I august 2012 blev vores land medlem af Verdenshandelsorganisationen (WTO). Denne omstændighed vil uundgåeligt føre til øget konkurrence på det indenlandske kraftværksmarked. Her, som andre steder, gælder loven: "skift eller dø." Uden at revidere teknologien og udføre dyb modernisering vil det være næsten umuligt at bekæmpe hajerne fra vestlig ingeniørkunst. I denne henseende bliver spørgsmål relateret til udviklingen af moderne udstyr, der fungerer som en del af kombinerede cyklusgasanlæg (CCGT'er), mere og mere relevante.
I løbet af de sidste to årtier er damp-gas-teknologi blevet den mest populære i verdens energisektor - den tegner sig for op til to tredjedele af al produktionskapacitet, der tages i brug på planeten i dag. Dette skyldes det faktum, at i kombinerede cyklus gasanlæg bruges energien fra det brændte brændsel i en binær cyklus - først i en gasturbine og derefter i en dampturbine, og derfor er CCGT mere effektiv end nogen termiske kraftværker (CHP'er), der kun fungerer i dampcyklussen.
I øjeblikket er det eneste område i den termiske energiindustri, hvor russiske producenter står kritisk bag verdens førende producenter, høj effekt– 200 MW og derover. Desuden har udenlandske ledere ikke kun mestret produktionen af en enhedskapacitet på 340 MW, men har også med succes testet og bruger et enkeltakslet CCGT-layout, når en kapacitet på 340 MW og en dampturbine med en kapacitet på 160 MW har et fælles skaft. Dette arrangement gør det muligt at reducere konstruktionstiden og omkostningerne til kraftenheden betydeligt.
Det russiske industri- og handelsministerium vedtog i marts 2011 "Strategi for udvikling af kraftteknik Den Russiske Føderation for 2010–2020 og for fremtiden frem til 2030,” ifølge hvilken denne retning i den indenlandske eltekniske industri modtager solid støtte fra staten. Som et resultat heraf bør den russiske kraftingeniørindustri inden 2016 gennemføre industriel udvikling, herunder fuldskala test og forfining på sine egne testbænke, forbedret (GTU) med en kapacitet på 65-110 og 270-350 MW og kombineret cyklus gasenheder (CCP) på naturgas med en stigning i deres koefficient nyttig handling(effektivitet) op til 60 %.
Desuden er producenter fra Rusland i stand til at producere alle hovedkomponenterne i CCGT-enheder - dampturbiner, kedler, turbogeneratorer, men en moderne er endnu ikke tilgængelig. Selvom tilbage i 70'erne var vores land førende i denne retning, da supersuperkritiske dampparametre blev mestret for første gang i verden.
Som et resultat af implementeringen af strategien antages det generelt, at andelen af kraftenhedsprojekter, der anvender udenlandsk hovedkraftudstyr, ikke bør være mere end 40 % i 2015, ikke mere end 30 % i 2020, højst 10 % i 2025. Det menes, at ellers kan stabiliteten af det russiske forenede energisystem blive farligt afhængig af forsyningen af udenlandske komponenter. Under driften af strømudstyr er det regelmæssigt nødvendigt at udskifte en række komponenter og dele, der fungerer i høje temperaturer og tryk. Nogle af disse komponenter er dog ikke produceret i Rusland. For eksempel, selv for den indenlandske GTE-110 og licenserede GTE-160, købes nogle af de vigtigste komponenter og dele (for eksempel diske til rotorer) kun i udlandet.
Så store og avancerede virksomheder som Siemens og General Electric, der ofte vinder udbud på levering af energiudstyr, opererer aktivt og meget succesfuldt på vores marked. Det russiske energisystem har allerede flere produktionsanlæg, i en eller anden grad udstyret med basisenergiudstyr produceret af Siemens, General Electric osv. Deres samlede kapacitet overstiger dog endnu ikke 5 % af det russiske energisystems samlede kapacitet.
Mange produktionsvirksomheder, der bruger husholdningsudstyr, når de udskifter det, foretrækker dog stadig at henvende sig til virksomheder, som de har været vant til at arbejde med i årtier. Dette er ikke blot en hyldest til traditionen, men et berettiget regnestykke – mange russiske virksomheder De har gennemført en teknologisk opdatering af produktionen og kæmper på lige fod med verdens kraftingeniørgiganter. I dag vil vi tale mere detaljeret om udsigterne for så store virksomheder som OJSC Kaluga Turbine Plant (Kaluga), CJSC Ural Turbine Plant (Ekaterinburg), NPO Saturn (Rybinsk, Yaroslavl-regionen), Leningrad Metal Plant (St. Petersborg), Perm Motorbygningskompleks (Perm-territorium).
