I stedet for ordet "mønster" bruges nogle gange "reamer", men dette udtryk er tvetydigt: for eksempel er en reamer et værktøj til at øge diameteren af et hul, og i elektronisk teknologi er der begrebet en reamer. Derfor, selvom jeg er forpligtet til at bruge ordene "kegleudvikling", så søgemaskiner kan finde denne artikel ved hjælp af dem, vil jeg bruge ordet "mønster".
At skabe et mønster til en kegle er en simpel sag. Lad os overveje to tilfælde: for fuld kegle og for afkortet. På billedet (klik for at forstørre) Skitser af sådanne kegler og deres mønstre er vist. (Jeg skal straks bemærke, at vi kun vil tale om lige kegler med en rund base. Vi vil overveje kegler med en oval base og skrå kegler i de følgende artikler).
1. Fuld kegle
Betegnelser:
Mønsterparametre beregnes ved hjælp af formlerne:
;
;
Hvor 
.
2. Keglestub
Betegnelser:
Formler til beregning af mønsterparametre: 
;
;
;
Hvor 
.
Bemærk, at disse formler også er velegnede til en fuld kegle, hvis vi erstatter .
Nogle gange, når man konstruerer en kegle, er værdien af vinklen ved dens toppunkt (eller ved det imaginære toppunkt, hvis keglen er afkortet) fundamental. Det enkleste eksempel er, når du har brug for en kegle til at passe tæt ind i en anden. Lad os betegne denne vinkel med et bogstav (se billedet).
I dette tilfælde kan vi bruge det i stedet for en af tre inputværdier: , eller . Hvorfor "sammen O", ikke "sammen e"? For for at konstruere en kegle er tre parametre nok, og værdien af den fjerde beregnes gennem værdierne af de tre andre. Hvorfor netop tre, og ikke to eller fire, er et spørgsmål uden for rammerne af denne artikel. En mystisk stemme fortæller mig, at dette på en eller anden måde er forbundet med "kegleobjektets" tredimensionalitet. (Sammenlign med de to indledende parametre for det todimensionelle "cirkelsegment"-objekt, hvorfra vi har beregnet alle dets andre parametre i artiklen.)
Nedenfor er de formler, hvormed den fjerde parameter af keglen bestemmes, når tre er givet.
4. Mønsterkonstruktionsmetoder
- Beregn værdierne på en lommeregner og konstruer et mønster på papir (eller direkte på metal) ved hjælp af kompas, lineal og vinkelmåler.
- Indtast formler og kildedata i regneark(for eksempel Microsoft Excel). Brug det opnåede resultat til at konstruere et mønster vha grafisk redaktør(for eksempel CorelDRAW).
- brug mit program, som vil tegne på skærmen og udskrive et mønster til en kegle med de givne parametre. Dette mønster kan gemmes som en vektorfil og importeres til CorelDRAW.
5. Ikke parallelle baser
Hvad angår afkortede kegler, opretter programmet Cones i øjeblikket mønstre for kegler, der kun har parallelle baser.
For dem, der leder efter en måde at skabe et keglestubmønster med no parallelle baser, her er et link leveret af en af webstedets besøgende:
En keglestub med ikke-parallelle baser.
Nogle gange opstår en opgave - at lave en beskyttende paraply til en udstødning eller skorsten, en udstødningsdeflektor til ventilation osv. Men før du begynder at fremstille, skal du lave et mønster (eller udvikling) for materialet. Der er alle mulige programmer på internettet til at beregne sådanne sweeps. Problemet er dog så nemt at løse, at du kan beregne det hurtigere ved hjælp af en lommeregner (på en computer) end at søge, downloade og håndtere disse programmer.
Lad os starte med enkel mulighed- Scan simpel kegle. Den nemmeste måde at forklare princippet om mønsterberegning på er med et eksempel.
Lad os sige, at vi skal lave en kegle med en diameter på D cm og en højde på H centimeter. Det er helt klart, at emnet vil være en cirkel med et udskåret segment. To parametre er kendt - diameter og højde. Ved hjælp af Pythagoras sætning beregner vi diameteren af emnecirklen (må ikke forveksle den med radius parat kegle). Halvdelen af diameteren (radius) og højden dannes retvinklet trekant. Derfor:
Så nu kender vi arbejdsemnets radius og kan skære en cirkel.
Lad os beregne vinklen på den sektor, der skal skæres ud af cirklen. Vi ræsonnerer på følgende måde: Emnets diameter er 2R, hvilket betyder, at omkredsen er lig med Pi * 2 * R - dvs. 6,28*R. Lad os betegne det L. Cirklen er fuldendt, dvs. 360 grader. Og omkredsen af den færdige kegle er lig med Pi*D. Lad os betegne det Lm. Det er naturligvis mindre end arbejdsemnets omkreds. Vi skal skære et segment med en buelængde svarende til forskellen mellem disse længder. Lad os anvende forholdsreglen. Hvis 360 grader giver os fuld cirkel emne, så skal den ønskede vinkel give omkredsen af den færdige kegle.
