В августе 2012 наша страна стала членом Всемирной торговой организации (ВТО). Это обстоятельство неизбежно приведет к усилению конкуренции на отечественном рынке энергетического машиностроения. Здесь, как и везде, действует закон: «изменяйся или умирай». Не пересмотрев технологии и не проведя глубокую модернизацию, бороться с акулами западного машиностроения будет практически невозможно. В связи с этим все актуальней становятся вопросы, касающиеся разработки современного оборудования, работающего в составе парогазовых установок (ПГУ).
В последние два десятилетия парогазовая технология стала самой популярной в мировой энергетике – на нее приходится до двух третей всех вводимых сегодня на планете генерирующих мощностей. Это обусловлено тем, что в парогазовых установках энергия сжигаемого топлива используется в бинарном цикле – сначала в газовой турбине, а потом в паровой, а потому ПГУ эффективнее любых тепловых станций (ТЭС), работающих только в паровом цикле.
В настоящее время единственная область в тепловой энергетике, в которой производителей из России критически отстают от ведущих мировых производителей – это большой мощности – 200 МВт и выше. Причем зарубежные лидеры не только освоили производство единичной мощностью 340 МВт, но и успешно опробовали и применяют одновальную компоновку ПГУ, когда мощностью 340 МВт и паровая турбина мощностью 160 МВт имеют общий вал. Такая компоновка позволяет существенно сократить сроки создания и стоимость энергоблока.
Минпромторг России в марте 2011 г. принял «Стратегию развития энергомашиностроения Российской Федерации на 2010–2020 годы и на перспективу до 2030 года», в соответствии с которой это направление в отечественном энергетическом машиностроении получает солидную поддержку от государства. В итоге российское энергетическое машиностроение к 2016 г. должно осуществить промышленное освоение, включая полномасштабные испытания и доработку на собственных испытательных стендах, усовершенствованных (ГТУ) мощностью 65–110 и 270–350 МВТ и парогазовых установок (ПГУ) на природном газе с повышением их коэффициента полезного действия (КПД) до 60 %.
Причем производителей из России умеет производить все основные узлы ПГУ – паровые турбины, котлы, турбогенераторы, а вот современная пока не дается. Хотя еще в 70-е годы наша страна была лидером в этом направлении, когда впервые в мире были освоены суперсверхкритические параметры пара.
В целом, в результате реализации Стратегии предполагается, что доля проектов энергоблоков с использованием зарубежного основного энергетического оборудования должна составить к 2015 г. – не более 40 %, к 2020 г. – не более 30 %, к 2025 г. – не более 10 %. Считается, что иначе может возникнуть опасная зависимость стабильности работы единой энергосистемы России от поставок зарубежных комплектующих. В процессе эксплуатации энергетического оборудования регулярно требуется замена ряда узлов и деталей, работающих в условиях высоких температур и давлений. При этом часть таких комплектующих в России не производится. Например, даже для отечественной ГТЭ-110 и лицензионной ГТЭ-160 некоторые важнейшие узлы и детали (например, диски для роторов) закупаются только за рубежом.
На нашем рынке активно и весьма успешно работают такие крупные и продвинутые концерны как Siemens и General Electric, которые часто побеждают в тендерах на поставку энергетического оборудования. В российской энергосистеме уже существует несколько генерирующих объектов, в той или иной степени укомплектованных основным энергетическим оборудованием производства Siemens, General Electric и др. Правда, их суммарная мощность пока не превышает 5 % от общей мощности российской энергосистемы.
Однако многие генерирующие компании, использующие отечественное оборудование при его замене, предпочитают все же обращаться к фирмам, с которыми они привыкли работать не одно десятилетие. Это не просто дань традиции, а оправданный расчет – многие российские компании провели технологическое обновление производства и на равных ведут борьбу с мировыми энергомашиностроительными гигантами. Сегодня мы более подробно расскажем о перспективах таких крупных предприятий, как ОАО «Калужский турбинный завод» г. (Калуга), ЗАО «Уральский турбинный завод» (г. Екатеринбург), НПО «Сатурн» (г. Рыбинск, Ярославская обл.), Ленинградский металлический завод (г. Санкт-Петербург), Пермский моторостроительный комплекс (Пермский край).