Den vanskelige internationale situation tvinger Rusland til at fremskynde importsubstitutionsprogrammer, især i strategiske industrier. Især for at overvinde afhængigheden af import i energisektoren udvikler Energiministeriet og Den Russiske Føderations industri- og handelsministerium foranstaltninger til støtte for indenlandsk turbinekonstruktion. Er russiske producenter, inklusive det eneste specialiserede anlæg i Urals føderale distrikt, klar til at imødekomme det voksende behov for nye turbiner, fandt RG-korrespondenten ud.
Ved den nye Akademicheskaya CHPP i Jekaterinburg fungerer en turbine fremstillet af UTZ som en del af CCGT-enheden. Foto: Tatyana Andreeva/RG
Formand for statsdumaens energiudvalg Pavel Zavalny bemærker to hovedproblemer i energiindustrien - dens teknologiske tilbagestående og høj procent slid og ælde af eksisterende kapitaludstyr.
Ifølge Den Russiske Føderations energiministerium har over 60 procent af strømudstyret i Rusland, især turbiner, nået slutningen af deres levetid. I Urals føderale distrikt, i Sverdlovsk-regionen Der er mere end 70 procent af dem, men efter idriftsættelsen af nye kapaciteter faldt denne procentdel noget, men der er stadig meget gammelt udstyr, og det skal ændres. Energi er jo ikke kun en af de grundlæggende industrier, ansvaret her er for højt: forestil dig, hvad der vil ske, hvis du slukker lyset og varmen om vinteren, siger lederen af afdelingen for turbiner og motorer i Ural Energiinstituttet UrFU læge tekniske videnskaber Yuri Brodov.
Ifølge Zavalny er brændstofudnyttelsesfaktoren på russiske termiske kraftværker lidt over 50 procent, andelen af kombinerede cyklusgasanlæg (CCGT'er), der anses for at være de mest effektive, er mindre end 15 procent. Lad os bemærke, at CCGT-enheder blev sat i drift i Rusland i det sidste årti - udelukkende på grundlag af importeret udstyr. Situationen med Siemens’ voldgiftspåstand vedrørende den angiveligt ulovlige levering af deres udstyr til Krim viste, hvilken fælde dette er. Men det er usandsynligt, at problemet med importsubstitution vil blive løst hurtigt.
Faktum er, at mens indenlandske dampturbiner har været ret konkurrencedygtige siden Sovjetunionens tid, er situationen med gasturbiner meget værre.
Da Turbomotor Plant (TMZ) i slutningen af 1970'erne - begyndelsen af 1980'erne fik til opgave at skabe en kraftgasturbine med en kapacitet på 25 megawatt, tog det 10 år (der blev fremstillet tre prøver, hvilket kræver yderligere udvikling). Den sidste mølle blev taget ud af drift i december 2012. I 1991 begyndte udviklingen af en kraftgasturbine i Ukraine; i 2001 besluttede RAO UES i Rusland noget for tidligt at organisere masseproduktion af turbinen på Saturn-stedet. Men skabelsen af en konkurrencedygtig maskine er stadig langt væk, siger Valery Neuymin, kandidat for tekniske videnskaber, der tidligere har arbejdet som vicechefingeniør i TMZ for ny teknologi, og i 2004-2005 udviklede konceptet for teknisk politik for RAO UES af Rusland.
Ingeniører er i stand til at reproducere tidligere udviklede produkter og skabe fundamentalt ny tale virker ikke
Vi taler ikke kun om Ural Turbine Plant (UTZ er den juridiske efterfølger af TMZ - Red.), Men også om andre russiske producenter. For noget tid siden statsniveau det blev besluttet at købe gasturbiner i udlandet, primært i Tyskland. Så indskrænkede fabrikkerne udviklingen af nye gasturbiner og gik mest over til produktion af reservedele til dem, siger Yuri Brodov. - Men nu har landet sat den opgave at genoplive den hjemlige gasturbineindustri, for det er umuligt at være afhængig af vestlige leverandører i så ansvarlig en industri.