Fra forholdsformlen får vi størrelsen af vinklen X. Og den udskårne sektor findes ved at trække 360 - X fra.
Fra et rundt emne med radius R skal du skære en sektor med en vinkel (360-X). Glem ikke at efterlade en lille stribe materiale til overlapning (hvis keglefastgørelsen vil overlappe). Efter at have forbundet siderne af den afskårne sektor får vi en kegle af en given størrelse.
For eksempel: Vi skal bruge en kegle til en udstødningsrørshætte med en højde (H) på 100 mm og en diameter (D) på 250 mm. Ved hjælp af den pythagoriske formel opnår vi arbejdsemnets radius - 160 mm. Og omkredsen af emnet er tilsvarende 160 x 6,28 = 1005 mm. Samtidig er omkredsen af den kegle, vi skal bruge, 250 x 3,14 = 785 mm.
Så finder vi, at vinkelforholdet bliver: 785 / 1005 x 360 = 281 grader. Derfor skal du udskære en sektor på 360 - 281 = 79 grader.
Beregning af mønsteremnet for en keglestub.
En sådan del er nogle gange nødvendig ved fremstilling af adaptere fra en diameter til en anden eller til Volpert-Grigorovich eller Khanzhenkov deflektorer. De bruges til at forbedre træk i en skorsten eller ventilationsrør.
Opgaven kompliceres lidt af, at vi ikke kender højden på hele keglen, men kun dens afkortede del. Generelt er der tre begyndelsestal: højden af den afkortede kegle H, diameteren af det nederste hul (basen) D og diameteren af det øverste hul Dm (ved tværsnittet af den fulde kegle). Men vi vil ty til det samme simple matematiske konstruktioner baseret på Pythagoras sætning og lighed.
Faktisk er det indlysende, at værdien (D-Dm)/2 (det halve af forskellen i diametre) vil relatere til højden af den afkortede kegle H på samme måde som basens radius til højden af hele keglen , som om det ikke var afkortet. Vi finder den samlede højde (P) ud fra dette forhold.
(D – Dm)/2H = D/2P
Derfor P = D x H / (D-Dm).
Når vi nu kender den samlede højde af keglen, kan vi reducere løsningen på det tidligere problem. Beregn udviklingen af emnet som for en fuld kegle, og "træk" derefter udviklingen af dets øvre, unødvendige del fra det. Og vi kan direkte beregne radierne af emnet.
Vi opnår ved Pythagoras sætning større radius blanke - Rz. Det her Kvadrat rod fra summen af kvadraterne af højderne P og D/2.
Den mindre radius Rm er kvadratroden af summen af kvadraterne (P-H) og Dm/2.
Omkredsen af vores emne er 2 x Pi x Rz eller 6,28 x Rz. Og omkredsen af keglens basis er Pi x D, eller 3,14 x D. Forholdet mellem deres længder vil give forholdet mellem sektorernes vinkler, hvis vi antager, at fuld vinkel i emnet – 360 grader.
De der. X / 360 = 3,14 x D / 6,28 x Rz
Derfor X = 180 x D / Rz (Dette er den vinkel, der skal være tilbage for at få omkredsen af basen). Og du skal skære tilsvarende 360 - X.
For eksempel: Vi skal lave en keglestub med en højde på 250 mm, en basisdiameter på 300 mm og en tophulsdiameter på 200 mm.
Find højden af den fulde kegle P: 300 x 250 / (300 – 200) = 600 mm
Ved hjælp af det pythagoriske punkt finder vi den ydre radius af emnet Rz: Kvadratroden af (300/2)^2 + 6002 = 618,5 mm
Ved at bruge samme sætning finder vi den mindre radius Rm: Kvadratroden af (600 – 250)^2 + (200/2)^2 = 364 mm.
Vi bestemmer sektorvinklen for vores emne: 180 x 300 / 618,5 = 87,3 grader.
På materialet tegner vi en bue med en radius på 618,5 mm, derefter fra samme center - en bue med en radius på 364 mm. Vinklen på buen kan have cirka 90-100 graders åbning. Vi tegner radier med en åbningsvinkel på 87,3 grader. Vores forberedelse er klar. Glem ikke at give mulighed for sammenføjning af kanterne, hvis de overlapper hinanden.
En typisk teknologisk cyklus til fremstilling af skaller af metalplade omfatter følgende trin:
1) Indgående kontrol, redigering, rengøring af arket.
2) Mærkning og skæring af emner.
3) Bearbejdning af kanter til svejsninger.
4) Samling af emner.
5) Svejsning af pladeemner.
6) Rulning (stempling) af skaller.
7) Svejsning af langsgående sømme.
8) Kalibrering.
9) Kontrol.