Непростая международная обстановка заставляет Россию форсировать программы импортозамещения, особенно в стратегических отраслях. В частности, для преодоления зависимости от импорта в энергетике Минэнерго и Минпромторг РФ разрабатывают меры поддержки отечественного турбостроения. Готовы ли российские производители, в том числе единственный в УрФО профильный завод, обеспечить растущую потребность в новых турбинах, выяснял корреспондент "РГ".
На новой ТЭЦ "Академическая" в Екатеринбурге в составе ПГУ работает турбина производства УТЗ. Фото: Татьяна Андреева/РГ
Председатель комитета по энергетике Госдумы Павел Завальный отмечает две главные проблемы энергетической отрасли - ее технологическую отсталость и высокий процент износа действующего основного оборудования.
По данным Минэнерго РФ, в России свыше 60 процентов энергетического оборудования, в частности турбин, выработало парковый ресурс. В УрФО, в Свердловской области таких более 70 процентов, правда, после ввода новых мощностей этот процент несколько снизился, но все равно старого оборудования достаточно много и его нужно менять. Ведь энергетика - не просто одна из базовых отраслей, здесь слишком высока ответственность: представьте, что будет, если зимой отключить свет и тепло, - говорит заведующий кафедрой "Турбины и двигатели" Уральского энергетического института УрФУ доктор технических наук Юрий Бродов.
По данным Завального, коэффициент использования топлива на российских ТЭЦ - чуть выше 50 процентов, доля считающихся наиболее эффективными парогазовых установок (ПГУ) - менее 15 процентов. Отметим, ПГУ вводили в России в строй в последнее десятилетие - исключительно на базе импортного оборудования. Ситуация с арбитражным иском Siemens по поводу якобы незаконной поставки их техники в Крым показала, какая это западня. Но решить проблему импортозамещения быстро вряд ли получится.
Дело в том, что если отечественные паровые турбины со времен СССР достаточно конкурентоспособны, то с газовыми дело обстоит гораздо хуже.
Когда перед Турбомоторным заводом (ТМЗ) в конце 1970-х - начале 1980-х была поставлена задача создания энергетической газовой турбины мощностью 25 мегаватт, на это ушло 10 лет (изготовлено три образца, требующих дальнейшей доводки). Последняя турбина выведена из эксплуатации в декабре 2012 года. В 1991-м начинали разработку энергетической газовой турбины на Украине, в 2001-м РАО "ЕЭС России" несколько преждевременно приняло решение об организации серийного производства турбины на площадке компании "Сатурн". Но до создания конкурентоспособной машины все еще далеко, - рассказывает кандидат технических наук Валерий Неуймин, ранее работавший заместителем главного инженера ТМЗ по новой технике, в 2004-2005 годах - разработчик концепции технической политики РАО "ЕЭС России".
Инженеры в состоянии воспроизводить ранее разработанную продукцию, о создании принципиально новой речи не идет
Речь не только об Уральском турбинном заводе (УТЗ - правопреемник ТМЗ. - Прим.ред.), но и о других российских производителях. Некоторое время назад на государственном уровне было принято решение покупать газовые турбины за границей, в основном в Германии. Тогда заводы свернули разработку новых газовых турбин, перешли по большей части на изготовление запчастей к ним, - говорит Юрий Бродов. - Но сейчас в стране поставлена задача реанимировать отечественное газотурбостроение, потому что зависеть от западных поставщиков в такой ответственной отрасли нельзя.
Тот же УТЗ в последние годы активно участвует в строительстве парогазовых блоков - поставляет для них паровые турбины. Но вместе с ними устанавливают газовые турбины зарубежного производства - Siemens, General Electric, Alstom, Mitsubishi.