Den samme UTZ har været aktivt involveret i konstruktionen af kombineret cyklus gasenheder i de seneste år - leveret dampturbiner til dem. Men sammen med dem er gasturbiner af udenlandsk produktion installeret - Siemens, General Electric, Alstom, Mitsubishi.
I dag opererer to et halvt hundrede importerede gasturbiner i Rusland - ifølge energiministeriet udgør de 63 procent af det samlede antal. For at modernisere branchen kræves der omkring 300 nye maskiner, og i 2035 - dobbelt så mange. Derfor er opgaven sat til at skabe værdige hjemlige udviklinger og sætte produktionen i gang. Først og fremmest er problemet i gasturbineanlæg med høj effekt - de eksisterer simpelthen ikke, og forsøg på at skabe dem har endnu ikke været succesfulde. Så den anden dag rapporterede medierne, at under test i december 2017 faldt den sidste prøve af GTE-110 (GTD-110M - udviklet i fællesskab af Rusnano, Rostec og InterRAO) fra hinanden.
Staten har store forhåbninger til Leningrad Metal Plant (Power Machines), den største producent af damp- og hydrauliske turbiner, som også har et joint venture med Siemens om at producere gasturbiner. Men som Valery Neuymin bemærker, hvis vores side i dette joint venture oprindeligt havde 60 procent af aktierne, og tyskerne havde 40, er forholdet i dag det modsatte - 35 og 65.
Det tyske firma er ikke interesseret i, at Rusland udvikler konkurrencedygtigt udstyr - dette har været bevist i årevis samarbejde, - Neuimin udtrykker tvivl om effektiviteten af et sådant partnerskab.
Efter hans mening, for at skabe sin egen produktion af gasturbiner, skal staten støtte mindst to virksomheder i Den Russiske Føderation, så de konkurrerer med hinanden. Og du skal ikke udvikle en højeffektmaskine med det samme - det er bedre først at bringe en lille turbine til live, f.eks. med en kapacitet på 65 megawatt, finde ud af teknologien, som man siger, få fingrene i den, og så gå videre til en mere seriøs model. Ellers bliver der smidt penge ud: ”det er det samme som at overlade en ukendt virksomhed til at udvikle sig rumskib, for det er en gasturbine på ingen måde simpel ting", fastslår eksperten.
Hvad angår produktionen af andre typer af møller i Rusland, går alt heller ikke glat her. Umiddelbart er kapaciteten ret stor: I dag er kun UTZ, som RG fik at vide på virksomheden, i stand til at producere energiudstyr med en samlet kapacitet på op til 2,5 gigawatt om året. Imidlertid kan maskinerne produceret af russiske fabrikker kaldes nye meget betinget: for eksempel er T-295-turbinen, designet til at erstatte T-250 designet i 1967, ikke fundamentalt forskellig fra sin forgænger, selvom en række innovationer er blevet introduceret i det.
I dag er vindmølleudviklere hovedsageligt beskæftiget med "knapper til et jakkesæt", siger Valery Neuymin. - Faktisk er der nu folk på fabrikkerne, som stadig er i stand til at reproducere tidligere udviklede produkter, men skabelsen er grundlæggende ny teknologi der er ingen tvivl. Dette er et naturligt resultat af perestrojka og de turbulente 90'ere, hvor industrifolk måtte tænke på blot at overleve. For at være retfærdig bemærker vi: Sovjetiske dampturbiner var ekstremt pålidelige; en multipel sikkerhedsmargin gjorde det muligt for kraftværker at fungere i flere årtier uden at udskifte udstyr og uden alvorlige ulykker. Ifølge Valery Neuimin har moderne dampturbiner til termiske kraftværker nået grænsen for deres effektivitet, og indførelsen af enhver innovation i eksisterende design vil ikke radikalt forbedre denne indikator. Men vi kan endnu ikke regne med et hurtigt gennembrud for Rusland inden for gasturbinebyggeri.
Test af Ruslands første højeffekt gasturbine er blevet suspenderet på grund af en ulykke. Dette vil forsinke starten af dets produktion og vil kræve nye investeringer - Power Machines kan tilslutte sig projektet som investor.
Gasturbinenhed GTD-110M (Foto: Russian Union of Mechanical Engineers)
Testning af Ruslands første højeffekt gasturbine GTD-110M (op til 120 MW) blev stoppet på grund af svigtede mekanismer, rapporterede TASS-agenturet. Dette blev bekræftet over for RBC af repræsentanter for Gas Turbine Technologies ingeniørcenter, som udførte testene, og to af dets aktionærer - Rusnano og United Engine Corporation (UEC) Rostec.
