprzęt jest w dobrym stanie, zadanie jest uproszczone, ponieważ możliwe jest monitorowanie parametrów, takich jak wibracje niektórych jednostek (silniki, skrzynie biegów) i temperatura niektórych komponentów . Odczuwalnie silne wibracje i ciepło(oczywiście, jeśli nie mówimy o wibratorze i grzejniku), mogą one między innymi wskazywać na obecność ukrytych wad lub silne zużycie sprzętu, zmniejszenie sztywności konstrukcji itp. Nie ma uniwersalnych i dokładnych metod; konieczne jest przyjęcie metody badawczej, która jest najbardziej odpowiednia dla tego przedmiotu i dla ten typ sprzęt. Przeprowadzana jest również obowiązkowa kontrola sprzęt wysokiego napięcia za ewentualną kradzież (silniki elektryczne, kable, opony - metale nieżelazne).
Wyniki kontroli prezentowane są w dowolnej formie w dokumencie kontroli do dalszego badania i będą najważniejsze przy formułowaniu wstępnych wniosków na temat ogólnego stanu technicznego kompleksu;
b) badanie informacji na temat rzeczywistego czasu pracy sprzętu i jego „wieku”. Głównym wskaźnikiem czasu pracy maszyn górniczych jest objętość przerobionego górotworu w danym okresie (od rozpoczęcia eksploatacji, od daty ostatnich napraw). Dane dotyczące czasu pracy można uzyskać z planów konserwacji usług mechanicznych (jeśli istnieją) lub poprzez porównanie danych dotyczących wydajności programy produkcyjne przedsiębiorstw na okres odsetek. Uwzględniane są wskaźniki liczników godzin pracy silnika, liczników przebiegu (jeśli występują) sprzętu samobieżnego i pojazdów. Aby określić „wiek” sprzętu, konieczne jest porównanie danych z bilansu i danych z paszportów sprzętu. Dane o czasie pracy i „wieku” są wyświetlane w osobnym dokumencie w dowolnej formie;
V) krótka analiza stan dokumentacji techniczno-ruchowej (plany napraw, paszporty PSM i urządzeń, informacje o badaniach technicznych, harmonogramy badań BHP i wnioski z nich). Oceniany jest stan dokumentacji i kolejność konserwacji. Zwykle prawidłowe i terminowe utrzymanie tych dokumentów wskazuje na kompetentną pracę służb eksploatacyjnych, co bezpośrednio wpływa na stan techniczny całego kompleksu technologicznego;
d) studium planów dostaw części zamiennych do głównego wyposażenia Ostatnio. Należy zwrócić uwagę na nazewnictwo i ilość. Jeśli jakakolwiek pozycja zostanie powtórzona nieuzasadnioną liczbę razy w stosunku do czasu pracy, może to oznaczać ukrytą wadę samego sprzętu, powodującą zwiększone zużycie tej części zamiennej. Lub istnieje wpływ warunków zewnętrznych: charakterystyki złoża, klimatu (ścieralność, zapylenie, wilgotność) itp., które należy wziąć pod uwagę przy dalsza praca złożony.
Etap 3. Badają stan samych służb operacyjnych i dostępność profesjonalnej kadry.
Etap 4. Jeżeli istnieje RMC, przeprowadza się obowiązkową kontrolę sprzętu naprawczego z oceną potencjalnych możliwości usługi naprawczej.
Etap 5. Przeprowadzają ankietę wśród inżynierów przedsiębiorstwa dotyczącą pożądanej modernizacji kompleksu lub przeprowadzenia napraw renowacyjnych. Jeżeli w momencie zakupu kompleks nie jest sprawny, należy postarać się o uzyskanie planu prac renowacyjnych sporządzonego przez personel inżynieryjno-techniczny przedsiębiorstwa dla wewnętrzny użytek. Zazwyczaj ten dokument pozwala uzyskać jak najbardziej obiektywną ocenę stanu technicznego kompleksu.
