Визитная карточка города Новороссийска – это едкая пыль от работающих здесь цементных заводов. Экологический ущерб, наносимый окружающей среде цементной промышленностью страны - очевиден, и только модернизация устаревшего оборудования на абсолютном большинстве цементных заводов способна его значительно уменьшить. Но кардинально изменить экономику и экологию производства цемента возможно лишь путем внедрения «сухого» метода его изготовления.
Экономически эффективное и высоконадежное жилищное и промышленное строительство трудно представить без использования недорогих и качественных цементов, позволяющих изготовить из них растворы и бетоны с различными физико-механическими и химико-минералогическими свойствами.
«Цемент – хлеб строительства» - и это бесспорно. Тревожит только то, что о кухне, вернее «пекарне», где готовят «хлеб строительства», более и менее осведомлен довольно узкий круг специалистов строительной сферы.
Цементная промышленность России - это 55 заводов, 49 из них - полного технологического цикла, то есть у каждого из них имеется сырьевая база: карьеры, где добываются глина, известняк и так далее. Лишь однажды, в 1989 году, в Российской Федерации на данной материально-технической базе был достигнут рекордный уровень производства цемента - 89 млн. тонн, которые страна и потребляла.
В 1992 -1993 годах выпуск цемента «провалился до дна» - составил всего 27 млн. тонн. Тем не менее, именно в то время, в цементную промышленность пошли инвестиции западных компаний. В 1992-м году на отечественном рынке появились такие мировые лидеры как Lafarge, Dyckerhoff, Holcim. В 2014 г. цементная промышленность поставила на строительный рынок 59,4 млн. тонн своей продукции.
Дефицит и повышение цен на продукцию вызвали интерес у потенциальных инвесторов из различных регионов России. В прессе и по телевидению, постоянно поднимается тема строительства новых цементных заводов, насколько эти намерения серьезны, покажет время, но отсутствие квалифицированных рабочих, развал цементного машиностроения и элементарный бюрократизм – говорят о том, что цементное производство, по-прежнему будет доступно не многим.
Проблемы цементной промышленности, особенно задачи ее модернизации, в соответствии с общепринятыми экологическими требованиями по энерго- и ресурсосбережению обросли пыльным «смогом» мифов, слухов и домыслов, которые успешно тиражируются в СМИ.
Развеять их в небольшой по объему публикации, дело просто непосильное. Цель статьи - ознакомить как можно больший круг заинтересованных читателей с некоторыми секретами «пекарского искусства» производства цемента.
О понятии «цемент»
В строго энциклопедическом понятии «Цемент » (лат. caementum - «щебень, битый камень») есть искусственное неорганическое вяжущее вещество, являющееся одним из основных строительных материалов.
При взаимодействии с водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов.
Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность и во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих (гипса, воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.
Цемент для строительных растворов - малоклинкерный композиционный цемент, предназначенный для кладочных и штукатурных растворов, изготавливают совместным помолом портландцементного клинкера, активных минеральных добавок и наполнителей.
Римляне, которых полагают первооткрывателями цемента, для получения некоторых его вяжущих свойств подмешивали к извести определённые материалы: пуццоланы (отложения вулканического пепла Везувия); дроблёные или измельчённые кирпичи и затвердевшие отложения вулканического пепла района г. Эйфеля.
В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их.
После этого наступил вековой период усиленного экспериментирования. При этом основное внимание было обращено на разработку специальных месторождений известняка и глины, на оптимальное соотношение этих компонентов и добавку новых. Только после 1844 г. пришли к выводу, что помимо точного соотношения компонентов сырьевой смеси, прежде всего необходима высокая температура обжига (порядка +1450° С, 1700 K) для достижения прочного соединения извести с оксидами.
Портландцемент получается при нагревании известняка и глины или других материалов сходного валового состава и достаточной активности до температуры +1450…+1480 °С. Происходит частичное плавление компонентов, и образуются гранулы клинкера.
Для получения цемента, клинкер размалывают совместно примерно с 5% гипсового камня. Гипсовый камень управляет скоростью схватывания; его можно частично заменить другими формами сульфата кальция. Некоторые технические условия разрешают добавлять при помоле другие материалы.
Выдающийся учёный химик Алексей Романович Шуляченко считается отцом русской цементной промышленности. Широкое применение получила шахтная печь Антонова для обжига и производства клинкера.
В подавляющем большинстве случаев под цементом имеют в виду портландцемент и цементы на основе портландцементного клинкера. В конце ХХ века насчитывалось около 30 разновидностей цемента.
Марки цемента определяются главным образом пределом прочности при сжатии половинок образцов-призм размером 40×40×160 мм, изготовленных из раствора цемента состава 1:3 с кварцевым песком.
Марки выражаются в числах М100 - М600 (как правило, с шагом 100 или 50), обозначающим прочность при сжатии соответственно в 100 - 600 кг/см² (10 - 60 МПа).
Цемент с маркой выше 600 благодаря своей прочности называется «военным» или «фортификационным» и цена его на порядок выше марки 500. Применяется он для строительства военных объектов, таких как бункеры, ракетные шахты и т.п..
Также по прочности в настоящее время цемент делится на классы. Основное отличие классов от марок состоит в том, что прочность выводится не как средний показатель, а требует не менее 95 % обеспеченности (т. е. 95 образцов из 100 должны соответствовать заявленному классу). Класс выражается в числах 30 - 60, которые обозначают прочность при сжатии (в МПа).
Исторический экскурс в цементную промышленность
Промышленное производство цемента России имеет почти двухвековую историю. Однако первое официальное упоминание о нем датируется 17 веком. В письме тогдашнему коменданту Москвы, князю Гагарину, Петр I дает поручение прислать несколько бочек извести. Загадочно, ибо затем слово «Известь» было зачеркнуто и исправлено на «Цементъ». Знатоки строительного материаловедения утверждают что, в данном случае, речь шла об одной из разновидностей цемента, производимым в те далекие времена, а именно о роман-цементе.
Официально же первый цементный завод в России был построен и запущен в эксплуатацию в 1839 г., и производил он портландцемент. Спустя буквально полста лет, Россия выходит на европейский рынок, и занимает в этом секторе одно из ведущих мест, вплоть до начала первой Мировой войны.
Трагические события в стране, революция и гражданская война, «камня на камне» не оставили от цементной промышленности. Стратегический серый продукт приходилось покупать за лес, зерно и валюту. В «громадье планов» великого зодчего товарища Сталина это совершенно не входило.
На фронт восстановления цементной промышленности было брошено все, в том числе и литература. В 1929 году Федором Гладковым был написан роман с одиозным названием «Цемент». Вождю народов он так понравился, что он регулярно цитировал его. Особо нравился ему тезис - «Цемент - хлеб строительства», это выражение стало девизом промышленности строительных материалов.
В период "великих сталинских строек" цемент был одним из важнейших материалов, ибо на них в огромных количествах использовался бетон. А бетон и цемент - неразлучны как лед и вода.
В годы первых пятилеток все цементные заводы были реконструированы, а также параллельно с восстановлением существующих производств, возводили и новые. Безусловно, индустриализация и стремительные темпы строительства новых заводов, только способствовали быстрому воспроизводству цемента.
Великая Отечественная Война, снова остановила развитие цементной промышленности, поскольку большая часть заводов находилась на оккупированных территориях, и часть из них были полностью разрушены. Лишь в 1948 г. цементное производство было восстановлено полностью и вышло на прежний уровень.
И уже в 1962 г. СССР занимает первое место в мире по объему производства цемента. И это логично - ведь именно тогда, безраздельно вступила в свои права эпоха крупнопанельного домостроения. А производство железобетонных панелей полностью привязано к цементу.
В 1989 г. в СССР в полном объеме работало 89 цементных заводов, выпускавших более 140 млн. тонн цемента. Развитие промышленности не стояло на месте, научно исследовательские центры представляли цементную науку во многих городах страны. На нужды цементной промышленности работали более трех десятков машиностроительных заводов, а образовательные учреждения, сотнями выпускали новых специалистов в этой области.
Производство цемента в постперестроечной России
В период распада Советского Союза строительный рынок России вновь переживает кризис. Резкое снижение строительства новых объектов, привело к спаду производства цемента. Лишь к 2000 году, с нормализацией ситуации в стране, возобновили работу Российские цементные заводы.
За период с 2000 по 2015 год, производство цемента, по сравнению с девяностыми годами, выросло на 50%. Хотя в 2002 г. страна вошла в десятку мировых лидеров по потреблению цемента, доля России в мировом производстве составляла не более двух процентов.
Основная доля цемента производится по устаревшему «мокрому» способу. И поскольку нормативный срок эксплуатации цементных заводов составляет не более 30 лет, многие из них приходят в негодность и останавливают производство. А спрос на бетон и цемент тем временем растет.
Сегодня Россия находятся на пороге острого дефицита цемента. В принципе, в некоторых регионах России ощущать нехватку цемента стали уже в 2006 г. По мнению специалистов, в ближайшее время могут возникнуть и проблемы с транспортировкой цемента.
О научно-технологическом процессе изготовления цемента
Как уже было отмечено ранее, научно-технологический уровень процессов изготовления цемента в широкой практической реализации законсервирован на уровне ХХ века.
Вследствие повсеместного использования трубчатых печей с высокотурбулентными воздушными потоками, имеющими большую способность к «захвату» и переносу частиц шихты и спекаемого клинкера, существует чрезмерная нагрузка на фильтры очистки отходящих газов.
Все это приводит к удорожанию фильтров, к их большим размерам и невысокой степени очистки (до 95 – 97%), что при крупнотоннажных производствах цемента делает его экологически опасным, поскольку в сутки выбрасываются десятки и даже сотни килограммов высокодисперсной пыли.