"Under afprøvningen af GTD-110M gasturbineenheden skete der en ulykke, som resulterede i, at turbinen faktisk blev beskadiget," fortalte en repræsentant for Gasturbine Technologies Research Center til RBC. Formålet med testene var at identificere designfejl for at undgå alvorlige hændelser under industriel drift i elnettet, tilføjede han. En UEC-repræsentant præciserede, at en række mekanismer svigtede i december 2017, så testene måtte stoppes, indtil problemerne var løst.
Udviklingen af Ruslands egen højeffektmølle har stået på i lang tid, men uden større succes, og i 2013 underskrev UEC-datterselskabet UEC-Saturn en investeringsaftale med Rusnano og Inter RAO om at skabe en ny generation af møller - GTD -110M, hvis udvikling blev foretaget af Gasturbine Technologies Research Center. Inter RAO modtog 52,95% i dette projekt, infrastrukturen og uddannelsesprogrammer Rusnano - 42,34%, UEC-Saturn - 4,5%, de resterende 0,21% fra non-profit partnerskabet CIET. Rusnano skulle finansiere projektet og bidrage med 2,5 milliarder rubler til den autoriserede kapital, skrev Interfax i 2013 med henvisning til en kilde tæt på til en af parterne. Selskabet deltog i finansieringen af projektet, bekræfter dets repræsentant. Ifølge SPARK-data er den autoriserede kapital i ingeniørcentret 2,43 milliarder rubler. I 2016 modtog Gasturbine Technologies også et tilskud fra ministeriet for industri og handel på 328 millioner rubler. til delvis kompensation af FoU-omkostninger vedr prioriterede områder, følger af systemdataene.
Sanktionsturbiner
Rusland har hårdt brug for en indenlandsk højeffekt gasturbine. Sidste år blev Rostecs datterselskab Technopromexport, trods sanktioner, på grund af manglen på egne teknologier tvunget til at levere tyske Siemens-turbiner til nye kraftværker på Krim, hvilket førte til en international skandale. Siemens annoncerede suspenderingen af arbejdet med russiske statsejede virksomheder, og Technopromexport, såvel som dets chef Sergei Topor-Gilka og to embedsmænd i Energiministeriet - Andrei Tcherezov og Evgeniy Grabchak - faldt under europæiske og amerikanske sanktioner.
Det var planlagt, at testene skulle afsluttes i 2017, men så blev denne dato udskudt med seks måneder - til midten af 2018; lanceringen af udstyret til masseproduktion var også planlagt i år, minder
D. A. Kapralov - Turbomachines LLC
Siemens færdiggør opførelsen af et anlæg til produktion af højeffekt gasturbiner i Gorelovo Leningrad-regionen, i Greenstate Industrial Park.
Projektet til en værdi af op til 275 millioner euro viser tydeligt alvoren af virksomhedens planer for russisk marked. Den officielle åbning af det nye produktionskompleks er planlagt kl dette år.
Siemens Gasturbine Technologies-virksomheden (STGT LLC) bygger et kompleks i verdensklasse til produktion og vedligeholdelse af Siemens gasturbiner. Først og fremmest er der tale om højeffektive gasturbiner SGT5-2000E og SGT5-4000F med en kapacitet på henholdsvis 172 og 307 MW.
Det samlede areal af anlægget er omkring 21.000 m2. Komplekset omfatter hovedproduktionsbygningen, kontor, reservedelslager, Medicinal Center, spisestue. Administrations- og faciliteterbygningen tages i brug i marts i år. Højteknologiske moderne maskiner Pama, Carnaghi, Haane er ved at blive installeret i produktionsbygningen. Åbningen af det nye anlæg er planlagt i år.
I 2012 købte STGT LLC til opførelsen af anlægget jordlod med et areal på 3,8 hektar, beliggende på sydlige grænse St. Petersborg, på Gorelovo industrizones område. Stedet blev udvalgt efter en grundig analyse af eksisterende lokaliteter i by og region for mulige produktionssteder. Siemens-specialister gennemførte en seriøs analyse af tekniske, miljømæssige og juridiske spørgsmål.