Сегодня в России работают две с половиной сотни импортных газовых турбин - по данным минэнерго, их 63 процента от общего количества. Для модернизации отрасли требуется около 300 новых машин, а к 2035 году - вдвое больше. Поэтому поставлена задача создать достойные отечественные разработки и поставить производство на поток. В первую очередь проблема в газотурбинных установках большой мощности - их просто нет, а попытки их создания до сих пор не увенчались успехом. Так, на днях СМИ сообщили о том, что в ходе испытаний в декабре 2017-го развалился последний образец ГТЭ -110 (ГТД-110М - совместной разработки Роснано, Ростеха и ИнтерРАО).
Государство возлагает большие надежды на Ленинградский металлический завод ("Силовые машины") - крупнейшего производителя паровых и гидравлических турбин, имеющего к тому же совместное предприятие с Siemens по выпуску газовых турбин. Однако, как отмечает Валерий Неуймин, если изначально у нашей стороны в этом СП было 60 процентов акций, а у немцев 40, то сегодня соотношение обратное - 35 и 65.
Немецкая компания не заинтересована в разработке Россией конкурентоспособного оборудования - об этом свидетельствуют годы совместной работы, - выражает сомнение в эффективности такого партнерства Неуймин.
По его мнению, для создания собственного производства газовых турбин государство должно поддержать как минимум два предприятия в РФ, чтобы они конкурировали между собой. И не стоит разрабатывать сразу машину большой мощности - лучше сначала довести до ума малую турбину, скажем, мощностью 65 мегаватт, отработать технологию, что называется, набить руку и тогда уже переходить к более серьезной модели. Иначе деньги будут выброшены на ветер: "это все равно что никому не известной фирме поручить разработать космический корабль, ведь газовая турбина - отнюдь не простая вещь", констатирует эксперт.
Что касается производства других типов турбин в России, тут тоже не все гладко. На первый взгляд, мощности довольно велики: сегодня только УТЗ, как сообщили "РГ" на предприятии, способен производить энергетическое оборудование суммарной мощностью до 2,5 гигаватта в год. Однако назвать выпускаемые российскими заводами машины новыми можно весьма условно: скажем, турбина Т-295, призванная заменить спроектированную в 1967 году Т-250, кардинально от предшественницы не отличается, хотя в нее и внесен ряд новаций.
Сегодня разработчики турбин занимаются преимущественно "пуговицами к костюму", - считает Валерий Неуймин. - Фактически сейчас на заводах остались люди, которые еще в состоянии воспроизводить ранее разработанную продукцию, но о создании принципиально новой техники речи не идет. Это естественный результат перестройки и лихих 90-х, когда промышленникам приходилось думать о том, чтобы просто выжить. Справедливости ради отметим: советские паровые турбины были исключительно надежными, многократный запас прочности позволил электростанциям проработать несколько десятилетий без замены оборудования и без серьезных аварий. По словам Валерия Неуймина, современные паровые турбины для ТЭС достигли предела своей экономичности, и внедрение любых новшеств в существующие конструкции кардинально не улучшит этот показатель. А на скорый прорыв России в газотурбостроении пока рассчитывать не приходится.
Испытания первой в России газовой турбины большой мощности приостановлены из-за аварии. Это затянет сроки начала ее производства и потребует новых инвестиций - к проекту в качестве инвестора могут присоединиться «Силовые машины»
Газотурбинная установка ГТД-110М (Фото: Союз машиностроителей России)
Испытания первой в России газовой турбины большой мощности ГТД-110М (до 120 МВт) остановлены из-за вышедших из строя механизмов, сообщило агентство ТАСС . Это подтвердили РБК представители инжинирингового центра «Газотурбинные технологии», который проводил испытания, и двух его акционеров — «Роснано» и Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) «Ростеха».
«В процессе тестовых испытаний газотурбинной установки ГТД-110М произошла авария, в результате которой турбина действительно была повреждена», — сказал РБК представитель ИЦ «Газотурбинные технологии». Целью испытаний было выявить недостатки конструкции, чтобы избежать серьезных инцидентов в процессе промышленной эксплуатации в энергосистеме, добавил он. Представитель ОДК уточнил, что ряд механизмов вышел из строя в декабре 2017 года, поэтому испытания пришлось остановить до устранения проблем.