Udstansning af tykvæggede plader
Følgende animation viser rulleprocessen. Ved at gøre dette med hele leverandøren sparer du både tid og transportomkostninger. Maskinen er særlig præcis og bruges hovedsageligt til udstansning af tykvæggede kegler. Maskinen monteres én gang og er derfor særdeles velegnet til små og mellemstore serier med konstant radius. Disse materialer kan også bøjes til cylindre eller kegler i et af vores produktionsanlæg. F.eks. tynd- og tykvæggede tilspidsninger, koncentriske og excentriske kegler, gearkasser fra kvadratisk til rund form, søjleplader og buesegmenter.
Om nødvendigt udføres yderligere operationer også:
1) Bearing af skaller (fig. 3). Indvendige kamme bruges til installation af understøtninger, skillevægge og riste. Eksterne kamme - for at give stivhed til skallen.
2) Perling af enderne indad (til montering af bunde og kølekapper) eller udad til montering af slip-on flanger (fig. 4); flangehuller i skallerne (fig. 5).
3) Slibning med slibeskiver eller bånd (fig. 6).
For eksempel skærer vi pladespjæld af børstet metalplade med svejsekanterne påført direkte. Efter bøjning limes og svejses de langsgående og cirkulære sømme. Svejsning udføres i overensstemmelse med kvalitetsstandarder. Ikke-destruktiv test af materialet udføres efter anmodning.
Valsning og stempling af metalplader i jernholdige og ikke-jernholdige legeringer Produktion af huse, husdele og cylindre Også til særlige formularer, Koncentriske og excentriske kegler, gearkasser, søjleforinger og buesegmenter. Volumen: fra 1 til 150 mm tyk op til en maksimal bredde på 500 mm. . Kegler er overgangselementer eller overgangslegemer mellem to rørformede hule legemer. De har form som en keglestub, og diametrene på de to ender er forskellige størrelser. Således tjener kegler for eksempel til at forbinde to rør med forskellige radier.
Bølgedannelsen af pladeemner kan forårsage tab af stabilitet af maskinskallen, så emnerne skal rettes op, før de rulles.
I mangel af det nødvendige udstyr i småskala eller enkelt stykke produktion, er det nødvendigt at afvise det uegnede ark på tidspunktet for indkommende inspektion.
Også i industrien skal kegler og overgangsdele ikke længere tænkes igennem. Materialet, størrelsen og formen, der skal anvendes ved fremstillingen af kegler og overgangselementer, afhænger altid af deres efterfølgende anvendelse. Forberedelse af koglerne kan gøres på en række forskellige måder. En mulighed er at pumpe materialet for at opnå den ønskede form. En anden mulighed er at producere kanter med kontinuerlige kurver for at sikre passende grad afrunding. Efterfølgende samles keglernes endekanter ved svejsning eller syning.
Arkudretning udføres på multivalsemaskiner (fig. 7). Afstanden mellem rullerne og antallet af ruller bestemmes afhængigt af tykkelsen af pladen (tabel 1).
Pladeemner rengøres ved hjælp af flere metoder:
1) Sandblæsning med en stråle af trykluft indeholdende partikler af slibesand. Efter tør sandblæsning er det nødvendigt at fjerne støv fra overfladen. I stedet for sand er det muligt at bruge fine stål- eller støbejernshagler (skudblæsning).
2) Kugleblæsning i kontinuerlige sprængningsmaskiner. Denne metode er meget produktiv og effektiv, men den er ikke anvendelig til emner med tynde plader, da de bøjer sig under forarbejdningen (pladetykkelsen skal være mindst 5 mm). Kuglesprængning fjerner begge dele kraftig forurening(skala), samt spor af fedt og olier.
3) Rengøring med roterende metalbørster.
4) Termisk rensning udføres ved gasflammeopvarmning med en brænder monteret på rulleunderstøtninger. Ved opvarmning til 150 grader skilles kalken fra, og rust pilles af, som derefter renses af med metalbørster.
5) Kemisk affedtning ved håndgnidning eller sprøjtning med et opløsningsmiddel, eller i bade. Efter kemisk affedtning skal der skylles med vand og tørres.
Vi har allerede frigivet følgende kegler til vores kunder
Overgangselementer kan også fremstilles i et kvadratisk design. Vi er også aktive inden for produktion af sliddele. Vi producerer fx kegler og tragtformede overgangselementer til cementfabrikker, tankstationer eller grusarbejde.
En type kegler og overgangselementer er tragte, som tjener til at fylde kar med smalle åbninger. I dette tilfælde anbringes væsker såsom vand eller endda finkornede materialer såsom sand, grus eller granulat ved den brede munding af tragten og strømmer derefter ind i beholderen gennem et tyndere udløb. Vi kan også producere tragtslidplader.