Гомогенизация (полное усвоение) клинкерной шихты, вследствие использования исходных минералов с размерами свыше 3-5 мм, не превышает 75 – 80%, что приводит к непрореагированности компонентов, а это в свою очередь, резко ухудшает физико-механические и химико-минералогические свойства цементов.
Техногенные отходы практически не используются (за исключением гранулированного шлака) – вместо этого требуются существенные средства на добычу кондиционного сырья (разработку карьеров известняка, мергеля, глины).
Затраты энергии на спекания клинкера у большинства цементных заводов на уровне 800 – 1 200 и более ккал/кг клинкера, хотя по калориметрическим расчётам достаточно в 2-3 раза меньше.
Затраты энергии на помол клинкера составляют 35 - 50 кВт/ч на тонну цемента при низкой толщине помола, хотя имеются процессы и оборудование с затратами электроэнергии на порядок меньше и качеством помола лучше – до 15000-25000 см2/г.
Использование в качестве энергоносителей преимущественно дорогих теплоносителей: природного газа, нефтепродуктов или кондиционного угля,- существенно повышает себестоимость производства цемента и, в конечном счете, значительно повышает стоимость жилья, промышленных зданий и сооружений.
О коренном изменении состава оборудования цементных заводов
Анализ указанных недостатков показал, что для их устранения неприменимы традиционные способы модернизации оборудования или добавления новых механизмов – необходимо коренное изменение состава оборудования цементных заводов с иными полезными свойствами и параметрами.
Во-первых, для снижения количества выбросов пыли и преобразования цементного производства в экологически безопасное следует отказаться от рукавных фильтров и электрофильтров (которые «пропускают» до 3-5% пыли в выбросах) и перейти к фильтрам с качеством очистки на порядок лучшим – например, водным фильтрам (скрубберам) со степенью отчистки отходящих газов от пыли до 99,7%.
Во-вторых для повышения качества помола следует применять принципиально новое помольное оборудование (например мельницы центробежно - ударного типа) позволяющее достичь гарантированного и заданного размера измельчаемых частиц цемента, которые только и успевают перейти в раствор при приготовлении бетонов.
В-третьих, для оперативного контроля содержания в исходном сырье компонентов клинкера необходимо применить анализаторы, работающие в реальном масштабе времени и совместимые с АСУТП комплекса – например, рентгеноструктурные анализаторы.
В-четвертых, следует внести изменения в технологический процесс приготовления шихты: исходные компоненты необходимо не только точно дозировать, но и добиваться максимально возможной степени гомогенизации шихты с предварительным тонким помолом компонентов.
В-пятых, необходимо применить оборудование для существенного снижения энергозатрат на спекание клинкера и/или использовать «вторичное тепло» – вовлечь в технологический процесс энергию, содержащуюся в отходящих газах и спечённом клинкере, которая в существующих цемзаводах рассеивается в окружающую среду.
В-шестых, необходима полная автоматизация цементных заводов – это позволит существенно снизить трудозатраты в себестоимости производства и иметь возможность оперативной переналадки на выпуск цементов с различными физико-механическими и химико-минералогическими свойствами в связи с изменяющимися потребностями рынка или сырьевыми компонентами.
В-седьмых, полная автономность цементного производства и независимость от энергокоммуникаций может быть достигнута при выработке электроэнергии для привода механизмов и газа для спекания клинкера из твердых горючих ископаемых, например, каменного или бурого угля, горючих сланцев.
Такое решение позволит также:
Существенно снизить затраты на приобретение энергоносителей, поскольку стоимость электроэнергии и газа, получаемых из указанных горючих ископаемых, значительно ниже, чем предлагают монополисты – «Газпром» и поставщики электроэнергии;
Избежать оплаты «за подключение» к сетям электро- и газоснабжения, которая в настоящее время является практически препятствием развития новых производств;
Не тратить время и средства на проектирование сетей и прокладку сетей, а также их «согласование» во множестве инстанций.
Простота –дороже воровства
Как известно изготовление цемента происходит в два этапа - производство клинкера (обожженная смесь известняка и глины), это 70% себестоимости конечного продукта и измельчение его вместе с гипсом и активными минеральными добавками.
Главное при этом - получить сырьевую смесь постоянного состава. Готовят ее двумя основными способами - «мокрым» и «сухим». При «мокром» способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии - шлама влажностью 30–50%. При «сухом» способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому в процессе помола или перед его началом сырьевые материалы высушивают.
Первый способ проще, поэтому именно он лег в основу советской цементной промышленности. Второй требует более сложного и капризного оборудования. Однако он позволяет обеспечить более высокую производительность печного агрегата и строить более мощные печи.
«Будущее, конечно, за цементными заводами “сухого” производства. Расход топлива, причем самого дорогого - газа, на российских цементных заводах, работающих по «мокрому» способу в два раза выше среднемирового. Чтобы соответствовать требованиям природоохранного законодательства, необходимы постоянные инвестиции в реконструкцию производств. При этом себестоимость цемента, произведенного по старым технологиям, в разы выше, чем себестоимость продукции с “сухого” производства, выбросы в атмосферу которого в разы ниже» , - говорит генеральный директор «Базэлцемента» Вячеслав Шматов.
Перспективы «торжества « сухого способа производства цемента
Для строительного комплекса России основополагающие значение цементной промышленности не есть виртуальное понятие, ибо оно практически зримо, товарно весомо и материально торгуемо. Так уж сложились внешние и внутренние обстоятельства нашей страны, что цементные заводы по уровню технологических и технических решений остаются на периферии технического прогресса.
В июне этого года объем производства цемента в России составило 4.7 млн тонн в месяц, что несмотря на кризисные явления, несколько выше, чем в тот же период 2013 года. Выросли и объемы производства цемента «сухим» способом.
Дальнейшее развитие этого наиболее интересного с точки зрения экономики и экологии способа производства цемента в России будет зависеть от трех обстоятельств.
Первое - какую позицию займет государство. Последние несколько месяцев по рынку ходит упорный слух, что с 1 января 2016 года на крупнейшие федеральные и региональные стройки цемент смогут поставлять только те заводы, которые производят его «сухим» способом.
Второе обстоятельство - развитие конкуренции на рынке. «Можно ожидать, что постепенно мы придем к такому положению вещей, когда потребители просто не будут покупать продукцию тех компаний, которые злостно нарушают экологическое законодательство. И у них не останется выбора: либо они разорятся, либо будут перестраивать свою работу. Понятно, что на это потребуются годы, но такова общемировая тенденция», - говорит ведущий эксперт УК «Финам менеджмент» Дмитрий Баранов.
Третье обстоятельство - оборудование.
Отечественная промышленность оборудование для «сухого» способа изготовления цемента не производит вообще. Поэтому на «Невьянском цементнике» еще с 1980-х работают технологии японских компаний Onoda и Kawasaki, Верхнебаканский цементный завод комплектуется датской компанией FLSmidth, на «Мордовцементе» используются фильтры General Electric.
Потому сейчас необходимо или срочно создавать производство такого оборудования в России, что пока еще возможно по отдельным позициям либо полностью обнулять ввозные пошлины на него.
«Минприроды подготовило ряд законопроектов в части изменения нормирования воздействия на окружающую среду за счет внедрения лучших доступных технологий, основанных на последних достижениях науки и техники. Важным условием их успешной реализации должны стать экономические стимулы. Предприятия, активно инвестирующие в модернизацию, энергосбережение, экологически чистые технологии, вправе рассчитывать на преференции. Например, затраты на проведение природоохранных мероприятий должны учитываться при определении платы за негативное воздействие на окружающую среду. Предприятиям, вставшим на путь модернизации, необходимо льготное кредитование и налоговые послабления», - считают в «Евроцемент групп».
Заключение
Очевидно, что разумное сочетание карающих и поощряющих методов, используемых государством, должно подтолкнуть производителей цемента к строительству новых «сухих» заводов и постепенному выводу «мокрых» производств из эксплуатации. Возможно, через три-пять лет этот процесс примет в России необратимую форму.
Текст: Владимир Иванов, Сергей Санников
Представители китайской цементной корпорации, расположившиеся в здании с вывеской «Анхой Конч» в историческом центре Ульяновска, неспешно, под зеленый чай, рассказывают о своих планах строительства нового цементного завода в Ульяновской области. Гендиректор ООО «Конч цемент Волга» Ли Чуньфэн говорит, что компания рассчитывает производить до двух миллионов тонн цемента в год, а себестоимость будет гораздо ниже, чем на российских заводах. «Мы хотим помочь российскому рынку, принести свои технологии, вывести ваше цементное производство на новый уровень», - объясняет Чуньфэн желание «Конч» работать в России. По расчетам китайцев, они могут спокойно понизить рыночные цены на цемент на 10–20%, и это на стагнирующем рынке, а если он будет расти, то и на все 50%.
Ульяновский проект «Анхой Конч» в последние месяцы стал печально знаменитым на федеральном уровне из-за активных выступлений местного населения против строительства цементного завода. Пожалуй, такого уровня протесты против цементных производств еще не достигали, хотя, в принципе, они явление привычное. Против строительства завода активисты собрали уже пять тысяч подписей (население в районе будущей стройки невелико), несколько месяцев действовал палаточный лагерь с голодающими, а последняя инициатива - провести митинг - не удалась: его не санкционировали.