Разработка собственной турбины большой мощности в России велась давно, но без особых успехов, а в 2013 году «дочка» ОДК «ОДК-Сатурн» подписала инвестиционное соглашение с «Роснано» и «Интер РАО» по созданию турбины нового поколения — ГТД-110М, разработкой которой занялся ИЦ «Газотурбинные технологии». «Интер РАО» получила в этом проекте 52,95%, Фонд инфраструктурных и образовательных программ «Роснано» — 42,34%, «ОДК-Сатурн» — 4,5%, оставшиеся 0,21% у некоммерческого партнерства ЦИЭТ.«Роснано» должно было профинансировать проект и внести в уставный капитал 2,5 млрд руб., писал «Интерфакс» в 2013 году со ссылкой на источник, близкий к одной из сторон. Корпорация участвовала в финансировании проекта, подтверждает ее представитель. Согласно данным СПАРК, уставный капитал инжинирингового центра составляет 2,43 млрд руб. В 2016 году «Газотурбинные технологии» также получили субсидию Минпромторга в 328 млн руб. на частичную компенсацию затрат на НИОКР по приоритетным направлениям, следует из данных системы.
Санкционные турбины
Россия остро нуждается в отечественной газовой турбине большой мощности. В прошлом году из-за отсутствия собственных технологий «дочка» «Ростеха» «Технопромэкспорт», несмотря на санкции, вынуждена была поставить на новые электростанции в Крыму турбины немецкого Siemens, что привело к международному скандалу. Siemens заявил о приостановке работы с российскими госкомпаниями, а «Технопромэкспорт», а также его глава Сергей Топор-Гилка и два чиновника Минэнерго — Андрей Черезов и Евгений Грабчак — попали под европейские и американские санкции.
Планировалось, что испытания завершатся в 2017 году, но затем этот срок перенесли на полгода — на середину 2018 года, на этот год намечался и запуск оборудования в серийное производство, напоминает
Д. А. Капралов - ООО «Турбомашины»
Компания «Сименс» завершает строительство завода по производству газовых турбин большой мощности в п. Горелово Ленинградской области, на территории индустриального парка Greenstate.
Проект стоимостью до 275 млн евро наглядно демонстрирует серьезность планов компании на российском рынке. Официальное открытие нового производственного комплекса планируется в текущем году.
Компания «Сименс Технологии Газовых Турбин» (ООО «СТГТ») строит комплекс мирового уровня по производству и обслуживанию газовых турбин «Сименс». В первую очередь, это высокоэффективные газовые турбины SGT5-2000E и SGT5-4000F мощностью 172 и 307 МВт соответственно.
Общая площадь завода составляет около 21000 м 2 . Комплекс включает основное производственное здание, офис, склад запасных частей, медицинский центр, столовую. Административно-бытовой корпус будет сдан в эксплуатацию в марте этого года. В производственном здании идет установка высокотехнологичных современных станков Pama, Carnaghi, Haane. Открытие нового завода планируется в текущем году.
В 2012 г. ООО «СТГТ» приобрело для строительства завода земельный участок площадью 3,8 га, расположенный на южной границе С.-Петербурга, на территории производственной зоны Горелово. Площадка выбрана после тщательного анализа существующих в городе и области возможных для размещения производства участков. Специалисты компании «Сименс» провели серьезный анализ технических, экологических, юридических вопросов.
Один из ключевых критериев при выборе - удобная логистика при отгрузке продукции. Энергетические газовые турбины являются крупногабаритным и тяжелым грузом. Для обеспечения своевременной поставки необходимо наличие железнодорожных путей и водного сообщения, расположенных максимально близко к производственной площадке. Именно поэтому окончательное решение было сделано в пользу участка в п. Горелово. Одновременно с приобретением участка был подписан договор с правительством Ленинградской области, предусматривающий поддержку при реализации инвестиционного проекта.
ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин», совместное предприятие «Сименс АГ» (65 %) и «Силовые машины» (35 %), создано 1 декабря 2011 года. Занимается разработкой газовых турбин, локализацией производства, сборкой, продажей, управлением проектами и обслуживанием газовых турбин в России и СНГ. Сегодня компания поставляет такие газовые турбины, как SGT5-2000E мощностью 172 МВт, SGT5-4000F - 307 МВт, SGT5-8000H - 400 МВт, одновальные и многовальные парогазовые установки конденсационного и теплофикационного типа.
Производственный комплекс, построенный «с нуля», будет оснащен современным многофункциональным оборудованием. В соответствии с программой локализации на нем уже с 2015 г. будут изготавливаться отдельные компоненты ГТУ, производиться механическая обработка роторных деталей и статорных узлов турбин, выполняться полный цикл сборочных работ, консервация и отгрузка готовой продукции заказчику. При этом в рамках стратегии развития компании планируется постепенно увеличивать долю локализации изготавливаемых компонентов путем привлечения российских предприятий.
Одна из приоритетных задач «СТГТ» - это максимальная локализация производства газовых турбин мощностью более 60 МВт в России. Для решения именно этой задачи и строится завод в Ленинградской области.
«Организация производства в России позволит нам в полной мере применить знания и опыт мировой сети по производству газовых турбин «Сименс» большой мощности и встать в один ряд с отлично зарекомендовавшими себя заводами в городах Шарлотт, Берлин, Шанхай», - подчеркнул на церемонии закладки фундамента нового завода в октябре 2013 г. Ральф Шнайдер, генеральный директор ООО «СТГТ». - Наша главная задача - предложить заказчикам в России и СНГ современные технические решения «Сименс» с учетом локализации производства в Ленинградской области».
Завод оснащается современным оборудованием для сварки, термообработки, дробеструйной очистки, механической обработки и покраски корпусных деталей и роторов газовых турбин. Станочный парк включает в себя расточные, фрезерные, карусельные, токарные станки с программным управлением, а также специальное оборудование, такое как станок для шлифовки хиртовых зацеплений и протяжной станок. Для обеспечения высокого уровня всех технологических процессов и с расчетом на перспективу компания приобрела оборудование у самых передовых поставщиков - Pama, Carnaghi, Waldrich и др.
Производственные и сварочные процессы максимально автоматизированы, применено оборудование с использованием поворотных столов и промышленных роботов. Наличие современных станков и квалифицированного персонала позволит предприятию изготавливать детали сложной формы с высокой точностью.
Производственный корпус площадью 14 тыс. м 2 состоит из трех пролетов и поделен на сегменты. Для ритмичного взаимодействия сегментов используются прогрессивные технологии Milkrun, Каnban и Five S, позволяющие организовать работу предприятия по принципу «бережливого производства». Это оптимизирует систему логистики, повышает культуру производства на рабочих местах, упрощает процесс стандартизации продукции и, в конечном счете, положительно отражается на производительности труда.
Технологический процесс
На предприятии будет осуществляться технологическая подготовка производства узлов с полным циклом изготовления - корпус газовой турбины (средний корпус), ротор, общая сборка газотурбинной установки. Инженеры компании прорабатывают технологию использования режущего инструмента, станочной оснастки и методов контроля для обеспечения высокого качества изготовления деталей. При этом используются самые передовые программы 3D-моделирования, такие как Siemens NX 8,5.
Основные процессы изготовления:
Заготовительный.
На этом этапе выполняется обработка листового проката. На участке применяется водоабразивный станок с программным управлением NC 4060 5X (производства Water Jet Sweden) для изготовления деталей сложной формы. На нем можно выполнять резку плоских деталей из листов размером 4 х 6 м и толщиной до 100 мм с высокой точностью (до ±0,6 мм) и качеством поверхности реза Rz40. Детали в дальнейшем поступают на сварочный участок для сборки узлов газовой турбины. Вальцегибочные машины MSB3076 позволяют производить гибку листов шириной до 3 м и толщиной до 94 мм для изготовления заготовок таких сложных деталей, как специальная труба, обечайка и полуобечайка, кольцо и полукольцо из листового проката.