Etap 6. Na podstawie wszystkich powyższych etapów badania kompleksu technologicznego przeprowadzana jest ogólna ocena stanu tego kompleksu i podejmowana jest decyzja o wykonalności lub niecelowości dalszej eksploatacji.
Stan techniczny to zespół właściwości maszyny, które zmieniają się w trakcie eksploatacji. Właściwości te charakteryzują przydatność maszyny do dalszego użytkowania zgodnie z jej przeznaczeniem, a także określają wartości parametrów i cech jakościowych, których skład ustala się zgodnie z dokumentacją techniczną. Można wyróżnić następujące rodzaje stanu technicznego: wadliwy i zdatny do użytku, niesprawny i sprawny. Naprawami dźwigów gąsienicowych zajmuje się firma Stroytekhnotract.
Zdatny do użytku jest stan obiektu, który spełnia absolutnie wszystkie wymagania dokumentacji projektowej i normatywno-technicznej.
Sprawny to stan obiektu, który posiada wartości parametrów charakteryzujące zdolność do wykonywania wszystkich określonych funkcji, a także spełnia wymagania projektowej i regulacyjnej dokumentacji technicznej.
Maszyna może być sprawna, ale jednocześnie wadliwa. Uderzający przykład pojawi się uszkodzony lakier na kabinie ciągnika lub samochodu, wgnieciona okładzina bunkra kombajnu. Jednocześnie zachowana jest wydajność maszyny (osiągi, zużycie paliwa itp.). Uważa się jednak, że jest wadliwy, ponieważ nie spełnia absolutnie wszystkich wymagań projektu i regulacyjnej dokumentacji technicznej.
Stan graniczny to stan, w którym użycie przedmiotu zgodnie z jego przeznaczeniem jest niewłaściwe lub niedopuszczalne. Przyczyną może być niska wydajność eksploatacyjna lub brak możliwości bezpiecznej eksploatacji, a także znaczne koszty napraw. Stan graniczny ustala się na podstawie kryteriów (znaków lub zestawu znaków).
Kiedy obiekt jest używany, parametry stanu ulegają zmianie. powodując utratę wydajności lub przydatności do użytku.
Uszkodzenie to zdarzenie polegające na naruszeniu zdatności do użytku.
Porażka to zdarzenie, które wiąże się z zakłóceniem działania. Likwidacja skutków awarii zawsze wiąże się z kosztami materiałów i robocizny. Obejmują one prace związane z demontażem, montażem i regulacją, koszty części zamiennych lub wymiany zespołu oraz straty wynikające z przestoju maszyny. Straty wynikające z przestoju maszyny są szczególnie znaczące, ponieważ w tym czasie nie jest ona wykorzystywana zgodnie z jej przeznaczeniem.
Utrzymanie maszyn w dobrym stanie zapewnia znaczący efekt ekonomiczny ze względu na redukcję całkowitych kosztów związanych ze stratami z tytułu przestojów oraz kosztów usuwania skutków awarii.
Do oceny stanu technicznego maszyny wykorzystuje się różne parametry.
Istnieją parametry strukturalne i diagnostyczne, które można zmierzyć ilościowo.
Parametry strukturalne to zużycie, rozmiar części, szczelina lub interferencja w łączeniu, właściwości fizyczne i mechaniczne materiału, specyfikacje samochody i ona składniki, określające bezpośrednio stan techniczny maszyn.
Parametry diagnostyczne służące do oceny stanu technicznego maszyn pośrednio charakteryzują ich parametry konstrukcyjne (temperatura, hałas, drgania, szczelność, zużycie oleju, ciśnienie, parametry ruchowe części itp.). W przypadkach, gdy w procesie diagnostycznym w drodze pomiaru bezpośredniego wyznaczany jest parametr strukturalny, będzie on jednocześnie miał charakter diagnostyczny.