Интерес региональной власти к цементному производству понятен. Любой губернатор мечтает построить у себя в регионе крупный цементный завод, говорят участники рынка. Речь идет об инвестициях от 350 млн до 500 млн долларов - а значит, через два-три года в бюджет региона пойдут высокие отчисления по налогу на имущество. Поэтому периодически о таких проектах, в том числе с участием китайских инвесторов, регионы заявляют. Но чаще всего они ничем не заканчиваются. Совсем недавно, к примеру, правительство Челябинской области и китайская корпорация China CAMC Engineering создали рабочую группу для реализации ряда проектов, один из которых - строительство цементного завода в Бакале.
«Анхой Конч» поначалу тоже собиралась строить завод именно в Челябинской области. По словам заместителя генерального директора Корпорации развития Ульяновской области (КРУО) Олега Барабанова, в регионе узнали об этом из СМИ и тут же пригласили китайцев, предложив свое месторождение цементного сырья (мел и глина) Солдатская Ташла в Теренгульском районе, которое в последний раз выставлялось на аукцион в 2007 году. Тогда в нем участвовало около десяти компаний - это был момент роста строительного рынка перед Олимпиадой в Сочи. Выиграла аукцион группа СОК, которая успела подготовить предпроектную документацию по разработке месторождения, а «Газпром» построил газораспределительную станцию специально под завод. Но кризис 2008 года не позволил реализовать проект.
В прошлом году было подписано инвестиционное соглашение о строительстве цементного завода между губернатором Ульяновской области и заместителем председателя совета акционеров «Анхой Конч» в ходе статусного заседания совета по сотрудничеству регионов Поволжского федерального округа РФ и верхнего и среднего течения реки Янцзы КНР. Глава области Сергей Морозов не раз говорил, что регион многое связывает с Китаем - например, рассказывал в интервью «России сегодня», что на основе неких политических связей (Ульяновск - родина Ленина) у Ульяновской области и Китая появились общие проекты в экономике.
В рамках реализации инвестсоглашения в 2016 году было создано ООО «Конч цемент Волга», в которое вошли китайцы и КРУО c долей 25%. «Это, может быть, первый в истории проект, когда государство получает двадцать пять процентов бизнеса, - отмечает Олег Барабанов, - и при этом почти ничего не вкладывает. Но у нас есть обязательства внести земельный участок».
Как говорит глава областного правительства Александр Смекалин, блокирующий пакет позволяет области иметь в совете директоров двух членов и влиять на принципиальные решения, в том числе касающиеся остановки работы предприятия в случае несоблюдения, к примеру, экологических требований.
Нужно ли региону именно цементное производство? Здесь считают, что нельзя пренебрегать имеющимися запасами цементного сырья. Ведь в Ульяновской области полезных ископаемых почти нет - только немного трудноизвлекаемых запасов нефти, кварцевые пески, мел и глина. «У нас проблема всегда была в том, что наполняемость бюджета зависит от работы предприятий, - говорит Барабанов. - Поэтому губернатор привлекает производственные компании. В области работает уже порядка сорока иностранных компаний. Например, “Эфес” дает налоговых поступлений два миллиарда рублей в год, “Марс” - 700 миллионов. Это и трудоустройство жителей. Ведь люди здесь без работы могут и деградировать».
Он показывает потенциальную площадку площадью 12 гектаров под строительство завода: «Видите, здесь ничего не растет. Только самосев, редкие елочки». Площадка находится в десятке километров от близлежащих домов (первоначально планировалось выбрать место в пяти километрах), а по закону санитарная зона составляет 500 метров. Но для протестующих это уже и не слишком важно. «Мы все равно против грязи и пыли, которые принесет с собой завод», - заявляет Наталья Родионова, руководитель местного «освободительного» движения «За благоприятную окружающую среду».
«У нас в Ульяновской области построили первый в России ветропарк, - рассказывает Олег Барабанов. - Так жители протестовали: говорили, лопасти вращаются, птицы там гибнут. А ведь там лопасти величиной с пятиэтажный дом, и ни одна птица не пострадала. Зато в бюджет поселения поступило 750 тысяч рублей за месяц от компании, которая ветропарк строила. А у них весь бюджет три миллиона с чем-то. Вот они теперь и думают, куда эти деньги потратить». От завода, в который китайцы могут вложить до 30 млрд рублей, ждут ежегодных налоговых поступлений в размере миллиард рублей в бюджеты всех уровней.
С противниками цемзавода местным властям явно придется сложнее, чем с защитниками птиц. Тех, кто опасается ухудшения экологической обстановки, явно больше. А что может принести проект нашей цементной отрасли?
Кто здесь лишний?
Китайская компания «Анхой Конч» - один из мировых лидеров в производстве цемента, у нее 300 заводов, в основном в Юго-Восточной Азии. «Европа уже построилась, зачем туда идти?» - так это объясняют в компании. Правда, как говорят российские эксперты, в Китае чуть ли не половина цементных заводов простаивает - строительство в стране не растет так быстро, как планировалось. Вот и задумали экспансию. «Китайские фирмы уже давно поставляют оборудование для цементных заводов на наш рынок, - говорит один из участников отрасли. - Но теперь речь идет о том, что китайский игрок пытается зайти к нам, а это уже очень серьезно. Рынок у нас просто смешной: мы производим примерно 55 миллионов тонн цемента, почти в четыре раза меньше, чем одна компания “Конч”. У китайцев есть свобода действий на нашем рынке: они могут демпинговать, работая в убыток и покрывая его за счет продаж на других рынках, а при увеличении спроса на цемент способны построить новые заводы или забрать большую долю рынка оборудования для цементных производств.
Правда, сейчас российский рынок находится только в преддверии роста, что признают сами китайцы. По их оценкам, строительство инфраструктуры в России сократилось за последние пять лет на 10%. Но они верят в перспективу.
Российские цементники оценивают падение спроса на цемент в стране на 30% за последние три года - с 2014-го, когда, по данным лидера рынка «Евроцемент груп», потребление цемента в России достигло исторического максимума в 71 млн тонн. Рынок цемента сокращается, отмечает Александр Козлов, ведущий аналитик IndexBox Russia, в связи с сокращением как объемов строительства частными застройщиками, так и государственного финансирования в рамках федеральных программ строительства социальных объектов и транспортной инфраструктуры.
И без сокращения рынка в России уже были избыточные мощности по производству цемента, а сейчас ситуация усугубляется. У нас «задекларированных» мощностей более 100 млн тонн. А объем потребления цемента в прошлом году - 56 млн тонн (по данным «Евроцемент груп»). «Цементный “навес” без учета давления со стороны импорта из стран Таможенного союза - Казахстана, Белоруссии - почти 50 миллионов тонн. Это 25 “лишних” цементных заводов средней мощностью два миллиона тонн в год!» - комментирует Владимир Гузь, управляющий директор инвестиционно-консалтинговой компании СМ ПРО.
Если же рассматривать отдельно Поволжский федеральный округ, куда собираются выходить китайцы, то его эксперты называют самым «профицитным», с излишками цемента более чем 20 млн тонн. По данным СМ ПРО, с 2010 года здесь построено пять заводов общей мощностью 11 млн тонн цемента в год. Поставить еще один завод - значит вызвать инвестиционную цементную катастрофу.
Разумеется, есть и другие мнения. Некоторые аналитики отмечают, что определенная целесообразность открытия нового завода в регионе есть. Несмотря на то что в регионе есть заводы «Евроцемент груп», ориентированные на Самарскую и Саратовскую области, новое предприятие может найти рынок сбыта в Башкирии, Татарстане, Чувашии, Нижегородской области, где вводится большой объем нового жилья. Это позволит сократить логистические издержки для потребителей, полагает Александр Козлов из IndexBox Russia.
Проект китайцев можно расценивать и как федеральный. В «Анхой Конч» обещают возить свой цемент по всей стране - благо себестоимость, по мнению китайцев, будет достаточно низкой. Понятно, что им интересен и Центральный федеральный округ. Строительный рынок Москвы, Московской области и близлежащих областей растет за счет строительства инфраструктуры (метро, мостов, дорог и проч.). Это единственная точка роста сегодня, кроме Юга России, отмечает коммерческий директор «LafargeHolcim Россия» (четвертый в стране производитель цемента) Максим Гончаров. По его словам, у нас на рынке есть сильные региональные перекосы: к примеру, в Центральном регионе ощущается дефицит современных локальных мощностей по выпуску цемента в 4,5 млн тонн. Цемент везут с юга или с Волги (в среднем это плюс тысяча рублей на тонну), а ведь в его цене логистические затраты доходят до 30%.
В идеале, считает Гончаров, сейчас нужно инвестировать в заводы в регионах, близких к московскому. LafargeHolcim двигается в этом русле: компания управляет заводами в Московской, Калужской и Саратовской областях и карьерами в Тульской области. «Волжский рынок в целом сложившийся, и он не в лучшем состоянии, - говорит Максим Гончаров. - Инвестировать сейчас туда - значит не понимать цементную отрасль вообще».
Впрочем, в Центральный федеральный округ китайцы не пошли не просто так. По мнению гендиректора ООО «Азия Цемент» (завод в Пензенской области) Айнуры Кыпчакбаевой, строиться там особо негде - густонаселенные районы, мало доступного сырья. К слову, «Азия Цемент» начала работать в 2014 году, и сейчас коэффициент использования печей здесь, по словам Кыпчакбаевой, 99,98%, то есть новые заводы, в принципе, могут работать на полную мощность, если правильно выстроят сбыт. Триста тысяч тонн завод продает в Поволжье, 1,8 млн тонн - в Центральном регионе.
Экспорт цемента не вариант. Это скорее локальный товар из-за дорогой логистики. Российский экспорт цемента сокращается: в прошлом году он упал на 41% по отношению к 2015 году, до одного миллиона тонн. Причин много: рост себестоимости, неразвитость экспортной инфраструктуры, высокие импортные пошлины в Европе и жесткая конкуренция на мировом рынке цемента.