Baseret på pladens faktiske dimensioner, arten af dets kant (kantet eller ukantet), rullernes bredde, kvoter for kantbehandling og svejsegab, skæres der - grafisk billede den mest rationelle (lavt spild) mulighed for at skære ark (fig. 8). I dette tilfælde er en individuel skæremulighed for en eller flere dele af samme type mulig; blandet - under hensyntagen til andre dele, der er nødvendige til fremstilling af en specifik enhed eller produkt; gruppe - for et parti produkter, i dette tilfælde skæres store dele ud først, derefter mindre. Skæringskoefficienten er defineret som forholdet mellem delens nettovægt og forbrugsgraden for delen, under hensyntagen til skæring. Jo højere denne koefficient er, jo mere økonomisk er skæringen.
Mærkning af emner på et ark udføres med kridt eller en skrivemaskine ved hjælp af en universal måleværktøj. Ved skæring på CNC-portalgasskæremaskiner er markeringer ikke påkrævet.
Arbejdsemner skæres ved hjælp af guillotinesaks med skrå/lige knive, skivesakse eller termiske metoder (ilt, lysbue, plasma eller laserskæring). Den første metode er den mest produktive, men der er begrænsninger på den mulige pladetykkelse. 
Kanterne på emner til svejsning bearbejdes på kanthøvle, kantfræsere, termisk skæring eller manuelle metoder i enkeltproduktion (slibere, filer, pneumatiske hamre). Formen af kanterne afhænger af kravene til regulatorisk dokumentation til fremstilling af beholdere og apparater og kan være af flere typer (fig. 9).
Rulning (bukning) af plader udføres på to-rullemaskiner (for tykkelser ikke mere end 5 mm) og tre-ruller ruller. Ved at flytte den øverste rulle på symmetriske maskiner med tre ruller, justeres bøjningsradius (skaldiameter). Arket rulles flere gange (fig. 10). Herefter bøjes enderne af skallen.
Vi producerer kegler og overgangsstykker i en ubegrænset række af former: fra rund til rektangulær, oval, koncentrisk, excentrisk, symmetrisk eller asymmetrisk - om nødvendigt også med side og hals eller foldet flere dele. Vores mangeårige knowhow, innovative styrke og løsningsorienterede tænkning er nøglefaktorer inden for dette felt, som er specialister inden for kegler og overgangselementer. Vi giver dig præcise løsninger!
Kegler bruges blandt andet og er ofte formet som en keglestub, hvor diametrene på de to ender er forskellige. Kegler kaldes ofte også kegler, tragte, forbindelseskegler, reduktionsgear eller reduktionsgear. I deres form er de altid koncentriske eller excentriske og afrundede i begge ender. I tilfælde af et overgangselement, speciel form kegler, ender kan være forskellige. Overgangsstykket er derfor ideelt egnet som forbindelseselement mellem f.eks. to rør eller hule legemer med forskellige radier.
Fra et fladt ark til en rund skal:
Ruller med et asymmetrisk arrangement af ruller (fig. 11) producerer næsten fuldstændig bøjning af skallen. 
De mest moderne er maskiner med fire ruller (fig. 12), som udfører rulning og opsømning af kanter i en cyklus.
Skallernes bøjningsradius kontrolleres ved hjælp af skabeloner. Mulige fejl ved rulning af cylindriske skaller er vist i fig. 14.
Kegler og overgangselementer i enhver styrke og materialekvalitet
Ud over koglerne og overgangsdele, vi producerer også håndvaske og tilbehør af enhver art. Komponenter, der på grund af deres størrelse ikke kan transporteres i ét stykke, producerer vi, så vidt det er teknisk muligt, i en række segmenter, der kan samles på stedet for at opnå det færdige produkt.
Høj præcision og pålidelighed i formningsteknologi - lige i tide
I produktionen betaler vi stor opmærksomhed fremragende kvalitet og præcision. Der er mange grunde til, at du måske ønsker at lave en metalfoliekegle. Metalkegler tjener til at blokere skorstene, op til visse typer ild på udendørs og under grillaftener, og nogle gange til dekorative formål. At folde metalplader er nemmere, end du måske forventer, så bliv ikke skræmt af processen. Indtast det helt, men med forsigtighed, selvfølgelig.
Også måder at få den ønskede form der er forskellige.
Bøjning af koniske skaller udføres på flere måder:
1) Ved at montere den midterste rulle til symmetriske tre-rulle maskiner og siderullen til asymmetriske tre- og fire-rulle ruller (fig. 15).
2) Fleksibel midtlinje sekventielt i forskellige områder (fig. 16) på ruller. Først sømmes kanterne, derefter bøjes midten af emnet i hver sektion med geninstallationer. Denne metode fører til øget slitage på udstyret. 
3) Bukning af skaller på ruller med udskiftelige koniske ruller. Denne metode er berettiget i serie- og masseproduktion.
4) Rulleløs metode til plader op til 20 mm tykkelse. I fig. 17 viser foldemetoden. Kanterne 3 og 4 af emnet er fastgjort i understøtningerne 2 og 5, bragt sammen, og understøtningerne roteres samtidigt i forskellige retninger. Dernæst samles kanterne på den koniske skal ved hjælp af stifter og fjernes fra maskinen.