Jakościowe oznaki stanu technicznego, które pojawiają się w wyniku zużycia, odkształcenia, zniszczenia lub starzenia się części, objawiają się zwykle w postaci wycieku oleju, paliwa, płynu chłodzącego, określonej barwy spalin, pojawienia się charakterystycznego hałasu, zgrzytania hałas, specyficzny zapach itp. Oznak tych nie mierzy się, a jedynie ocenia organoleptycznie, czyli na podstawie percepcji zmysłów – wzroku, węchu, słuchu, dotyku, smaku.
Do drugiej połowy XVIII w. w społeczno-gospodarczym obszarze rozwoju krajów Zachodnia Europa i USA stworzono wszelkie warunki do rozpoczęcia rewolucji przemysłowej. Zniszczenie starego porządku feudalnego, gospodarcze i polityczne wzmocnienie burżuazyjnych warstw społeczeństwa, wzrost produkcji przemysłowej - wszystko to świadczyło o dojrzewaniu globalnych zmian w sferze produkcji. Bardzo ważne początkiem rewolucji przemysłowej były skutki rewolucji agrarnej XVIII w., która doprowadziła do intensyfikacji pracy w rolnictwie i jednocześnie do redukcji Wiejska populacja, którego część zaczęła jechać do miasta. Industrializacja, która trwała od końca XV do XIX wieku. w całej Europie, rozwijały się wyjątkowo nierównomiernie i miały swoją własną charakterystykę w każdym regionie. Najszybszy rozwój charakteryzował się obszarami o długich tradycjach przemysłowych, a także obszarami zasobnymi w węgiel, rudy żelaza i inne minerały.
Rewolucja przemysłowa rozpoczęła się w Anglia w latach 60 XVIII wiek Kraj ten posiadał gęstą sieć manufaktur, które funkcjonowały w oparciu o zasadę podziału pracy: organizacja produkcji sięga tu wysoki stopień rozwój, co przyczyniło się do skrajnego uproszczenia i specjalizacji poszczególnych operacji produkcyjnych. Zastępowanie i wypieranie pracy ręcznej przez maszyny – to jest istota rewolucja przemysłowa, po raz pierwszy występuje w lekki przemysł. Wprowadzenie maszyn w tym obszarze produkcji wymagało mniejszych inwestycji kapitałowych i przyniosło szybkie zwroty finansowe. W 1765 roku tkacz D. Hargreaves wynalazł mechaniczne kołowrotek, w którym pracowało jednocześnie 15-18 wrzecion. Wynalazek ten, wielokrotnie modernizowany, szybko rozprzestrzenił się w całej Anglii. Ważny kamień milowy W procesie udoskonaleń D. Watt wynalazł w 1784 roku maszynę parową, którą można było zastosować w niemal wszystkich gałęziach przemysłu. Nowa technologia wymagała innej organizacji produkcji. Produkcja zaczyna być zastępowana przez fabrykę. W przeciwieństwie do produkcji, opartej na Praca fizyczna fabryka była dużym zakładem maszynowym przeznaczonym do produkcji ogromnej liczby standardowych produktów. Rozwój przemysłu spowodował rozwój infrastruktury transportowej: trwa budowa nowych kanałów i autostrad; z pierwszego kwartału XIX V. aktywnie się rozwija transport kolejowy. Do połowy stulecia długość tory kolejowe w Anglii wyniósł ponad 8000 km. Modernizacji uległ także handel morski i rzeczny wraz z pojawieniem się we flocie maszyn parowych. Postęp Anglii w sektorze przemysłowym jest imponujący: koniec XVIII- pierwsza połowa XIX w. zaczęto go nazywać „warsztatem świata”.