Да и везти, по большому счету, некуда, считает Максим Гончаров. Китай не обсуждается, с другой стороны - Белоруссия, которая сама поставляет нам клинкер (по договору с «Евроцемент груп»), Польша и Румыния, где по пять-шесть заводов, Турция, Азербайджан, Иран, Казахстан - везде в избытке свои мощности. Более или менее востребован на других рынках специализированный продукт - например, тампонажный цемент, использующийся при бетонировании нефтяных и газовых скважин. Его наши предприятия поставляют, в частности, в Казахстан и Азербайджан. Но речь идет о маленьком сегменте примерно в 300 тысяч тонн, как и в случае с другими нишевыми цементами.
Цемент сохнет
По мнению аналитиков «Алто консалтинг груп», наш цемент не очень конкурентоспособен на мировом рынке из-за высокой себестоимости. Причина - некоторое отставание по сравнению с другими странами в переходе цементной индустрии на новые, более экономичные и менее энергоемкие технологии сухого приготовления смеси. Здесь китайцы увидели для себя «зазор» на нашем рынке: по их подсчетам, у нас 70% заводов работают по устаревшим мокрым технологиям, а значит, они будут выбывать из строя (модернизировать такие заводы далеко не всегда экономически целесообразно).
Особенность мокрого способа в том, что сырье при приготовлении смеси смешивается с водой. Чтобы удалять ее, печь работает как сушильный агрегат, и при этом тратится много энергии. Когда цементная смесь готовится сухим способом, сырьевые материалы сначала высушиваются, а потом измельчаются и смешиваются. Сухой способ экономичнее. При нем ниже затраты топливно-энергетических ресурсов, а значит, и себестоимость - как минимум на 40%.
В той же Ульяновской области один из двух заводов «Евроцемент груп» - «Ульяновскцемент» - работает по мокрой технологии. Там действует всего одна печь, задействовано 15% мощности. И пока модернизировать его компания не спешит. «Решение о модернизации “Ульяновскцемента” будет приниматься исходя из рыночной ситуации. В условиях увеличения избыточных цементных мощностей в регионе проект модернизации предприятия будет убыточным», - комментирует вице-президент по производству и техническому развитию «Евроцемент груп» Ярослав Стоупа.
У завода, по мнению областной администрации, не все в порядке с экологией. Как рассказал Александр Смекалин, по настоятельному требованию правительства области собственник завода установил фильтры - не такие, как хотелось бы, но все же улавливающие определенную долю фракций, и ситуация улучшилась: «Горячие головы предлагают закрыть завод, но мы ведем диалог с инвестором, пытаемся сохранить рабочие места, ведь Новоульяновск - моногород. Сейчас на заводе работает 350 человек, хотя раньше была тысяча рабочих мест».
Со вторым заводом «Евроцемент груп» в регионе тоже не все гладко. Сенгилеевский завод хотя и современное предприятие, с новым оборудованием, но с 2014 года работает в режиме пуска-наладки с загрузкой примерно 60%. В компании говорят, что работы по введению завода в эксплуатацию в завершающей стадии. По словам Александра Смекалина, руководству завода уже два года не удается наладить технологию.
Понятно, что у властей региона есть некоторые основания заявлять, что им нужен новый цементный завод. Неизвестно, связано ли это с возможным приходом «Анхой Конч», но недавно в регионе была отменена налоговая льгота для предприятий цементной промышленности на следующий год.
В целом же по России процесс замещения технологий шел до последнего времени довольно интенсивно, и уже половина из годового объема 55 млн тонн цемента производится в стране по сухим и полусухим технологиям. Строительство новых мощностей сопровождалось закрытием старых заводов. «Евроцемент груп» закрыла в прошлом году сразу несколько заводов с «мокрыми» печами. Объем производства у группы упал с 26 млн тонн в 2014-м году до 16 млн тонн в 2016-м.
По оценкам «Евроцемент груп», в стране за последние десять лет построили более 45 млн тонн новых «сухих» мощностей. Объем инвестиций в отрасль превысил 15 млрд долларов. В общем, это еще вопрос, наблюдается ли у нас нехватка «сухих» заводов. По мнению Максима Гончарова, действующие «мокрые» заводы производят очень мало, они могут быть рентабельными, только работая в отдаленных регионах, где можно продавать цемент по высокой цене благодаря практически монопольному положению.
Но, к сожалению, процесс модернизации российской цементной отрасли приостановился из-за спада в экономике, инвестиции почти прекратились, тем более что текущий уровень цен (по крайней мере, с точки зрения цементников), не позволяет предприятиям выйти из «красной зоны», то есть иметь выручку, обеспечивающую погашение процентов по кредитам.
У администрации Ульяновской области свой взгляд на уровень цен. «Сегодня на рынке, несмотря на определенный спад потребления, цена на цемент одна из самых высоких в РФ за всю историю. Почему же действующие игроки ее не снижают? - спрашивает Александр Смекалин. - А когда закончится спад в экономике, который, по прогнозам Минэкономразвития, продлится еще не более двух-трех лет, на базе чего мы будем расти, с учетом реализации крупных инфраструктурных проектов, таких как “Один пояс - один путь”? Станем еще сильнее повышать стоимость цемента?»
Между тем, по данным аналитиков СМ ПРО, цены на цемент не достигли максимума 2008 года и отстают в среднем на 15%. Низкие цены стали результатом стратегических просчетов при создании новых производств за последние двадцать лет, считают они. Причем большая вина тут лежит на российских банках, финансировавших инвестиционные проекты без учета рыночных аспектов. И это не только российская проблема: в такой же ситуации находится, к примеру, и рынок Казахстана.
А если нет разницы…
Китайцы, заявляя, что они смогут снизить цены, показывают плохую осведомленность о реальной ситуации на рынке, считают в отрасли. Они не знают, сколь сильно влияют на бизнес цементников рост тарифов РЖД и постоянное повышение стоимости аренды вагонов, рост тарифов естественных монополий, система «Платон» и прочие факторы.
Как же все-таки китайцы могут обеспечить себе фору? Кое-какие козыри у них имеются. По словам Ли Чуньфэна, большой плюс в том, что у «Анхой Конч» есть свободные деньги - они не будут брать кредиты в банках, в то время как большинство российских новых предприятий сильно закредитованы.
А если говорить о технологиях, то вряд ли есть существенные отличия в производительности, эффективности и экологической составляющей между «сухими» заводами, построенными китайцами или российскими компаниями. «Китайские технологии производства цемента - качественная копия европейских, - говорит Владимир Гузь. - Все новые цементные предприятия, построенные в России за последние два десятилетия, были укомплектованы либо европейским, либо китайским оборудованием. Они ни в чем не уступают современным китайским заводам».
Ни для кого не секрет, что китайцы не являются разработчиками технологических решений для цементной отрасли. В мире лишь три-четыре компании, которые создают комплексные решения для производства цемента, среди них KHD (Германия), FLSmidth (Дания), Gebr. Pfeiffer и Christian Pfeiffer (Германия). Технологии этих европейских компаний на нашем рынке широко представлены. Кстати, по словам цементников, сегодня разница в стоимости между европейским и китайским оборудованием не так уж и велика.
«Технологии идентичные, газ или уголь у них будут российские, по тем же ценам, что и для других заводов, - комментирует Владимир Гузь. - Единственный ресурс снижения себестоимости - низкие, по сравнению с российскими, заработные платы. Это возможно, если все работники будут из Северной Кореи. Максимальный эффект снижения - до пяти процентов».
Спорным выглядит и аргумент, что китайцы сумеют выделиться на рынке высоким качеством цемента и заместить импорт. Кстати, импорт цемента в Россию незначителен, а в последнее время он снизился из-за общего спада в потреблении, девальвации и введения обязательной сертификации цемента на территории страны. А о дефиците высокомарочного цемента на рынке не слышно.
В этом году «Анхой Конч» будет готовить проект (пока нет проектно-сметной документации), а в следующем должен состояться аукцион на разработку месторождения. Ведущий инвестор региона «Евроцемент груп» в нем участвовать не планирует.
|
Бабай 17.10.2017 18:18:04 |
|
|
Мне кажется все эти разговоры о том, что надо гнать китайцев с рынка и не давать им строить у нас новые заводы происходят от неверного понимания сути вопроса. Почему теренгульцы выходят на забастовки и устраивают голодовки? Почему те, кто смотрит на это со стороны, подначивают их, кидаясь лозунгами типа "гнать этих китайцев с русской земли"? На мой взгляд здесь преобладает шовинизм над здравым смыслом. Попробуем разобраться, чем плохи или хороши "китайцы". КАЧЕСТВО. Китай - мировой лидер цементной промышленности, цифры производства цемента в этой стране ошеломляют, и, как правильно написано в этой статье, только один Анхой Конч производит больше, чем все заводы РФ. Получается, что опыта у этих "китайцев" в сотни раз больше, чем у наших цементников. Причем касается это как непосредственно строительства заводов, так и выпуска оорудования. Для справки: в РФ новых заводов, построенных без привлечения китайских специалистов и оборудования НЕТ. Что касается качества цемента, то уж поверьте, он будет качественным. Новое оборудование, новый рынок и опытный хозяин всегда на выходе даст качественный товар. ЦЕНЫ. Анхой Конч знает о чем говорит, когда утверждает, что опустит цены на 20%. Это не голый понт. Это здравый расчет. Китайцы видят, что даже на наших полуразвалившихся заводах хозяева умудряются делать миллиарды, постоянно плачась о низкой рентабельности. Анхой действительно без проблем опустит цены и при этом будет зарабатывать больше, чем многие наши горе-хозяева. ЗАРПЛАТЫ. Вряд ли они будут больше или меньше, чем в среднем по региону, но работать китайцы заставят и раздолбайства не потерпят. ИТОГ. Если им все-таки дадут построить завод, то с вероятностью 99% мы будем иметь на выходе соременное производство, на котором производится качественный продукт, который продается по цене ниже рынка. Кому надо этого бояться? Нам? Простым потребителям? В том-то и дело, что нет. А вот нашим миллиардерам (не буду называть тут фамилии, это каждый первый владелец российского цемзавода) их бояться надо. Определяйтесь вам с кем? И забудьте вы про этот чертов шовинизм. |
|
|
Гость 17.10.2017 22:46:20 |
|
А по сути данный вопрос упрется в теренгульского работягу, у которого, после (гипотетического) прихода китайцев встанет вопрос, что делать? И ответа на него будет два: идти бухать и жаловаться на жизнь или идти учиться и пробиваться вперед. От его выбора и будет зависеть где мы окажемся: сверху или снизу.
|
Гость 18.10.2017 10:24:43 |
|
|
Был на китайском заводе в районе Шымкента в 2012, довольно убого состояние, цех отгрузки готовой продукции ужасен.