Et af nøglekriterierne ved valget er bekvem logistik ved forsendelse af produkter. Kraftgasturbiner er store og tunge belastninger. For at sikre rettidig levering er det nødvendigt at have jernbanespor og vandkommunikation, placeret så tæt som muligt på produktionsstedet. Derfor blev den endelige beslutning truffet til fordel for stedet i landsbyen Gorelovo. Samtidig med erhvervelsen af stedet blev der underskrevet en aftale med regeringen i Leningrad-regionen, der ydede støtte til gennemførelsen af investeringsprojektet.
Siemens Gas Turbine Technologies LLC, et joint venture mellem Siemens AG (65%) og Power Machines (35%), blev oprettet den 1. december 2011. Engageret i udvikling af gasturbiner, lokalisering af produktion, montering, salg, projektledelse og vedligeholdelse af gasturbiner i Rusland og CIS. I dag leverer virksomheden gasturbiner som SGT5-2000E med en kapacitet på 172 MW, SGT5-4000F - 307 MW, SGT5-8000H - 400 MW, enakslet og flerakslet kombineret cyklus kondenserings- og kraftvarmeenheder.
Produktionskomplekset, bygget fra bunden, vil blive udstyret med moderne multifunktionelt udstyr. I overensstemmelse med lokaliseringsprogrammet, fra 2015, vil det fremstille individuelle komponenter til gasturbineanlæg, udføre mekanisk behandling af rotordele og statorenheder af turbiner, udføre en fuld cyklus af montagearbejde, konservering og forsendelse færdige produkter til kunden. Samtidig, som en del af virksomhedens udviklingsstrategi, er det planlagt gradvist at øge andelen af lokalisering af fremstillede komponenter ved at tiltrække russiske virksomheder.
En af STGT's prioriterede opgaver er den maksimale lokalisering af produktionen af gasturbiner med en kapacitet på mere end 60 MW i Rusland. For at løse netop dette problem bygges et anlæg i Leningrad-regionen.
"Organiseringen af produktionen i Rusland vil give os mulighed for fuldt ud at anvende viden og erfaring fra det globale netværk til produktion af Siemens højeffekt gasturbiner og stå på niveau med velafprøvede anlæg i byerne Charlotte, Berlin og Shanghai ,” understregede han ved grundlægningsceremonien for nyt anlæg i oktober 2013. Ralf Schneider, direktør STGT LLC. - Vores hovedopgave er at tilbyde kunder i Rusland og SNG moderne tekniske løsninger"Siemens, under hensyntagen til lokaliseringen af produktionen i Leningrad-regionen."
Anlægget er udstyret med moderne udstyr til svejsning, varmebehandling, sandblæsning, bearbejdning og maling af gasturbinehusdele og rotorer. Maskinparken omfatter boring, fræsning, roterende, drejebænke med programstyring, samt specialudstyr såsom en maskine til slibning af Hirth tandhjul og en rømmemaskine. At forsyne højt niveau alle sammen teknologiske processer og med henblik på fremtiden købte virksomheden udstyr fra de mest avancerede leverandører - Pama, Carnaghi, Waldrich m.fl.
Produktions- og svejseprocesser automatiseres så meget som muligt, og der anvendes udstyr med drejeborde og industrirobotter. Tilstedeværelsen af moderne maskiner og kvalificeret personale vil give virksomheden mulighed for at producere dele kompleks form med høj nøjagtighed.
Produktionsbygningen med et areal på 14 tusind m2 består af tre spænd og er opdelt i segmenter. Til den rytmiske interaktion mellem segmenter bruges progressive teknologier Milkrun, Kanban og Five S, som gør det muligt at organisere virksomhedens arbejde efter princippet slank fremstilling" Dette optimerer logistiksystemet, forbedrer produktionskulturen på arbejdspladsen, forenkler processen med produktstandardisering og har i sidste ende en positiv effekt på arbejdsproduktiviteten.
Teknologisk proces
Virksomheden vil udføre teknologisk forberedelse til produktion af enheder med fuld cyklus fremstilling - gasturbinehus (midterhus), rotor, generel samling af gasturbineenheden. Virksomhedens ingeniører udvikler teknologi til brug af skærende værktøjer, værktøjsmaskiner og kontrolmetoder for at sikre højkvalitets fremstilling af dele. De mest avancerede 3D-modelleringsprogrammer bruges, såsom Siemens NX 8.5.
Vigtigste fremstillingsprocesser:
Indkøb.