Przemysłowy rozwój XIX V. charakteryzuje się rozwojem produkcji maszyn, transferem wiedzy technologicznej, doświadczeń handlowych i finansowych z Anglii do innych kraje europejskie i USA. W Europie kontynentalnej jednym z pierwszych krajów dotkniętych industrializacją była Belgia. Podobnie jak w Anglii, istniały bogate zasoby węgla i rudy; duży centra handlowe(Gandawa, Liege, Antwerpia itp.) rozkwitły dzięki dogodnościom położenie geograficzne pomiędzy Francją a Niemcami. Zakaz importu towarów brytyjskich w okresie Wojny napoleońskie przyczynił się do rozkwitu produkcji bawełny w Gandawie. W 1823 r. w Zagłębiu Węglowym Liege zbudowano pierwszy wielki piec.Niezależna egzystencja Belgii od 1831 r. sprzyjała przyspieszeniu rozwoju przemysłu: w ciągu następnych 20 lat liczba wykorzystywanych maszyn wzrosła sześciokrotnie, a poziom wydobycia węgla wzrósł z Od 2 do 6 milionów ton rocznie. W Francja innowacje technologiczne przeniknęły przede wszystkim do dużych ośrodków przemysłowych, takich jak Paryż i Lyon, a także na obszary, na których rozwinął się przemysł tekstylny (północny wschód i centrum kraju). Duże znaczenie dla francuskiego przemysłu miał fakt, że banki i instytucje finansowe aktywnie inwestowały swój kapitał w budowę nowych przedsiębiorstw i doskonalenie technologii. Gospodarka francuska rozwinęła się szczególnie aktywnie w epoce Drugiego Cesarstwa (1852-1870), kiedy wolumen eksportu wzrósł 400-krotnie, a produkcja energii pięciokrotnie.
Istotną przeszkodą w procesie industrializacji w Niemcy doszło do politycznego rozdrobnienia tego kraju. Sytuacja uległa znacznej poprawie po zjednoczeniu państw niemieckich w 1871 r. Zagłębie Ruhry, w którym znajdowały się znaczne złoża węgla, stało się największym regionem przemysłowym Niemiec Wysoka jakość. Następnie powstała tu firma Krupp, będąca wiodącym producentem stali w Niemczech. W dolinie rzeki Wupper znajdował się kolejny ośrodek przemysłowy kraju, który na początku stulecia zasłynął z produkcji tkanin bawełnianych oraz wydobywania węgla i rud żelaza.To właśnie w tym rejonie Niemiec wydobywano koks. po raz pierwszy użyty do produkcji żeliwa zamiast węgla drzewnego.
Industrializacja w Austro-Węgry, Włochy, Hiszpania dotyczyło tylko niektórych regionów, nie wywierając znaczącego wpływu na Rozwój gospodarczy te kraje jako całość.
W USA Produkcja przemysłowa zaczęła rozwijać się szczególnie szybko w latach czterdziestych XX wieku. XIX wiek. Najważniejsze tereny przemysłowe Krajem były północno-wschodnie stany (Pensylwania, Nowy Jork itp.), gdzie w połowie XIX wieku istniały duże przedsiębiorstwa produkujące żelazo i maszyny rolnicze zasilane paliwem węglowym. Stale zwiększający się rozmiar kraju (do 1848 roku granice USA rozciągały się od Atlantyku do Oceany Spokojne) przyczynił się szybki rozwój. środki komunikacji - kolej i autostrady. Rozwój przemysłowy Stanów Zjednoczonych odbywał się w warunkach stałego napływu tanich towarów siła robocza- emigranci z Europy i Azji. Innowacje techniczne przeniknęły także na południe Stanów Zjednoczonych, gdzie w pierwszej połowie XIX wieku. rozwinęło się rolnictwo plantacyjne, oparte na wykorzystaniu pracy czarnych niewolników: coraz częściej wprowadzano odziarniacz bawełniany, wynaleziony w 1793 r.; powstają przedsiębiorstwa zajmujące się przetwórstwem produktów rolnych. Ogólnie rzecz biorąc, rozwój przemysłowy Stanów Zjednoczonych postępował w najszybszym tempie od drugiej epoki połowa XIX wieku c., kiedy przezwyciężono wewnętrzne sprzeczności społeczno-polityczne (konflikt między państwami południowymi i północnymi).