Разговоры про зарплаты и цены на готовую продукцию - бред. Китайцам придется сделать это все среднем по рынку. |
|
|
Гость 18.10.2017 12:39:15 |
|
|
На всякий случай у Хайдельбергцемент Рус,точнее ООО Тулацемент п.Новогуровский установлено китайское оборудование,на 85-90%.Хотя все думают что немецкое:),сырьё местное,сотрудники то же.
|
|
|
Гость 18.10.2017 19:45:23 |
|
|
Бабаю. Да, верно. Мало, почти не осталось среди ивановских, покровских, теренгульских и т.д. мужиков-работников. А при такой поощряемой политике китайской и не только "экспансии" и безнадеги, будет меньше и сенгилеевских, ульяновских, катав-ивановских, невьянских, белгородских и прочих мужиков. Проходили это уже в 90-х, только тогда был внутренний передел и назывался он беспределом. А вообще каждый хозяин губернии или страны должен защищать своего производителя и свой рынок и создавать условия в первую очередь для конкуренции между ними. А насчет, где мы находимся: вверху или внизу - мы долго снизу с 90-х лезли наверх, кое-чего достигли и сейчас нас разворачивают вспять. ИМХО. И по-моему ты не Бабай еще, а Малай. |
|
1 Введение 3
1.1 Современное состояние цементной промышленности 3 1.2 Перспективы развития цементной промышленности 4
2 Общая часть 8
2.1 Способы производства клинкера 8
2.2 Обоснование выбора вращающейся печи сухого способа 10
производства клинкера
3 Технологическая часть 12
3.1 Характеристика топлива 12
3.2 Технологический и теплотехнический режим вращающейся печи 12
с циклонными теплообменниками
3. 3 Конструкция и принцип действия вращающейся печи 15
с циклонными теплообменниками
3.4 Мероприятия по экономии теплоты и топлива 17
4 Расчетная часть 19
4.1 Расчет горения топлива 20
4.2 Расчет потоков воздуха, газа и пыли 24
4.3 Тепловой баланс вращающейся печи 30
4.4 Расчет воздуха на горение и количество отходящих газов 34
4.5 Температура газов на выходе из циклонных теплообменников, 40
пыльной камеры и вращающейся печи
4.6 Конструктивный расчет вращающейся печи 51
5 Охрана окружающей среды и охрана труда 55
5.1 Мероприятия по охране окружающей среды 55
5.2 Правила техники безопасности при обслуживании печи 57 5.3 Правила технической эксплуатации вращающейся печи 58
6 Литература 61
1
Введение
Современное состояние цементной промышленности
Объем производства цемента по итогам первого квартала 2012 года вырос на 15% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года и составил 9,609 млн тонн, подсчитали в СМПРО. На докризисные показатели рынок еще не вышел - в 2007-2008 годах в первом квартале объем выпущенного цемента превышал 11 млн тонн. По расчетам президента "Лафарж Цемент" Алекса де Валухоффа, производство в 2012 году вырастет на 10% по сравнению с итогами 2011 года (56,2 млн тонн). "Рынок просто продолжает постепенно восстанавливаться за счет закладки новых домов, инфраструктурного строительства",- отмечает директор по маркетингу СМПРО Евгений Высоцкий. Прошлый год стал рекордным по объему введенного жилья с 2007 года: было сдано 63,2 млн кв. м.
Цена на цемент в первом квартале обычно не растет: в марте тонна без НДС и доставки стоила столько же, сколько в декабре 2011 года,- 2,8 тыс. руб. Евгений Высоцкий говорит, что производители не могут поднимать цены зимой, несмотря на рост тарифов на энергоносители, так как в холодное время спрос на цемент снижается, а объем производства остается высоким. "В сезон, который длится с конца апреля до сентября, цены отыгрывают этот период",- поясняет господин Высоцкий. В прошлом году в этот период цены выросли на 20%, в 2012-м динамика будет сопоставимая, добавляет эксперт.
У производителей цемента более консервативный прогноз. В "Сибирском цементе" рассчитывают, что в этом году цемент подорожает на 12-15% в летний период. Председатель совета директоров "Сухоложскцемента" Максим Сотников считает, что в ближайшие годы ежегодное увеличение цены будет достигать 10%. При таком прогнозе получается, что цены на цемент выйдут на докризисный уровень не раньше 2019 года. В 2007 году одна тонна с учетом доставки стоила около $178, или 4,548 тыс. руб.
Фактором, ограничивающим рост цен на внутреннем рынке, остается импорт, говорит генеральный директор "Базэлцемента" Вячеслав Шматов. По данным СМПРО, объем импортных поставок в первом квартале 2012 года вырос в два раза по сравнению с аналогичным периодом прошлого года и составил 340 тыс. тонн. Господин Шматов напоминает, что, пока нет резкого роста цен, импортерам невыгодно возить цемент в Россию, где цены ниже, чем в Европе. Для сравнения: стоимость тонны в Германии составляет?80 (выше 3 тыс. руб.).
Основным риском для российских производителей в этом сезоне остается транспортная проблема. Аренда вагонов подорожала на 10-15%, и их не хватает, говорит Максим Сотников. Впрочем, постепенно объем перевозок железнодорожным транспортом сокращается в пользу автомобильной доставки: по данным СМПРО, в 2010 году на железную дорогу приходилось 65% поставок, в 2011 году - 60%.
1.2 Перспективы развития цементной промышленности
Цементная промышленность России является базовой отраслью строительного комплекса, от которой зависит состояние и развитие экономики страны, решение проблем воспроизводственных процессов, специальных вопросов строительства жилья, объектов здравоохранения, просвещения и т.п. основными направлениями развития цементной промышленности России являются:
Техническое перевооружение и реконструкция заводов с целью обновления основных фондов, доведения доли сухого способа производства цемента до 80-85%;
Разработка и внедрение высокоэффективных энергосберегающих технологий, удовлетворения требований строительного комплекса в ассортименте и строительно-технических свойствах цемента;
-обеспечение широкого вовлечения в хозяйственный оборот отходов производства смежных отраслей промышленности;
Подготовка и повышение квалификации специалистов производства и научных кадров цементной промышленности;
Уменьшение вредных выбросов в атмосферу и улучшение условий труда;
Подготовка цементных предприятий к переходу на использование в качестве технологического топлива угля и топливо содержащих отходов промышленности;
Переоснащение машиностроительной базы страны и организация массового выпуска цементного оборудования нового поколения;
Совершенствование размещения производства цемента по субъектам федерации, в частности, за счет строительства региональных цементных помольных установок (РЦПУ) на обжиг имеющихся инфраструктур предприятий стройиндустрии тех субъектов Российской Федерации, которые не имеют
цементных предприятий, а также строительство терминалов совмещающих хранение запасов цементного клинкера и других составляющих цементной шихты помол и отгрузку цемента потребителям водным и другими видами транспорта.
На сегодняшний день цементная индустрия является наиболее перспективной сферой развития промышленности. Именно поэтому, по вопросу перспективы развития цементной промышленности составляют рефераты и доклады многие ведущие маркетологи и менеджеры высшего звена компаний, задействованных в данной индустрии. Совсем недавно в России прошла международная конференция, посвящённая перспективам развития цементной промышленности в рефератах и докладах, как на российском, так и на мировом рынке обменивались перспективами применения цемента, проблемами экологии и совершенствования технологий производства. На данной конференции присутствовали представители журнала Цемент Известь Гипс (ZKG International),
который является ведущим техническим журналом на международной арене, целиком охватывающим цементную промышленность и ее смежные отрасли. Акцент был сделан на разработки по рационализации производства, снижению энергопотребления, повышению качества и защите экологии.
В ходе конференции была отмечена положительная тенденция в приросте производственных мощностей в российской цементной промышленности. Особое место занимает холдинг «Евроцемент групп», в состав которого входят десятки заводов по производству цемента, среди которых небезызвестные завод «Жигулевские стройматериалы». Жигулёвский цемент – основная продукция, производимая ОАО «Жигулевские стройматериалы» на территории Самарской области. Жигулёвский цемент в основном обеспечивает отрасли народного хозяйства на территории Средней Волги и славится высоким качеством по приемлемой цене. Кроме того, ОАО «Жигулевские стройматериалы» известен песчано цементными трубами из высококачественного песка - цемента - плиткой и оборудования. Песчано цементные трубы ОАО «Жигулевские стройматериалы» благодаря качественному песку и цементу с применением профессионального оборудования завоевали весь российский рынок данной отрасли.