På dette stadium behandles metalplader. Webstedet bruger en computerstyret vandstrålemaskine NC 4060 5X (fremstillet af Water Jet Sweden) til at producere dele af komplekse former. Den kan skære flade dele fra plader, der måler 4 x 6 m og tykkelse op til 100 mm med høj nøjagtighed (op til ±0,6 mm) og skæreoverfladekvalitet Rz40. Delene sendes efterfølgende til svejseområdet til samling af gasturbinekomponenter. Rullebukkemaskiner MSB3076 gør det muligt at bukke plader op til 3 m brede og op til 94 mm tykke til fremstilling af emner af så komplekse dele som et specielt rør, skal og halvskal, ring og halvring af metalplader.
Svejsning.
Svejsning af gasturbinehuskomponenter vil blive udført her. forskellige veje(manuel, halvautomatisk og automatisk). Pladsen er udstyret med en multifunktionel robotinstallation. Den maksimale forarbejdede delstørrelse i en installation er 4,6 m, delvægten er 10 tons. Sådant udstyr gør det muligt at udføre laseraflejring af nedsænkede metaller (inklusive koboltlegeringer), samt plasma- og gasskæring af buede overflader af volumetriske dele og svejsede dele designs. Der vil blive installeret en installation med et drejebord til automatiseret svejsning og neddykket overfladebehandling af dele med en maksimal diameter på 5,5 m.
Mekanisk.
Pladsen vil udføre mekanisk bearbejdning af alle indgående enheder, herunder operationer som drejning, fræsning, boring, boring, slibning og brækning. Dette er et af de største områder i virksomheden. Den er udstyret med det nyeste udstyr fra førende globale producenter. Blandt de største maskiner bemærker vi følgende:
. horisontal fræse- og boremaskine Speedram 2000 (Pama) leverer boring, boring, gevindskæring, bearbejdning cylindriske overflader, cylindrisk og planfræsning af store emner op til 9 m lange og op til 3,5 m høje Maskinen er udstyret med to borde (2,5 x 2,5 m) med rotations- og translationsbevægelse. Maksimal arbejdsbelastning - 25 tons;
. Den femaksede drejebænk TG 30/4500 (Mario Carnaghi) med Siemens 840D styresystem har to uafhængige spindler til boring, fræsning og drejning. Drejning af dimensionelle dele med fræsning af elementer udføres på det i en installation af delen. Diameteren af frontpladen er 4 m, den maksimale vægt af emnet er 55 t;
. portalbearbejdningscenter PowerTec 6000 AG-M3 (Waldrich Coburg) - det udfører boring, gevindskæring og fræsning af store emner (rammer, plader, kasser, dæksler) med høj præcision. Lodret drejning af store dele med fræsning af elementer udføres i én installation. Målene på skrivebordet er 5 x 8 m, maksimal belastning 1 m 2 overflade - 25 tons. Diameteren af frontpladen er 5 m, den maksimale belastningskapacitet for frontpladen er 80 tons. Maskinerne er planlagt til at blive sat i drift i april i år;
. broching maskine S RASMX 25x3750x800 (Hoffmann) er designet til bearbejdning af riller langs periferien af skiver og tandhjul. Dens fordel er høj nøjagtighed og forarbejdningshastighed;
. GTD 4000/15000/180 (GEORG) drejebænken giver dig mulighed for at bearbejde dele med en længde på 15 m. Den maksimale vægt af emnet, når det er installeret i topstammen og den hydrostatiske enhed er 180 tons. Maskinen er udstyret med et koordinatmålesystem ; aksler, rotorer og andre kroppe vil blive behandlet på den rotation med en diameter på op til 4 m.
Malerplads.
Udstyret med et sandblæsningskammer og en kombineret rense-, male- og tørrekabine med indvendige mål på 7 x 6 x 5 m. Kammeret skal udføre forrensning og højkvalitetsmaling af forskellige metaldele og svejste metalkonstruktioner.
Termisk område.
Her vil der blive installeret et gasfyr med bogie-ildsted fra Bosio. Ovnens indvendige mål er 7 x 5 x 3 m. Ovnen udfører varmebehandling af metalprodukter og svejste strukturer til fjernelse indre spændinger, termisk temperering, udglødning, normalisering.
Samlingsområde.
Den udfører samlingen af alle indgående komponenter med yderligere generel samling af gasturbinen. Pladsen er opdelt i turbine- og forbrændingskammersamlingsgrupper.