5) Den mest produktive metode er at fremstille koniske skaller i matricer (fig. 18).
Før svejsning af dele af skallerne er de præfikserede for at forhindre deformation af elementerne og sikre svejsespalter. Justering af kanterne udføres normalt med klemmer og monteringsringe til tynde plader (fig. 19). To klemmer er installeret på en skal i enderne.
Skallernes cylindricitet sikres af specielle enheder med donkrafte, der skubber delen fra hinanden. Ved samling af dimensionelle dele anvendes bindebånd og kileforbindelser (fig. 20).
Fremstilling af en arbejdskegle på bestilling
Blyanten vil tegne en cirkel, og den lille fordybning, som kompasset efterlod, hvor det blev understøttet, skal markeres. 2 Klip cirklen med en speciel metalfoliesaks. Brug handsker, så metallets kanter er meget skarpe. 3 Skær cirklen i halve. Brug støttepunktet på dit kompas som guide og til slutpunkt, skær en lige linje der fra begge ender. Du vil nu have en cirkel af metalfolie med en slids, der starter i den ene side og går helt ind til midten. 4 Overlap den ene side af snittet over den anden. Start ved mellemrummet og tryk arkstykkerne oven på hinanden. Samtidig vil du se, at cirklen begynder at krympe og danne en kegle. Stop når det er nødvendigt, alt efter hvor dybt du vil have det. 5 Tape på hver side af overlayet. Dette vil forhindre metallet i at bevæge sig og slippe af med ru kanter. Din metalklingetilspidsning er nu færdig. Bær handsker, når du håndterer et metalblad for at undgå at skære dine hænder. Metal klinge Saks til metal klinge Kompas med blyant Duct tape Handsker. Indførelsen af visse ensartede regler er begrundet i behovet for i forhold til alle erhverv, der er omfattet af certificering, at sikre de mål, der kræves af certifikater for professionalisme.
Video af bøjning af en kegleskal
Efter montering kontrolleres svejsespalten og hæftesvejsning udføres (fig. 21). Parametrene for stifterne er angivet i tabel 2. Indførings- og udføringsstrimler bruges til at sikre en svejsning af høj kvalitet i enderne af skallen.
Ved samling af skallerne bruges rullestativer (fig. 22) og tiltere. Svejsning af periferiske og langsgående sømme af skaller udføres manuelt, mekaniseret eller ved hjælp af svejserobotter.
For at eliminere restspændinger i svejsningerne udsættes skallerne for varmebehandling i skaktovne.
Efter svejsning kalibreres skallen på ruller - ruller den i flere passager.
Under den endelige inspektion af fremstillede skaller kontrolleres deres geometriske dimensioner, fravær af deformationer og overfladefejl af delen.
Der er etableret et fagbrev svarende til erhvervet af industrikedel, professionel familie af tung industri og metalkonstruktioner, som vil have officiel karakter og gyldighed i hele landet.
Certifikat for professionalisme. Akkreditering af uddannelseskontrakten. Kun overgangsstilling. Tilpasning til den nationale læseplan og faglig plan implementering. Arbejds- og socialministeren bemyndiges herved til at udstede de forskrifter, som måtte være nødvendige for gennemførelsen af denne kgl.
Flere detaljer om produktion individuelle arter skaller, læs i afsnittene "Ventilation", "Dræning" og "Til metalbøjning".
Rulning af skaller er det vigtigste teknologisk proces, uden hvilken det er umuligt selv at forestille sig produktionen af cylindriske dele. Lad os se nærmere på dets funktioner, teknologi og det anvendte værktøj.
Denne kongelige anordning træder i kraft dagen efter offentliggørelsen i Lovtidende. I Madrid den 24. januar. arbejds- og socialminister. Professionel profil erhverv. Til byggeri forskellige elementer bruger skære- og formemaskiner samt elektrisk svejseudstyr og organiserer også arbejdsudstyr for at opnå produkter under sikkerhedsforhold og de nødvendige kvalitetsegenskaber. Byg metalkonstruktioner.
Konstruer sæt af cylindriske kanaler. Kompetence 1: montage af metalkonstruktioner. Kompetence 2: Konstruktion af cylindriske rørledningssæt. Kompetence 3: Konstruktion af kegler og bunkere. Observation af varmdannelse overskrider ikke grænsetemperaturen molekylær struktur materiale.
1 Terminologi og essensen af rullende
Først og fremmest skal du forstå lidt grundlæggende begreber. Valsning er bearbejdning af et metalemne ved tryk, som et resultat af hvilket dets form ændres ensartet langs hele dets længde. Dette er en integreret fase i produktionen af mange dele. En sådan operation udføres specialværktøj– rullende. Efter en sådan forarbejdning opnås færdige dele eller emner, som sendes til stempling.