Участниками конференции завод «Холсим» был отмечен как «завод белого цемента», являющийся крупнейшим производителем данного строительного материала. Продукция «завода белого цемента» имеет высокий коэффициент светоотражения, что позволяет использовать данные строительные материалы для получения любого оттенка при производстве цветных бетонов, искусственного камня и кирпича, цветных сухих смесей и затирок, а также цементной краски, обладая при этом высокой морозостойкостью.
На конференции были отмечены заслуги компании «Накал», специализирующейся на производстве печей шахтных цементационных. Печи шахтные цементационные данной компании отличились высоким качеством, простотой управления и обслуживания и безопасностью. Кроме того, печи шахтные цементационные отличаются своим соответствием с современными
требованиями к энергосбережению.
Также, на конференции было замечено, что перевозка цемента автомобилями является наиболее рациональным способом транспортировки. Перевозка цемента автомобилями представляет собой использование автомобилей-цементовозов для бестарной перевозки цемента. Перевозка цемента в автомобиле-цементовозе в герметически закрытых емкостях обеспечивает его сохранность при погрузке-разгрузке, транспортировании, а также защиту экологии от попадания в атмосферу вредных веществ.
В процессе конференции, особое внимание было уделено лабораторному оборудованию для испытания цемента. Лабораторное оборудование для испытания цемента включает в себя: машины для испытаний цемента на сжатие и изгиб, встряхивающий стол, бачок для испытания цемента кипячением и прибор ПВ-300 для определения густоты цементного теста. Данное лабораторное оборудование для испытания цемента можно приобрести на заводе по производству цемента модульного. Завод по производству цемента модульного также входит в состав холдинга «Евроцемент групп».
Подводя итоги конференции, было отмечено, что в настоящее время наблюдается процесс наращивания инвестиционной активности, происходит процесс перехода цементной промышленности на энергосберегающие технологии (сухой способ производства), строятся и вводятся новые мощности по производству цемента. Но кроме перспектив, были отмечены и некоторые факторы и риски, существенно затрудняющие развитие российской цементной промышленности. К ним, прежде всего, относятся отсутствие четкой информации о потребностях регионов в цементной продукции, необходимой при планировании строительства новых заводов. В связи с этим, одной их первоочередных задач, является недопущение диспропорций в обеспечении цементом российских регионов.
Специально для портала «Перспективы»
Владимир Кондратьев
Кондратьев Владимир Борисович – руководитель Центра промышленных и инвестиционных исследований ИМЭМО РАН, профессор, доктор экономических наук.
Очередная статья из цикла материалов о состоянии отдельных секторов экономики в России и мире посвящена цементной индустрии. Хотя эта отрасль реже попадает в фокус внимания, чем, к примеру, энергетика, металлургия, машиностроение или агробизнес, ее экономическое значение больше, чем может показаться непрофессионалам. Цемент и бетон являются самым употребляемым после воды ресурсом на земле. А темпы развития цементной промышленности в 1,5-2 раза превышают темпы роста мирового ВВП.
Цемент вместе с бетоном является вторым после воды наиболее употребляемым ресурсом на земле: ежегодно его потребление на нашей планете составляет около 1 тонны на человека. Цемент производится в 156 странах мира. Однако 70% мирового производства цемента сосредоточено лишь в 10 странах мира, где проживает 70% населения земли. Цементная промышленность имеет ключевое значение для экономического развития, поскольку производит основной вид строительных материалов для жилищного, промышленного строительства и для строительства объектов инфраструктуры. Темпы ее развития в 1,5-2 раза выше, чем темпы роста мирового ВВП.
Цемент - один из базовых строительных материалов, который называют "хлебом строительства". Являясь основным вяжущим компонентом, цемент находит широкое применение в производстве бетона, железобетона, строительных растворов, а также в асбестоцементной, нефтедобывающей и других отраслях промышленности. Он пользуется спросом при возведении новых промышленных объектов, реконструкции и строительстве зданий и сооружений, в том числе гидротехнических объектов, индивидуальном строительстве. Уникальные свойства цемента позволяют на его основе изготавливать специальные конструкции, такие как железнодорожные шпалы, строительные блоки, панели и плитки, многие другие изделия.
Цементная промышленность – одна из ведущих отраслей производства строительных материалов. Выпускаются различные виды цемента: портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент, специальные цементы (декоративные, тампонажный, глинозёмистый, сульфатостойкий, цемент для гидротехнических сооружений, быстротвердеющий цемент и др.).
В последние несколько лет как в производстве, так и потреблении цемента существенно вырос удельный вес развивающихся стран. Их доля в мировом потреблении цемента к 2010 г. достигла 90% . Этому способствовали благоприятная демография, растущая урбанизация населения, все возрастающий спрос на жилье и объекты инфраструктуры. Первое место принадлежит Китаю: в 2012 г., согласно оценкам, на эту страну будет приходиться почти 60% мирового потребления цемента (в 1990 г. она потребляла только 18%) (рис. 1, 2).
Рис. 1.
Структура спроса на цемент по регионам мира в 1990 г., %
1 – Индия; 2 – Северная Америка; 3 – Китай; 4 – Западная Европа; 5 – остальные страны.
Рассчитано по :
Рис. 2.
Структура спроса на цемент по регионам в 2012 г.
1 – Северная Америка; 2 – Западная Европа; 3 – Индия; 4 – остальные страны; 5 – Китай.
Рассчитано по : Cementing growth. Ernst & Young, 2011.
В последние 20 лет произошла существенная трансформация и самой цементной промышленности. Она стала по-настоящему глобальной. На этом рынке появилось несколько транснациональных корпораций. На семь крупнейших глобальных цементных корпораций в 2010 г. приходилось примерно 30% мирового производства цемента. Эти компании активно перемещали свои мощности и строили новые заводы в развивающихся странах, где наблюдались самые высокие темпы спроса на строительные материалы (табл. 1).
Таблица 1. Доля развивающихся стран в совокупных мощностях ведущих цементных компаний мира, %
|
Компании |
2001 г . |
2010 г . |
|
Heidelberg cement | ||
Источник: Davy research , RBS research , данные корпоративной статистики.
Так, за период с 2001 по 2010 г. доля развивающихся рынков в общих цементных мощностях швейцарской компании Holcim выросла с 53 до 67%, а французской Lafarge – с 59 до 71%.
Ежегодно в мире производится свыше 3 млрд т цемента. При этом за последние 11 лет выпуск цемента год от года возрастал. С 2000 г. по 2011 г. объемы производства выросли более чем в 2 раза, с 1,6 млрд т до 3,6 млрд т (табл. 2).
Таблица 2. Динамика мирового производства цемента и темпы прироста в 2000-2011 гг.
Рассчитано по : US Geological Survey, Mineral Commodity Summary, January 2012.
Наиболее высокие темпы роста производства (108– 110% к уровню предыдущего года) наблюдались в 2003– 2007 гг. в условиях строительного бума – в строительстве потребляется более 80% цемента. В 2008 г. в связи с началом мирового экономического кризиса темпы роста выпуска цемента снизились до 102,5%. Однако уже в 2009 г. в мире было выпущено свыше 3 млрд т цемента, что на 7,7% выше уровня предыдущего года. В 2010 г. объем выпуска достиг 3,3 млрд т (+7,8%), а в 2011 г. – 3,6 млрд т.
Более половины этого объема в 2010 г. приходилось на предприятия азиатских стран. В первую очередь это Китай (53%) и Индия (6%). Вклад государств Западной Европы составляет около 9%, США – 2,7%, Бразилии – 1,7% (рис. 3). Доля стран СНГ не превышает 2,5% мирового производства (в том числе России – 1,4 %).
Рис. 3.
Страновая структура мирового производства цемента в 2010 г., %
1 – Китай, 2 – Западная Европа, 3 – Индия, 4 – США, 5 – Бразилия, 6 – Россия, 7 – прочие производители.
Источник : U.S. Geological Survey, Mineral Commodity Summaries, January 2011.
Обращает на себя внимание, что один только Китай производит теперь больше цемента, чем все остальные страны мира вместе взятые. За пять лет, с 2005 по 2010 г., производство в этой стране практически удвоилось. Высокими темпами росло производство цемента в Бразилии, Турции и Вьетнаме. В Западной Европе и России это производство стагнировало. В результате в 2010 г. по сравнению с 2005 г. Бразилия переместилась в списке мировых производителей цемента с 13-го места на 5-е, Турция – с 10-го на 4-е, а Вьетнам – с 17-го на 9-е (табл. 3).
Доля Китая в общемировом производстве цемента имеет тенденцию к росту. Так, в 2000 г. этот показатель составлял лишь 36,4%, в 2006 г. превысил 47%, а в 2010 г. достиг почти 53%. При этом произошло снижение доли США с 5% в 2000 г. до 4% в 2005 г. и 2,7% в 2010 г., а доля Японии снизилась с 3% в 2005 г. до 1,6% в 2010 г.
Таблица 3. Производство цемента в ведущих странах мира, млн т
Источник : U.S. Geological Survey, Mineral Commodity Summaries, January 2011.
Потребность в цементе в значительной степени определяется ростом промышленного производства и инвестиционной активностью в стране или регионе. Объемы производства (потребления) цемента наглядно показывают, где в настоящее время идет бурное строительство, – это Китай, а также страны Юго-Восточной и Центральной Азии.