Rewolucja przemysłowa miała znaczący wpływ konsekwencje społeczne^ związany z powstaniem dwóch głównych klas społeczeństwa przemysłowego: burżuazji przemysłowej i robotników najemnych. Te dwie grupy społeczne musiały znaleźć wspólną płaszczyznę i rozwijać się efektywnego systemu relacje. Proces ten był niezwykle trudny. W pierwszej fazie rozwoju przemysłu, którą umownie można nazwać erą „dzikiego kapitalizmu”, stopień wyzysku pracowników był niezwykle wysoki. Przedsiębiorcy starali się za wszelką cenę obniżyć koszty wytworzenia towarów, w szczególności poprzez redukcje wynagrodzenie i zwiększenie godzin pracy. W warunkach niskiej wydajności pracy, całkowitego braku podstawowych środków bezpieczeństwa, a także ustawodawstwa chroniącego prawa pracowników najemnych, sytuacja tych ostatnich była bardzo trudna. Taka sytuacja nie mogła nie wywołać spontanicznego protestu, który miał różnorodne przejawy: od niszczenia maszyn (ruch „luddyjski” w Anglii) po tworzenie związków zawodowych i kształtowanie się koncepcji ideologicznych, w których przypisywano proletariatowi istotną rolę w rozwoju społeczeństwa. Zmienił się także charakter relacji przemysłowców z władzami rządowymi. Kapitalistom nie wystarczało już to, że państwo uwzględniało ich interesy, stopniowo zaczęli otwarcie domagać się władzy.
klauzula 1 pytania i zadania do akapitu strona 91
Pytanie. Wypełnij tabelę i wyciągnij wnioski na temat znaczenia osiągnięcia techniczne druga połowa XIX wieku
akapit 2 pytania i zadania do akapitu akapit strona 93
Pytanie. Analizuj znaki różne rodzaje monopole i wyjaśnij, co je od siebie odróżnia. W jaki sposób stopień centralizacji zarządzania determinował konkretny typ monopolu?
Rodzaje monopoli od kartelu do koncernu wyróżniają się konsolidacją ich pozycji: jeśli w kartelu przedsiębiorcy zgadzają się na ceny i wolumeny, wówczas koncern jednoczy przedsiębiorstwa z różnych branż, które znajdują się pod tą samą kontrolą i zarządzaniem.
akapit 3 pytania i zadania do akapitu akapit strona 96
Pytanie 1. Makijaż obwód logiczny, ukazując na nim przyczyny kryzysów gospodarczych w XIX wieku. i ich skutki społeczne.
Pytanie 2. Jakie były pozytywne i negatywne konsekwencje monopolizacja rynków i sfer produkcji? Dlaczego w drugiej połowie XIX w. Czy dla przedsiębiorców bardziej opłacalny stał się eksport kapitału niż towarów z krajów uprzemysłowionych?
Przedsiębiorcy szybko zwiększyli produkcję dóbr, na które był popyt, jednak po nasyceniu się towarami produkcja zaczęła spadać. Co więcej, upadek, który rozpoczął się w jednej branży, dotknął całą gospodarkę.
akapit 4 pytania i zadania do akapitu akapit strona 97
Pytanie 1. Jakie zmiany zaszły w składzie pracownicy najemni w procesie industrializacji?
Istnieje rozwarstwienie w składzie pracowników najemnych: personel administracyjny, pracownicy biurowi, pracownicy wykwalifikowani, pracownicy niewykwalifikowani.
Pytanie 2. Jak zmieniła się sytuacja pracowników najemnych?
Warstwy te różniły się poziomem dochodów i wykształceniem.
akapit 5 pytania i zadania do akapitu akapit strona 98
Pytanie. Jakie nowe cechy nabył ruch związkowy w krajach uprzemysłowionych na przełomie XIX i XX wieku? Wymień cztery lub więcej różnic.