Сварочный.
Здесь будет выполняться сварка узлов корпуса газовой турбины различными способами (ручная, полуавтоматическая и автоматическая). Участок оснащен многофункциональной роботизированной установкой. Максимальный обрабатываемый размер детали за одну установку - 4,6 м, масса детали - 10 т. Такое оборудование позволяет выполнять лазерное напыление металлов под флюсом (в т.ч. кобальтовых сплавов), а также плазменную и газовую резку криволинейных поверхностей объемных деталей и сварных конструкций. Будет смонтирована установка с поворотным столом для автоматизированной сварки и наплавки под флюсом деталей с максимальным диаметром 5,5 м.
Механический.
На участке будет производиться механическая обработка всех входящих узлов, включающая такие операции, как токарная, фрезерная, расточная, сверление, хиртошлифовальная и протяжная. Это один из самых больших участков предприятия. Он оснащается новейшим оборудованием ведущих мировых производителей. Среди наиболее крупных станков отметим следующие:
. горизонтальный фрезерно-расточной станок Speedram 2000 (Pama) обеспечивает растачивание, сверление, нарезание резьбы, обработку цилиндрических поверхностей, цилиндрическое и торцевое фрезерование крупногабаритных заготовок длиной до 9 м и высотой до 3,5 м. Станок оснащен двумя столами (2,5 х 2,5 м) с вращательным и поступательным перемещением. Максимальная рабочая нагрузка - 25 т;
. пятикоординатный токарно-карусельный станок TG 30/4500 (Мario Сarnaghi) с системой управления Siemens 840D имеет два независимых шпинделя для сверления, фрезерования и токарной обработки. Токарная обработка габаритных деталей с фрезерованием элементов выполняется на нем за одну установку детали. Диаметр планшайбы 4 м, максимальный вес обрабатываемой детали - 55 т;
. портальный обрабатывающий центр PowerTec 6000 AG-M3 (Waldrich Coburg) - на нем производится сверление, нарезание резьбы и фрезерование крупноразмерных заготовок (рам, плит, корпусов, крышек) с высокой точностью. Токарно-карусельная обработка габаритных деталей с фрезерованием элементов выполняется за одну установку. Размеры рабочего стола составляют 5 х 8 м, максимальная нагрузка на 1 м 2 поверхности - 25 т. Диаметр планшайбы - 5 м, максимальная грузоподъемность планшайбы - 80 т. Станки планируется ввести в эксплуатацию в апреле этого года;
. протяжной станок S RASMX 25x3750x800 (Hoffmann) предназначен для обработки пазов по периферии дисков и шестерен. Его преимуществом является высокая точность и скорость обработки;
. токарный станок GTD 4000/15000/180 (GEORG) позволяет обрабатывать детали длиной 15 м. Максимальная масса заготовки при установке в передней бабке и гидростатическом узле - 180 т. Станок оснащен координатно-измерительной системой, на нем будут обрабатываться валы, роторы и другие тела вращения диаметром до 4 м.
Участок покраски.
Оснащен пескоструйной камерой и комбинированной кабиной очистки, окраски и просушки с внутренними размерами 7 х 6 х 5 м. В камере будет выполняться предварительная очистка и качественная окраска различных металлических деталей и сварных металлоконструкций.
Термический участок.
Здесь смонтируют газовую печь с выкатным подом фирмы Bosio. Внутренние размеры печи - 7 х 5 х 3 м. В печи производится термическая обработка металлических изделий и сварных конструкций для снятия внутренних напряжений, термический отпуск, отжиг, нормализация.
Сборочный участок.
На нем осуществляется сборка всех входящих узлов с дальнейшей общей сборкой газовой турбины. Участок поделен на группы сборки турбин и камер сгорания.