В будущем (до 2020 г.) ожидается расширение мирового спроса на цемент: в частности, в странах Юго-Восточной Азии – на 90%, Юго-Западной Азии – на 70%. Выше среднего ожидается рост потребления в других частях Азии, Африке и Латинской Америке, в то время как в США прогнозируется снижение спроса на 4–6%.
Ежегодный прирост объема внутреннего рынка Китая, в связи с ожидаемыми высокими темпами роста экономики страны, оценивается на уровне 8%. Это сохранит за КНР статус крупнейшего и наиболее перспективного рынка цемента. В странах ЕС рост спроса на цемент будет ниже среднемирового уровня.
В настоящее время на мировом рынке цемента доминирует ряд крупных компаний: Lafarge (Франция), Holcim (Швейцария), HeidelbergCement (Германия), Italcementi (Италия), Cemex (Мексика,), Anhui Conch Cement (Китай), Taiheiyo (Япония). На их долю приходится свыше 1/3 совокупного мирового производства цемента и 2/3 его продаж (табл. 4).
Таблица 4. Крупнейшие цементные компании мира
|
|
Компания |
Производство, млн т |
Общая мощность заводов, млн т |
Численность занятых, тыс. чел. |
Объем продаж, млрд долл. |
Число заводов |
Число стран |
|
|
Holcim (Швейцария) | ||||||||
|
Lafarge (Франция) | ||||||||
|
Hiedelberg Cement (Германия) | ||||||||
|
Cemex (Мексика) | ||||||||
|
Italocementi Group (Италия) | ||||||||
|
Buzzi Unicem (Италия) | ||||||||
|
Cimpor (Португалия) | ||||||||
|
Taiheiyo Cement (Япония) | ||||||||
|
Евроцемент груп (Россия) |
Рассчитано по данным корпоративной статистики.
Среди лидеров по производству цемента можно выделить швейцарскую компанию Holcim, основанную еще в 1912 г., которой принадлежит 140 цементных заводов в 70 странах мира. Производственные мощности компании по итогам 2010 г. составили 211,5 млн т цемента, объем производства – 136,7 млн т, уровень загрузки мощностей – 65%. Численность занятых составляла на 2010 г. более 80 тыс. чел. Эта компания активно присутствует в Индии и других странах Азии, на которые приходится 26% всех ее мощностей.
Другой крупнейшей транснациональной цементной корпорацией является французская Lafarge, владеющая 160 цементными заводами в 50 странах мира. Это одна из старейших компаний, она была основана еще в 1833 г. Производственные мощности по итогам 2010 г. составили 217 млн т цемента, объем производства – 135,7 млн т, уровень загрузки – 63%. Lafarge также активно работает в Азии (28% всех мощностей), при этом акцент делается на Китай, где сосредоточено более половины всех азиатских заводов компании.
Для еще одного лидера, немецкой компании Heidelberg Cement, основанной в 1874 г., характерны следующие показатели: производственная мощность по итогам 2010 г. – 116,5 млн т цемента, объем производства – 78,7 млн т, уровень загрузки мощностей – 68%. Значительная часть мощностей (почти 30%) приходится на страны Северной Америки.
Таким образом, общий объем производства трех крупнейших компаний в 2010 г. составил почти 11% мирового производства цемента.
Развивающиеся страны в списке мировых лидеров цементной промышленности представлены лишь одной мексиканской компанией Cemeх, которая существует с 1902 г. В настоящее время это четвертая по объемам производства цемента корпорация в мире. В 2010 г. она выпустила 74 млн т цемента на 66 заводах в 50 странах мира.
В 2010 г. средний уровень рентабельности среди производителей цемента на развитых рынках составил 18%, при этом за последние четыре года данный показатель снизился на 5-6 процентных пунктов. На российском рынке рентабельность в среднем находится в пределах 10%. Разница в рентабельности объясняется различными технологиями производства и уровнем износа цементных заводов (рис. 4).
Рис. 4.
Уровень рентабельности крупнейших производителей цемента в 2010 г., %
Рассчитано по данным корпоративной отчетности: Российская индустрия цемента; Новая волна спроса; ТКБ Капитал, 2011.
В последние годы заметно растет международная торговля цементом. Однако доля экспортно-импортных операций в общих объемах производства цемента все еще незначительна и составляет от 5 до 7%. Это означает, что производство этого строительного материала существует прежде всего для удовлетворения внутренних локальных потребностей. Среди стран-экспортеров цемента первое место (с большим отрывом от других) занимает Китай (табл. 5), что не удивительно, принимая во внимание долю этой страны в мировом производстве.
Таблица 5. Ведущие страны-экспортеры цемента, 2010 г.
Источник: UN Comtrade 2010 .
Интересно отметить, что больше половины стран-экспортеров, представленных в таблице, не являются ведущими производителями цемента. Например, США, Россия и Испания, являясь ключевыми производителями, не попадают в десятку главных экспортеров. Это объясняется тем, что многие ведущие производители используют этот строительный материал на своем растущем внутреннем рынке. Примечательно и то, что среди 10 ключевых стран-экспортеров 7 представляют азиатский континент. Это свидетельствует о значительных конкурентных преимуществах азиатских стран в производстве строительных материалов.
Доля экспортных поставок цемента от общего объема производства составляет: в Китае – 2,7%, в Индии – 3%, в Турции – 8%, в Японии – 14%. Ведущие производители цемента не всегда обладают излишками этого материала для экспорта. А страны-экспортеры, имеющие излишки, пользуются конкурентными преимуществами, связанными с более низкими издержками добычи необходимого для производства цемента сырья .
Статистические данные свидетельствуют, что крупнейшим импортером цемента в мире являются США (табл. 6).
Таблица 6. Ведущие страны-импортеры цемента, 2010 г.
Источник: UN Comtrade 2010 .
Первые пять стран, потребляющие около 55% всего импортируемого в мире цемента, расположены в Западной Европе и Северной Америке. Анализ страновой структуры экспорта и импорта позволяет сделать вывод, что ведущими производителями цемента являются, как правило, развивающиеся, а его потребителями – развитые страны. Единственным исключением оказывается Южная Корея, которая присутствует в обоих списках.
Выявленные тенденции объясняются, в частности, жестким экологическим регулированием в развитых странах, заставляющим переводить производственные цементные мощности в страны третьего мира, где издержки производства ниже, а экологические требования гораздо мягче.
Цементная промышленность России постепенно восстанавливается после кризиса 2009 г. Сокращение спроса было вызвано снижением строительной активности в стране вследствие остановки многих инфраструктурных проектов из-за кризиса ликвидности. В 2010 г. спрос на цемент вырос на 14% после падения на 27% в 2009 г. Потребление достигло 51,5 млн т (в 2009 г. – 45,2 млн т). В ближайшей перспективе можно ждать роста спроса примерно на 8–10% в год благодаря осуществлению крупных инфраструктурных проектов, связанных, в том числе, с проведением Олимпиады в Сочи и саммита АТЭС на Дальнем Востоке. Долгосрочные планы государства включают расходы на экономическое развитие страны в объемах до 1 трлн долл. к 2020 г. и 400 млрд долл. инвестиций в инфраструктуру страны к 2015 г. Тем не менее в стране остро ощущается потребность в модернизации и замене около 70% устаревших цементных мощностей. Прирост мощностей может не поспеть за динамикой спроса на цемент, что приведет к росту объемов импорта этого строительного материала.
Производители цемента в России также продемонстрировали в 2010 г. позитивную динамику, показав 13,9% рост (производство достигло 50,4 млн т). Положительная динамика сохранилась и в 2011 г. По предварительным оценкам, общий объем производства цемента в 2012 г. составит 56,2 млн т. Среднегодовой рост производства цемента за период 2011– 2015 гг., по нашим оценкам, составит 8,2% (табл. 7).
Таблица 7. Динамика производства цемента в России, млн т
* Прогноз.
Источник: СМПРО, оценка ТКБ Капитал.
Основными факторами роста цементной промышленности в России остаются жилищное строительство и инфраструктура. Развитие отрасли в большой степени зависит от темпов роста жилищного строительства. По мнению экспертов, на фоне крайне низкой обеспеченности жильем его строительство в среднесрочной перспективе будет активно наращивать обороты.
Согласно статистике, пик рождаемости в России пришелся на 1980– 1987 гг. Сейчас это экономически активная часть населения, которая нуждается в улучшении жилищных условий. Покупки жилья продолжаются даже несмотря на рост цен, что подтверждают тенденции 2007– 2008 гг. На этом фоне цементная отрасль обладает хорошими перспективами роста в ближайшие годы. За 2005– 2011 гг. ввод жилья в России увеличился с 42 млн до 59 млн кв. м и к 2015 г., по прогнозам, может возрасти до 80 млн кв. м. Среднегодовые темпы роста жилищного строительства в 2011– 2015 гг. оцениваются в 6,8%.
Возросшая строительная активность повысила спрос на цемент и привела к росту его стоимости. При текущих ценах на газ и электроэнергию уровень рентабельности многих цементных компаний балансирует на грани убытков. Поэтому вероятно, что при сохранении текущего спроса компании будут вынуждены повышать цены. По нашим оценкам, средняя цена на цемент у производителей по итогам 2011 г. выросла на 15% – до 2500 руб. за тонну, а в 2012 г. вырастет еще на 9% – до 2700 руб. за тонну. Для сравнения, в 2005 г. средняя цена цемента в России была на уровне 2000 руб. за тонну .
Цемент может перевозиться любыми видами транспорта. В связи с несовершенством автомобильных дорог в России для этого используется в основном железнодорожный транспорт, на его долю приходится до 85% всех перевозок цемента. Остальная часть перевозится автомобильным транспортом. По нашим оценкам, расходы на транспортировку цемента за последний год увеличивали его продажную стоимость в среднем на 18%. Так, в мае 2010 г. стоимость тонны цемента у производителей составляла 2020 руб., при этом рыночная цена с учетом доставки достигала 2480 руб. В мае 2011 г. тонна цемента у производителей стоила 2340 руб., а рыночная цена с учетом доставки достигла 2830 руб.