Związki zawodowe zjednoczyły się na skalę ogólnokrajową. Rozwinęły się stosunki między związkami zawodowymi różne stany. Powstał Międzynarodowy Sekretariat Związków Zawodowych, który zapewniał współpracę i wzajemne wsparcie ośrodków związkowych w różnych krajach.
Zrzeszały one głównie wysoko wykwalifikowanych pracowników tego samego zawodu. Następnie nastąpiło zjednoczenie na poziomie przemysłu i włączenie niewykwalifikowanych pracowników do ich organizacji.
Pytania i zadania do akapitu na stronie 98
Pytanie 1. Który z poniższych charakteryzował przemysł i rozwój społeczny krajach Europy i USA w pierwszej połowie XIX wieku, a co w drugiej:
1) demontaż maszyn i urządzeń; 2) eksport kapitału; 3) zakończenie rewolucji przemysłowej; 4) industrializacja; 5) produkcja przenośników; 6) koncentracja produkcji; 7) modernizacja produkcji; 8) monopolizacja produkcji i rynków; 9) pierwszy kryzys nadprodukcji; 10) przekształcenie związków zawodowych w wpływowe siła polityczna; 11) stratyfikacja pracowników najemnych; 12) połączenie kapitału bankowego z kapitałem przemysłowym; 13) powstanie ruchu robotniczego; 14) formacja klasy robotniczej; 15) centralizacja produkcji?
Zakończenie rewolucji przemysłowej; formacja klasy robotniczej; powstanie ruchu robotniczego; modernizacja produkcji; produkcja przenośników; koncentracja produkcji; centralizacja kapitału; połączenie kapitałów banku; kryzys nadprodukcji; monopolizacja produkcji i rynku; eksport kapitału; uprzemysłowienie; stratyfikacja pracowników najemnych; przekształcenie związków zawodowych w wpływową siłę polityczną.
Pytanie 2. Z tej listy utwórz pary pojęć oznaczających przyczyny i skutki ekonomiczne i procesy społeczne XIX wiek; Wyjaśnij swoją odpowiedź. Przykład: industrializacja - rozwarstwienie pracowników najemnych.
industrializacja – rozwarstwienie pracowników najemnych;
zakończenie rewolucji przemysłowej - modernizacja produkcji - produkcja liniowa;
formacja klasy robotniczej - formacja ruchu robotniczego;
koncentracja produkcji – centralizacja kapitału;
monopolizacja produkcji i rynku - fuzja bankowości
kapitał – eksport kapitału;
kryzys nadprodukcji – monopolizacja rynków.
Pytanie 3. Zastanów się dlaczego w drugiej połowie XIX wieku. w krajach uprzemysłowionych nie było już tak masowych Ruchy społeczne jak czartyzm.
W krajach uprzemysłowionych nie było masowych ruchów społecznych, gdyż rozwijał się ruch związkowy i walczył o prawa pracownicze.
Pytanie 1. Co w sytuacji społeczeństwa, a konkretnie pracowników, niepokoiło głowę Kościół katolicki pod koniec XIX wieku?
Kościół pragnie, aby biednym żyło się lepiej, wzywa ludzi do cnót i wychowuje ich moralnie.
Pytanie 2. Dlaczego Papież zaprasza pracowników do organizowania się w związki zawodowe? Jaka powinna być ich działalność?
Działalność związków zawodowych powinna polegać (zdaniem Papieża) na zwracaniu się do Boga, prowadzeniu katechezy, nauczaniu, co jest obowiązkiem wobec Boga, w co wierzy, na co ma nadzieję i co prowadzi go do zbawienia wiecznego.
Pytanie 3. O czyje interesy dbał Kościół, proponując utworzenie katolickich związków zawodowych?
Analizując te wypowiedzi, rozumiecie, że Kościoła nie interesują interesy klasy robotniczej.