Ikke parallelle baser
Kompetenceenhed 4: oprettelse af indskud. Praktisk indhold: 690 timer. Teoretisk sammensætning: 220 timer. Skæring af metaller med lysbueplasma og manuelt oxygenbrændstof. Svejsning af plader og profiler med belagte elektroder. Halvautomatisk svejsning til kogning.
Fortolkning af planer for metalkonstruktioner. Konstruktion af metalstrukturelementer. Kedelsporing og udvikling. Konstruktion af cylindriske rør af metalplade. Konstruktion af kegler og bunkers. Skæring af metaller med plasmabue og manuelt oxygenbrændstof.
Skallen er et konisk eller cylindrisk strukturelement. Det kan laves i form af en kant, en ring, et kort rør eller en tromle. Disse elementer bruges til fremstilling af kedler, forskellige reservoirer, tanke såvel som i andre metalstrukturer. Til fremstilling af skaller anvendes ikke-jernholdige, jernholdige metaller og deres legeringer.
Overordnet mål for modulet: At anvende metoder og manuelle færdigheder til at udføre skæreoperationer på kulstofstålplader, profiler og rør med oxygenholdige processer og jernholdige og ikke-jernholdige materialer med en plasmabue under kvalitets- og sikkerhedsforhold.
Metoder til fremstilling af koniske overflader på en drejebænk
Sikkerhed og hygiejne: Oxidation, beskyttelse og risici. Sikkerhed og hygiejne: lysbueplasma, beskyttelse og risici. Karakteristika for udstyret og hjælpeelementer, der udgør installationen af manuel oxygenskæring og manuel lysbueskæring.
2 Teknologi og karakteristika ved defekter
Afhængigt af delens geometriske dimensioner og metallets styrkeegenskaber udføres valsning med eller uden bøjning af pladen. Disse parametre tages også i betragtning ved valg af udstyr. Skaller fremstilles i følgende størrelser: Tykkelsen varierer fra 3 til 100 mm, elementlængden er 30-3100 mm, og deres ydre diameter varierer fra 20 til 280 cm. Under sådan deformation når spændingerne i metallet deres maksimale værdier.
Fejl i behandlingen af koniske overflader og foranstaltninger til at forhindre dem
Iltfejl: årsager og rettelser. Brænderens flammetemperatur. Gasser brugt i oxygenbrændstof, egenskaber. Gastryk og flow. Varme- og skærepumper. Lige, cirkulær, affasning og hulboringsmetoder. Plasmatilstand af gasser: ionisering.
Fra et fladt lagen til en rund skal
Plasmagasser: argon, brint, nitrogen, luft. Elektroder og elektrodeholdere til plasmabue: diametre, længder, typer. Plasmabue: transmitteret og ikke transmitteret. De vigtigste variabler i plasmaskæringsprocessen er: Energiforbrug: Høj frekvens. Anvendte gasser: gasdissociation. Flow og tryk af gasser. Defektologi af plasmaskæring.
Denne operation består af to trin - bøjning og direkte rulning.. Forskellen mellem sidstnævnte er bevægelsen af bøjning langs hele omkredsen af emnet. I dette tilfælde udsættes metallet først for elastisk og derefter plastisk deformation. Efterhånden som bøjningsradius falder, vil kræfterne stige, og alt sammen på grund af en forøgelse af metallaget, der deltager i tegningen.
Installer manuelt iltudstyr: acetylen og iltflasker. Slanger og sikkerhedsventiler. Oxygen og acetylen monoorifiers. Installer en manuel lysbue plasmaskærer. Elektrisk ensretter. Slanger og trykmålere-flowmåler. Lommelygte og dyser, elektrode, bøsning og hest. Trykluftkompressor med konstant tryk.
Betjening af håndholdt iltudstyr, tænd og sluk for det. Direkte flamme i kulstofstålplader med vogn og puls. Oxidation fra plade til spån og manuelt. Cirkulær gasning og boring i metalplade med vogn og puls.
Efter at have rullet skallerne i metallet kan der evt indre spændinger, som findes i tre typer. Zoner vises mellem individuelle sektionszoner og dele af delen. De er de farligste, fordi de bidrager til forekomsten forskellige defekter såsom vridning og revner. De afhænger af den temperaturgradient, der opstår mellem i forskellige dele dele under temperaturpåvirkning.
Spændinger af den anden art, eller, som de også kaldes, strukturelle, kan observeres blandt korn og inden i dem. Opstår lignende fænomen på grund af ulige lineære ekspansionskoefficienter. Derudover bidrager det til fremkomsten af spændinger af den anden art og dannelsen af nye faser forskellige bind. Spændinger af den tredje slags opstår inden for rumfanget af flere celler krystalgitter.
Alle disse spændinger har en forskellig karakter af dannelse, med de samme konsekvenser - forvrængning af krystalgitteret og forekomsten af elastiske deformationer.