Кооперация с отечественными производителями
В рамках локализации также решается вопрос привлечения российских поставщиков готовых комплектующих газовых турбин и их полуфабрикатов. Компания «Сименс» поддерживает высокие стандарты качества, поэтому все поставщики до размещения заказа проходят аудит системы менеджмента качества и технический аудит для подтверждения своих возможностей.
Далее у поставщика последовательно размещаются три заказа, изготовление которых пошагово контролируется со стороны заказчика. На этом этапе заказчик убеждается, что все процессы на предприятии удовлетворяют требованиям. От такого подхода выигрывают все: с одной стороны, повышается конкурентоспособность поставщика на рынке, а «СТГТ», со своей стороны, получает продукт гарантированно высокого качества.
На российском рынке компания сталкивается с проблемой применяемых материалов. Это связано с необходимостью использования местными поставщиками европейских марок стали, а также с выполнением работ по европейским стандартам и техническим условиям DIN, EN, TLV, SLV. Сегодня ситуация на рынке заставляет производства диверсифицировать рынки сбыта, и поставщики в России готовы нести затраты на освоение новых технологий и развитие производства.
Сейчас «СТГТ» проводит аттестацию двух российских предпиятий. В текущем году на предприятии «ОМЗ-Спецсталь» будет изготовлен комплект из 28 поковок роторной группы для турбины SGT5-2000Е и комплект из четырех стальных отливок для той же турбины на «ОМЗ-Литейное производство». Уже сегодня можно утверждать, что данные предприятия являются лидерами в этих видах работ: контроль, проведенный в рамках аттестации, показывает высокое качество металла.
Инженеры компании «СТГТ» активно ищут поставщиков литья из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки GGG40 (ВЧ 40), заготовок из проката и поковок из стали 16Мо3. Пока эти заготовки и изделия планируется импортировать и обрабатывать на предприятии. В будущем они должны поступать от российских производителей.
На рис. показан план локализации компонентов на примере турбины SGT5-2000Е. Из схемы видно, что до 2020 г. планируется достичь максимальной локализации производства SGT5-2000Е в России, составляющей около 60 % в стоимостном выражении.
Подготовка специалистов
Обрабатывающие центры и станки, монтаж которых ведется сейчас на «СТГТ», требуют глубоких знаний от всех специалистов: от операторов, которые будут управлять этим оборудованием, от программистов и технологов, которые создадут программы и «научат» станки выполнять обработку, от обслуживающего персонала и т.д. Для этого запланировано большое количество программ обучения. Большинство курсов разделено на два этапа - обучение на заводах-изготовителях и обучение на заводе «СТГТ» после окончания монтажа и ввода оборудования в эксплуатацию. Окончательный этап - изготовление тестовых деталей по чертежам компании «Сименс».
Такой подход позволит наиболее полно освоить оборудование и приступить к производству.
Специалисты предприятия уже прошли обучение в Италии на заводе Pama, в Германии на предприятии Waldrich Coburg. В ближайшее время начнется обучение на заводе Maegerle в Швейцарии, Hoffman и Georg в Германии.
Таким образом, ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин» комплексно подходит к решению своей главной задачи - реализации программы локализации по всем направлениям. В первую очередь, речь идет о локализации производства, включая привлечение российских поставщиков материалов и комплектующих. Важной составляющей является передача передовых технологий для повышения конкурентоспособности энергетической отрасли РФ. Изготовление газовых турбин - наукоемкое производство, требующее не только наличия квалифицированной рабочей силы, но и компетентной команды инженеров, обладающих знаниями в области современных технологий и проектирования, с одной стороны, и учитывающих местную специфику при реализации проектов согласно стандартам и требованиям, принятым в РФ. Для решения этой задачи «СТГТ» работает в тесном сотрудничестве с высшими учебными заведениями и занимается подготовкой собственных инженерных кадров.
Кроме того, для более быстрого реагирования и снижения стоимости технического обслуживания на предприятии организовано собственное сервисное подразделение, выделена площадь под склад запчастей.