В 2011–2012 гг. объем ввода новых мощностей по производству цемента в России оценивается на уровне 25 млн т. За следующие пять лет производственные мощности могут вырасти на 16%. Несмотря на кризис 2008–2009 гг., строительство и модернизация цементного производства продолжаются. Так, в 2010 г. в эксплуатацию были запущены два новых цементных завода общей производственной мощностью 3,2 млн т, а также расширены на 3,5 млн т мощности двух существующих. Кроме того, до 2015 г. планируется запустить еще 14 заводов общей мощностью 24,8 млн т. По нашим оценкам, в период с 2011 по 2015 г. производственные мощности в России с учетом амортизации увеличатся на 16%, до 97,3 млн т цемента в год. Согласно рыночным данным, стоимость строительства цементного завода мощностью 1 млн т в год оценивается в 300 млн долл. Средний срок строительства такого завода составляет два года.
Крупнейшие мощности по производству цемента располагаются в центральной части России. Близость к столице обеспечивает стабильный спрос. В ближайшие два-три года Южный федеральный округ может приблизиться к показателям Центрального округа. Спрос на цемент со стороны компаний, расположенных в данном регионе, обеспечивает близость к проектам Олимпиады 2014 г. в Сочи. За последние три года доля Южного федерального округа в объеме производства цемента в России выросла на 3 процентных пункта, до 19,5%. Сейчас в Краснодарском крае строятся цементные заводы общей мощностью 4,5 млн т, в стадии планирования мощности еще на 5,6 млн т. В случае запуска всех проектов общая производственная мощность региона составит 14,7 млн т (рис. 5).
Рис. 5.
Структура производства цемента по регионам России в 2010 г., %
1 – Дальневосточный; 2 – Северо-Западный; 3 – Уральский; 4 – Северный; 5 – Южный; 6 – Приволжский; 7 – Центральный.
Рассчитано по данным Росстата.
Доля импорта в объеме потребления цемента в России оценивается в пределах 3,1%.По нашим оценкам, существующая транспортная инфраструктура позволяет принимать до 10 млн т импортного цемента в год. Свои возможности рынок продемонстрировал в 2008 г. – импорт цемента вырос в 2,5 раза, до 8,4 млн т. Отмена 5%-й импортной пошлины и более чем двукратный рост цен на цемент позволяли странам-импортерам получать прибыль даже с учетом расходов на транспортировку. В октябре 2008 г., когда пошлина была восстановлена, объем импортного цемента резко снизился (до 1,8–1,9 млн т в год), из чего можно сделать вывод, что при использованиями российскими компаниями импортного цемента грань между прибылью и убытком была достаточно тонкой. Сейчас цены на 40% ниже пиковых значений середины 2008 г., поэтому даже в случае отмены пошлины на ввоз цемента импорт его в Россию будет нерентабелен. По нашим прогнозам, доля импортного цемента в общем объеме потребления в 2011–2015 гг. составит в среднем не более 3,1%.
Абсолютным лидером по производству цемента в России является компания «Евроцемент». В 2010 г. она произвела 19,4 млн т цемента, заняв 38,5% российского рынка. Второе место досталось «Новоросцементу»: несмотря на меньшую по сравнению с «Сибирским цементом» производственную мощность (4,1 млн т против 5,5 млн т), удачное расположение вблизи строительства олимпийских объектов позволило компании произвести и реализовать 3,8 млн т при 93% загрузке мощностей (табл. 8).
Таблица 8. Крупнейшие производители цемента в России, 2010 г.
|
Компания |
Мощность заводов, млн т |
Производство, млн т |
Доля рынка, % |
|
Евроцемент груп | |||
|
Сибирский цемент | |||
|
Мордовцемент | |||
|
Новоросцемент | |||
|
Holcim/Альфа-цемент | |||
|
Dyckerhoff AG/Сухоложскцемент | |||
|
Серебряковцемент | |||
|
Горнозаводскцемент | |||
|
Искитимцемент | |||
|
ИТОГО |
|
||
|
|
|
||
|
|
|
ТБИЛИСИ, 3 апр - Sputnik. Конфликт между Арменией и Азербайджаном начался в 1988 году, когда Нагорно-Карабахская автономная область заявила о выходе из Азербайджанской ССР. Переговоры по мирному урегулированию карабахского конфликта ведутся с 1992 года в рамках Минской группы ОБСЕ.
Нагорный Карабах — историческая область в Закавказье. Численность населения (по состоянию на 1 января 2013 года) — 146,6 тысяч человек, подавляющее большинство — армяне. Административный центр — город Степанакерт.
История вопроса
Армянские и азербайджанские источники имеют различные точки зрения на историю региона. По данным армянских источников, Нагорный Карабах (древнеармянское название — Арцах) в начале первого тысячелетия до н.э. входил в политико-культурную сферу Ассирии и Урарту. Впервые упоминается в клинописи Сардура II, царя Урарту (763-734 до н. э.). В раннем средневековье Нагорный Карабах входил в состав Армении, утверждают армянские источники. После того, как большая часть этой страны в средние века была захвачена Турцией и Персией, армянские княжества (меликства) Нагорного Карабаха сохраняли полунезависимый статус. В XVII-XVIII веках арцахские князья (мелики) возглавляли освободительную борьбу армян против шахской Персии и султанской Турции.
По данным азербайджанских источников, Карабах — одна из древнейших исторических областей Азербайджана. По официальной версии, появление термина "Карабах" относится к VII веку и трактуется как сочетание азербайджанских слов "гара" (черный) и "баг" (сад). В числе других провинций Карабах (Гянджа по азербайджанской терминологии) в XVI веке входил в состав государства Сефевидов, позже стал самостоятельным Карабахским ханством.
В 1813 году по Гюлистанскому мирному договору Нагорный Карабах вошел в состав России.
В начале мая 1920 года в Карабахе была установлена Советская власть. 7 июля 1923 года из нагорной части Карабаха (часть бывшей Елизаветпольской губернии) образована Нагорно-Карабахская автономная область (АО) в составе Азербайджанской ССР с административным центром в селении Ханкенды (ныне — Степанакерт).
Как началась война
20 февраля 1988 года внеочередная сессия областного Совета депутатов НКАО приняла решение "О ходатайстве перед Верховными Советами АзССР и АрмССР о передаче НКАО из состава АзССР в состав АрмССР".
Отказ союзных и азербайджанских властей вызвал демонстрации протеста армян не только в Нагорном Карабахе, но и в Ереване.
2 сентября 1991 года в Степанакерте состоялась совместная сессия Нагорно-Карабахского областного и Шаумянского районного советов, принявшая Декларацию о провозглашении Нагорно-Карабахской республики в границах Нагорно-Карабахской автономной области, Шаумянского района и части Ханларского района бывшей Азербайджанской ССР.
10 декабря 1991 года, за несколько дней до официального распада Советского Союза, в Нагорном Карабахе состоялся референдум, на котором подавляющее большинство населения — 99,89% — высказалось за полную независимость от Азербайджана.
Официальный Баку признал данный акт незаконным и упразднил существовавшую в советские годы автономию Карабаха. Вслед за этим начался вооруженный конфликт, в ходе которого Азербайджан пытался удержать Карабах, а армянские отряды отстаивали независимость края при поддержке Еревана и армянской диаспоры из других стран.
Жертвы и потери
Потери обеих сторон в ходе карабахского конфликта составили, по разным данным, до 25 тысяч человек убитыми, более 25 тысяч были ранены, сотни тысяч мирных жителей покинули места проживания, без вести пропавшими числятся более четырех тысяч человек.
В результате конфликта Азербайджан потерял над Нагорным Карабахом и — полностью или частично — семью прилегающими к нему районами.
Переговоры
5 мая 1994 года при посредничестве России, Киргизии и Межпарламентской Ассамблеи СНГ в столице Киргизии Бишкеке представители Азербайджана, Армении, азербайджанской и армянской общин Нагорного Карабаха подписали протокол с призывом прекратить огонь в ночь с 8 на 9 мая. Этот документ вошел в историю урегулирования карабахского конфликта как Бишкекский протокол.
Переговорный процесс по урегулированию конфликта начался в 1991 году. С 1992 года ведутся переговоры по мирному урегулированию конфликта в рамках Минской группы Организации по безопасности и сотрудничеству в Европе (ОБСЕ) по урегулированию карабахского конфликта, сопредседателями которой являются США, Россия и Франция. В группу также входят Армения, Азербайджан, Белоруссия, Германия, Италия, Швеция, Финляндия и Турция.
С 1999 года проходят регулярные двусторонние и трехсторонние встречи лидеров двух стран. Последняя встреча президентов Азербайджана и Армении Ильхама Алиева и Сержа Саргсяна в рамках переговорного процесса по урегулированию нагорно-карабахской проблемы состоялась 19 декабря 2015 года в Берне (Швейцария).
Несмотря на окружающую переговорный процесс конфиденциальность, известно, что их основой являются так называемые обновленные Мадридские принципы, переданные Минской группой ОБСЕ сторонам конфликта 15 января 2010 года. Основные принципы урегулирования нагорно-карабахского конфликта, именуемые Мадридскими, были представлены в ноябре 2007 года в столице Испании.
Азербайджан настаивает на сохранении своей территориальной целостности, Армения защищает интересы непризнанной республики, так как НКР не является стороной переговоров.