Problemer kan elimineres ved hjælp af varmebehandling, da opvarmning og afkøling ændrer karakteren af disse fænomener. For eksempel når temperaturen stiger, udvider overfladelagene sig, men den uopvarmede kerne forhindrer det i at ske. Som et resultat opstår der trykspændinger. Under afkøling foregår alle processer i omvendt rækkefølge. Overfladelagene har en lavere temperatur, i modsætning til de dybere, og er udsat for trækspændinger. Efter den endelige afkøling udlignes temperaturen i hele metallets volumen, men det betyder slet ikke, at disse fænomener vil blive elimineret. Nogle spændinger kan stadig forblive i delen; de kaldes resterende.
Hvordan er varmebehandling, såsom temperering, ellers nyttig? De, der er karakteriseret ved en strukturelt stresset tilstand, har især brug for det. Når temperaturen stiger, bliver materialet mere plastisk. Når temperaturen stiger, skal selve operationen også tage længere tid. Dette aflaster i højere grad.
3 Hvad vil klare rullen af skaller?
Rulning af cylindriske elementer er kun mulig ved brug af maskiner. Manuel bøjning af skaller er uacceptabel. For at opnå en del af høj kvalitet er det også nødvendigt nøje at overholde skalrulleteknologien.
Til produktion af disse strukturelle elementer i produktionen er tre-rulle ruller meget populære. De kan enten være manuelle eller have et mekanisk eller elektrisk drev. Det mest almindelige arrangement af ruller er i form af en trekant: en øverst og to i bunden. Afhængigt af de nødvendige parametre for den færdige skal varierer diameteren på rullerne. De adskiller sig også i rullelængden, den kan være enten 340 eller 2000 mm.
Naturligvis er det meget lettere at arbejde med elektrisk udstyr, men dets omkostninger er også en størrelsesorden højere, så hvis dine planer ikke inkluderer konstant produktion af skaller, er der ingen mening i at købe så dyre maskiner. Der er også enheder med en flydende rulle. I dette tilfælde vil rulningen være i forhold til dette element, som tjener som en dorn for at opnå skaller med en given diameter. Største ulempe sådanne maskiner - behovet for konstant at omkonfigurere og ændre arbejdsværktøjet, hvis du skal have en del af en anden størrelse.
En typisk teknologisk cyklus til fremstilling af skaller af metalplade omfatter følgende trin:
1) Indgående kontrol, redigering, arkrensning.
2) Mærkning og skæring af emner.
3) Bearbejdning af kanter til svejsninger.
4) Samling af emner.
5) Svejsning af pladeemner.
6) Rulning (stempling) af skaller.
7) Svejsning af langsgående sømme.
8) Kalibrering.
9) Kontrol.
Om nødvendigt udføres yderligere operationer også:
1) Bearing af skaller (fig. 3). Indvendige kamme bruges til installation af understøtninger, skillevægge og riste. Eksterne kamme - for at give stivhed til skallen.
2) Perling af enderne indad (til montering af bunde og kølekapper) eller udad til montering af slip-on flanger (fig. 4); flangehuller i skallerne (fig. 5).
3) Slibning med slibeskiver eller bånd (fig. 6).
Bølgedannelsen af pladeemner kan forårsage tab af stabilitet af maskinskallen, så emnerne skal rettes op, før de rulles.
Med fravær nødvendigt udstyr under forhold med småskala eller enkeltproduktion er det nødvendigt at afvise uegnede plader på tidspunktet for indgående inspektion.
Arkudretning udføres på multivalsemaskiner (fig. 7). Afstanden mellem rullerne og antallet af ruller bestemmes afhængigt af tykkelsen af pladen (tabel 1).
Pladeemner rengøres ved hjælp af flere metoder:
1) Sandblæsning med en stråle af trykluft indeholdende partikler af slibesand. Efter tør sandblæsning er det nødvendigt at fjerne støv fra overfladen. I stedet for sand er det muligt at bruge fine stål- eller støbejernshagler (skudblæsning).
2) Kugleblæsning i kontinuerlige sprængningsmaskiner. Denne metode er meget produktiv og effektiv, men den er ikke anvendelig til emner med tynde plader, da de bøjer sig under forarbejdningen (pladetykkelsen skal være mindst 5 mm). Kugleblæsning giver dig mulighed for at fjerne både tunge urenheder (skala) og spor af fedt og olier. 
3) Rengøring med roterende metalbørster.
4) Termisk rensning udføres ved gasflammeopvarmning med en brænder monteret på rulleunderstøtninger. Ved opvarmning til 150 grader skilles kalken fra, og rust pilles af, som derefter renses af med metalbørster.
5) Kemisk affedtning ved håndgnidning eller sprøjtning med et opløsningsmiddel, eller i bade. Efter kemisk affedtning skal der skylles med vand og tørres.