Следуя комплексному подходу, включающему, помимо вышеперечисленного, обеспечение экологических норм и социальную поддержку, ООО «СТГТ» вносит вклад в реализацию программы по импортозамещению и поддерживает стратегию модернизации в РФ.
В западной прессе появилась злорадствующая статья о том, что строительство новых электростанций в Крыму фактически встало из-за западных санкций - ведь мы будто бы сами делать турбины для электростанций разучились и пошли на поклон к западным компаниям, которые теперь из-за санкций вынуждены сворачивать свои поставки и оставлять тем самым Россию без турбин для энергетики.
"Проектом предусматривалось, что на электростанциях будут установлены турбины производства Siemens. Однако, в таком случае эта немецкая машиностроительная компания рискует нарушить санкционный режим. Источники утверждают, что в отсутствие турбин проект сталкивается с серьезными задержками. Официальные представители Siemens всегда говорили, что не намерены осуществлять поставку оборудования.
Россия изучала возможность приобретения турбин у Ирана, внесения изменений в проект для установки турбин российского производства, а также использования западных турбин, ранее приобретенных Россией и уже находящихся на ее территории. Каждая из этих альтернатив связана с определенными проблемами, из-за чего, как сообщают источники, чиновники и руководители проекта не могут договориться о том, каким путем двигаться вперед.
Эта история демонстрирует, что, несмотря на официальные опровержения, западные санкции все же оказывают реальное негативное воздействие на российскую экономику. Она также проливает свет на механизм принятия решений при Владимире Путине. Речь идет о склонности крупных чиновников, по словам источников близких к Кремлю, давать грандиозные политические обещания, которые почти невозможно реализовать".
"Еще в октябре 2016 г представители компании на брифинге в г Мюнхене сообщили, что Siemens исключает использование своих газовых турбин на ТЭС в Крыму. Речь идет о газовых турбинах, которые произведены в России на заводе Сименс технологии газовых турбин в г Санкт - Петербурге, который был введен в эксплуатацию в 2015 г. Доли участия в этой компании распределены так: Siemens - 65 % , Силовые машины - бенефициар А. Мордашов, - 35 %. Завод должен поставить Технопромэкспорту 4 парогазовые установки (ПГУ) мощностью 235 МВт с газовыми турбинами в 160 МВт, причем в подписанном весной 2016 г контракте указана ТЭС в Тамани".
Фактически так случилось, что ещё со времён СССР производство газотурбинных установок для электростанций было сконцентрировано на 3 предприятиях - в тогдашнем Ленинграде, а также в Николаеве и Харькове. Соответственно при распаде СССР Россия осталась только с одним таким заводом - ЛМЗ. С 2001 года этот завод производит по лицензии турбины компании Сименс.
"Все началось в 1991 году, когда было создано совместное предприятие — тогда еще ЛМЗ и «Сименс» — по сборке газовых турбин. Был заключен договор о трансфере технологий на тогда еще Ленинградский Металлический завод, который теперь входит в состав ОАО Силовые машины. На этом совместном предприятии было собрано 19 турбин за 10 лет. За эти годы ЛМЗ накопил производственный опыт, чтобы эти турбины научиться не только собирать, но и некоторые компоненты изготавливать уже самостоятельно. Опираясь на этот опыт, в 2001 году был заключен лицензионный договор с «Сименс» на право производства, продаж и послепродажного сервисного обслуживания турбин этого же типа. Они получили российскую маркировку ГТЭ-160".
Куда при этом делись свои разработки, успешно производившиеся там в течении предыдущих примерно 40 лет непонятно. В итоге отечественное энергетическое машиностроение (газотурбиностроение) осталось у разбитого корыта. Теперь вот приходится по заграницам побираться в поисках турбин. Даже в Иране.
"Корпорация «Ростех» договорилась с иранской компанией Mapna, которая производит немецкие газовые турбины по лицензии Siemens. Таким образом на новые электростанции в Крыму могут быть установлены газовые турбины, произведенные в Иране по чертежам немецкой Сименс".