Samarbejde med indenlandske producenter
Som en del af lokaliseringen bliver spørgsmålet om at tiltrække russiske leverandører af færdige komponenter til gasturbiner og deres halvfabrikata også løst. Siemens understøtter høje standarder kvalitet, derfor gennemgår alle leverandører en kvalitetsstyringssystemaudit og en teknisk audit for at bekræfte deres evner, før de afgiver en ordre.
Dernæst afgives tre ordrer sekventielt hos leverandøren, hvis produktion styres trin for trin af kunden. På dette stadium sikrer kunden sig, at alle processer i virksomheden lever op til kravene. Alle drager fordel af denne tilgang: På den ene side øges leverandørens konkurrenceevne på markedet, og STGT får på sin side et produkt af garanteret høj kvalitet.
På det russiske marked står virksomheden over for problemet med de anvendte materialer. Dette skyldes lokale leverandørers behov for at anvende europæiske stålkvaliteter, samt at udføre arbejde i henhold til europæiske standarder og tekniske specifikationer DIN, EN, TLV, SLV. I dag tvinger markedssituationen produktionen til at diversificere markederne, og leverandører i Rusland er klar til at bære omkostningerne ved at mestre nye teknologier og udvikle produktionen.
STGT certificerer i øjeblikket to russiske virksomheder. I år vil OMZ-Spetsstal-virksomheden producere et sæt på 28 rotorgruppesmedninger til SGT5-2000E-turbinen og et sæt på fire stålstøbegods til den samme turbine hos OMZ-Foundry. I dag kan det argumenteres, at disse virksomheder er førende inden for denne type arbejde: kontrol udført som en del af certificeringen viser høj kvalitet metal
Ingeniører fra STGT-virksomheden søger aktivt efter leverandører af støbegods lavet af højstyrkestøbejern med nodulær grafitkvalitet GGG40 (VCh 40), valsede emner og smedegods lavet af stål 16Mo3. For nu er disse emner og produkter planlagt til at blive importeret og behandlet på virksomheden. I fremtiden skulle de komme fra russiske producenter.
I fig. en plan for lokalisering af komponenter er vist ved hjælp af eksemplet med SGT5-2000E-turbinen. Diagrammet viser, at det i 2020 er planlagt at opnå maksimal lokalisering af produktionen af SGT5-2000E i Rusland, svarende til omkring 60% i værdi.
Uddannelse af specialister
Bearbejdningscentre og maskiner, som i øjeblikket installeres hos STGT, kræver dyb viden fra alle specialister: fra operatører, der skal styre dette udstyr, fra programmører og teknologer, der vil skabe programmer og "lære" maskinerne at udføre forarbejdning, fra servicepersonale etc. Et stort antal træningsprogrammer er planlagt til dette formål. De fleste kurser er opdelt i to trin - træning på produktionsanlæg og træning på STGT-anlægget efter installation og idriftsættelse af udstyret. Den sidste fase er produktionen af testdele i henhold til Siemens tegninger.
Denne tilgang giver dig mulighed for fuldt ud at mestre udstyret og begynde produktionen.
Virksomhedens specialister er allerede blevet uddannet i Italien på Pama-fabrikken og i Tyskland på Waldrich Coburg-fabrikken. Træningen begynder snart på Maegerle-fabrikken i Schweiz, Hoffman og Georg i Tyskland.
Således tager Siemens Gasturbine Technologies LLC en omfattende tilgang til at løse sit problem hovedopgave- implementering af lokaliseringsprogrammet på alle områder. Først og fremmest taler vi om at lokalisere produktionen, herunder at tiltrække russiske leverandører af materialer og komponenter. En vigtig komponent er overførslen avancerede teknologier at øge den russiske energiindustris konkurrenceevne. Fremstilling af gasturbiner er en videntung produktion, der ikke kun kræver kvalificeret arbejdsstyrke, men også et kompetent team af ingeniører med viden på området moderne teknologier og design på den ene side og under hensyntagen til lokale specifikationer ved implementering af projekter i overensstemmelse med de standarder og krav, der er vedtaget i Den Russiske Føderation. For at løse dette problem arbejder STGT i tæt samarbejde med senior uddannelsesinstitutioner og uddanner sit eget ingeniørpersonale.