Baseret på arkets faktiske dimensioner, arten af dets kant (kantet eller ukantet), bredden af rullerne, kvoter for kantbehandling og svejsegab, udføres skæring - en grafisk repræsentation af det mest rationelle (lavt spild) ) mulighed for at skære arket (fig. 8). I dette tilfælde er en individuel skæremulighed for en eller flere dele af samme type mulig; blandet - under hensyntagen til andre dele, der er nødvendige til fremstilling af en specifik enhed eller produkt; gruppe - for et parti produkter, i dette tilfælde skæres store dele ud først, derefter mindre. Skæringskoefficienten er defineret som forholdet mellem delens nettovægt og forbrugsgraden for delen, under hensyntagen til skæring. Jo højere denne koefficient er, jo mere økonomisk er skæringen. 
Emnerne er markeret på arket med kridt eller en skrivemaskine ved hjælp af et universelt måleværktøj. Ved skæring på CNC-portalgasskæremaskiner er markeringer ikke påkrævet.
Arbejdsemner skæres ved hjælp af guillotinesaks med skrå/lige knive, skivesakse eller termiske metoder (ilt, lysbue, plasma eller laserskæring). Den første metode er den mest produktive, men der er begrænsninger på den mulige pladetykkelse. 
Kanterne på emner til svejsning bearbejdes på kanthøvle, kantfræsere, termisk skæring eller manuelle metoder i enkeltproduktion (slibere, filer, pneumatiske hamre). Formen af kanterne afhænger af kravene til regulatorisk dokumentation til fremstilling af beholdere og apparater og kan være af flere typer (fig. 9).
Rulning (bukning) af plader udføres på to-rullemaskiner (for tykkelser ikke mere end 5 mm) og tre-ruller ruller. Ved at flytte den øverste rulle på symmetriske maskiner med tre ruller, justeres bøjningsradius (skaldiameter). Arket rulles flere gange (fig. 10). Herefter bøjes enderne af skallen.
Fra et fladt ark til en rund skal:
Ruller med et asymmetrisk arrangement af ruller (fig. 11) producerer næsten fuldstændig bøjning af skallen. 
De mest moderne er maskiner med fire ruller (fig. 12), som udfører rulning og opsømning af kanter i en cyklus.
Skallernes bøjningsradius kontrolleres ved hjælp af skabeloner. Mulige fejl ved rulning af cylindriske skaller er vist i fig. 14.
Metoderne til at opnå den ønskede form er også forskellige.
Bøjning af koniske skaller udføres på flere måder:
1) Ved at montere den midterste rulle til symmetriske tre-rulle maskiner og siderullen til asymmetriske tre- og fire-rulle ruller (fig. 15).
2) Fleksibel langs midterlinjen sekventielt i forskellige områder (fig. 16) på ruller. Først sømmes kanterne, derefter bøjes midten af emnet i hver sektion med geninstallationer. Denne metode fører til øget slitage på udstyret. 
3) Bukning af skaller på ruller med udskiftelige koniske ruller. Denne metode er berettiget i serie- og masseproduktion.
4) Rulleløs metode til plader op til 20 mm tykkelse. I fig. 17 viser foldemetoden. Kanterne 3 og 4 af emnet er fastgjort i understøtningerne 2 og 5, bragt sammen, og understøtningerne roteres samtidigt i forskellige retninger. Dernæst samles kanterne på den koniske skal ved hjælp af stifter og fjernes fra maskinen.
5) Den mest produktive metode er at fremstille koniske skaller i matricer (fig. 18).
Før svejsning af dele af skallerne er de præfikserede for at forhindre deformation af elementerne og sikre svejsespalter. Justering af kanterne udføres normalt med klemmer og monteringsringe til tynde plader (fig. 19). To klemmer er installeret på en skal i enderne. 
Skallernes cylindricitet sikres af specielle enheder med donkrafte, der skubber delen fra hinanden. Ved samling af dimensionelle dele anvendes bindebånd og kileforbindelser (fig. 20).
Video af bøjning af en kegleskal
Efter montering kontrolleres svejsespalten og hæftesvejsning udføres (fig. 21). Parametrene for stifterne er angivet i tabel 2. Indførings- og udføringsstrimler bruges til at sikre en svejsning af høj kvalitet i enderne af skallen. 
Ved samling af skallerne bruges rullestativer (fig. 22) og tiltere. Svejsning af periferiske og langsgående sømme af skaller udføres manuelt, mekaniseret eller ved hjælp af svejserobotter.
For at eliminere restspændinger i svejsningerne udsættes skallerne for varmebehandling i skaktovne.
Efter svejsning kalibreres skallen på ruller - ruller den i flere passager.
Under den endelige inspektion af fremstillede skaller kontrolleres deres geometriske dimensioner, fravær af deformationer og overfladefejl af delen.
For mere information om fremstilling af individuelle typer skaller, læs afsnittene "Ventilation", "Dræning" og "Til metalbøjning".