Derudover for hurtigere respons og lavere omkostninger Vedligeholdelse Virksomheden har organiseret sin egen serviceafdeling og afsat plads til et reservedelslager.
Efter en integreret tilgang, herunder, udover ovenstående, at sikre miljøstandarder og social støtte, STGT LLC bidrager til implementeringen af importsubstitutionsprogrammet og understøtter moderniseringsstrategien i Den Russiske Føderation.
Der dukkede en glad artikel i den vestlige presse om, at byggeriet af nye kraftværker på Krim faktisk stoppede på grund af vestlige sanktioner - det er trods alt, som om vi har glemt, hvordan vi selv laver turbiner til kraftværker og bøjede os for vestlige virksomheder, som nu er tvunget. at indskrænke deres operationer på grund af sanktionsforsyninger og derved efterlade Rusland uden energiturbiner.
"Projektet forudså, at turbiner fremstillet af Siemens ville blive installeret på kraftværkerne. Men i dette tilfælde risikerer dette tyske ingeniørfirma at overtræde sanktionsregimet. Kilder hævder, at projektet i mangel af turbiner står over for alvorlige forsinkelser. Siemens embedsmænd har altid sagt, at de ikke har til hensigt at udføre levering af udstyr.
Rusland undersøgte muligheden for at købe turbiner fra Iran, ændre designet til at installere russisk-fremstillede turbiner og bruge vestlige turbiner, som tidligere var købt af Rusland og allerede var placeret på dets territorium. Hvert af disse alternativer udgør specifikke udfordringer, hvilket efterlader embedsmænd og projektledere ude af stand til at blive enige om, hvordan de skal komme videre, siger kilder.
Denne historie viser, at trods officielle benægtelser har vestlige sanktioner stadig en reel effekt. dårlig indflydelse om den russiske økonomi. Det kaster også lys over beslutningsmekanismen under Vladimir Putin. Det handler om om tendensen hos højtstående embedsmænd, ifølge kilder tæt på Kreml, til at give storslåede politiske løfter, som er næsten umulige at gennemføre."
"Tilbage i oktober 2016 rapporterede virksomhedsrepræsentanter ved en briefing i München, at Siemens udelukker brugen af sine gasturbiner på termiske kraftværker på Krim. Vi taler om gasturbiner, der blev produceret i Rusland på Siemens gasturbineteknologianlæg i St. Petersborg, som blev sat i drift i 2015. Aktierne i dette selskab er fordelt som følger: Siemens - 65%, Power Machines - modtager A. Mordashov - 35%.Anlægget skal forsyne Technopromexport med 4 kombinerede gasturbineenheder ( CCGT) med en kapacitet på 235 MW med gasturbiner på 160 MW, og kontrakten underskrevet i foråret 2016 specificerer et termisk kraftværk i Taman."
Faktisk skete det sådan, at siden Sovjetunionens tid har produktionen af gasturbineenheder til kraftværker været koncentreret i 3 virksomheder - i det, der dengang var Leningrad, såvel som i Nikolaev og Kharkov. Følgelig stod Rusland med Sovjetunionens sammenbrud kun tilbage med en sådan plante - LMZ. Siden 2001 har dette anlæg produceret Siemens-møller på licens.
"Det hele startede i 1991, hvor der blev oprettet et joint venture - dengang stadig LMZ og Siemens - til at samle gasturbiner. Der blev indgået en aftale om overførsel af teknologi til det daværende Leningrad Metal Plant, som nu er en del af OJSC Power Machines. Joint venturet samlede 19 møller over 10 år. LMZ har gennem årene oparbejdet produktionserfaring, så de ikke blot kan lære at samle disse møller, men også producere nogle komponenter selvstændigt På baggrund af denne erfaring blev der indgået en licensaftale med Siemens i 2001 retten til at fremstille, sælge og eftersalgsservice for møller af samme type. De modtog den russiske mærkning GTE-160."
Det er ikke klart, hvor de udviklinger, der blev produceret med succes dér i de foregående 40 år, blev af. Som følge heraf blev den indenlandske kraftingeniørindustri (gasturbineindustrien) efterladt i stykker. Nu skal vi lede til udlandet på jagt efter møller. Selv i Iran.
"Rostec Corporation har aftalt med det iranske firma Mapna, som producerer tyske gasturbiner under en licens fra Siemens. Således kan gasturbiner produceret i Iran efter tegningerne fra det tyske Siemens installeres på nye kraftværker på Krim."