У процесі блокової полімеризації стиролу утворюється розчин синтезованого полімеру в мономері, що не вступив в реакцію. Зі зростанням глибини процесу (ступеня конверсії мономеру) збільшується концентраціярозчину і відповідно росте його показник заломлення. Вимірюючи показник заломлення розчину в процесі полімеризації, можна отримати інформацію про кінетику процесу (в даному випадку – полімеризації стиролу).
У три пробірки з шліфованими пробками поміщають по 5 мл стиролу і вносять взяті на аналітичних вагах навішування ініціатора - АІБН - в кількостях порядку 10, 25 і 50 мг (концентрація розчинів відповідно порядку 0,2, 0,5 і 1% мас.). Пробірки продують інертним газом протягом 5 хв і поміщають термостат з температурою порядку 70 0 . Через 10 хв. після початку термостатування з кожної пробірки на скло відбирають скляною паличкою кілька крапель розчину і визначають показник заломлення. З кожної пробірки відбирають не менше п'яти пробщоразу відзначаючи час від початку полімеризації.
Ступінь конверсії мономеру визначають за таблицею, що наводиться нижче.
Залежність показника заломлення n D від ступеня конверсії (р) стиролу
| p,% | n D | p, % | n D | p, % | n D |
| 1,5420 | 1,5475 | 1,5518 | |||
| 1,5429 | 1,5482 | 1,5519 | |||
| 1,5435 | 1,5488 | 1,5523 | |||
| 1,5441 | 1,5492 | 1,5525 | |||
| 1,5446 | 1,5495 | 1,5528 | |||
| 1,5451 | 1,5500 | 1,5531 | |||
| 1, 5455 | 1,5504 | 1,5534 | |||
| 1,5461 | 1,5508 | 1,5537 | |||
| 1,5465 | 1,5511 | 1,5540 | |||
| 1,5468 | 1,5515 | 1,5543 |
Концентрацію ініціатора(В моль/л) знаходять за формулою:
Де g - навішування ініціатора (в г)
V – обсяг суміші, що полімеризується (в даному випадку – 5 мл)
М 1 – молекулярна маса ініціатора (для АІБН М 1 = 164)
Тангенс кута нахилу отриманої прямої дорівнює порядок реакції за ініціатором.
КАТІЙНА ПОЛІМЕРИЗАЦІЯ СТИРОЛУ
 |
Полімеризація стиролу може протікати за різними варіантами, у тому числі й за катіонним механізмом. Як каталізатори катіонної полімеризації часто використовують неорганічні кислоти Льюїса - в даному випадку TiCl 4 . Використання цього каталізатора вимагає проведення реакції в умовах, що унеможливлюють попадання вологи – насамперед абсолютно сухої апаратури.
Стирол свіжоперегнаний 3,5 мл
Тетрахлорид титану перегнаний 1 мл
Дихлоретан сухий 70 мл
У тригорлу колбу, з мішалкою, термометром і крапельною лійкою і продуту інертним газом протягом 3-5 хв., поміщають 70 мл сухого дихлоретану і охолоджують до 0 0 С в лазні з охолоджувальною сумішшю.
Сухою піпеткою вносять 1 мл TiCl 4 і з краплинної вирви протягом 15-20 хв. по краплях вводять мономер - стирол, спостерігаючи, щоб температура не перевищувала 0 0 . Після введення мономеру суміш перемішують ще 30 хв., а потім доливають 80 мл спирту (розкладання реакційної суміші). Через кілька хвилин обережно декантують розчинник з маслоподібного продукту реакції, що виділився, додають ще 10-15 мл спирту і розтирають паличкою до затвердіння. Твердий полімер відфільтровують, промивають спиртом та висушують. Визначають вихід полімеру та ступінь конверсії мономеру, а також витрата каталізатора в г/г полімеру.
Полістирол, що спінюється (ПСВ), з поверхневою обробкою частинок, проводиться методом суспензійної полімеризації стиролу в присутності пентану і полімеризацією в масі. Полістирол випускається у вигляді сферичних частинок (бісер), поверхня яких оброблена різними речовинами, що покращують технологічність полімеру при переробці та надають йому нові властивості (наприклад, антистатичні властивості, негорючість).
При виробництві полістиролу, що спінюється, основними є способи суспензійної полімеризації та полімеризації в масі. Найбільш сучасним та ефективним є другий спосіб отримання ВВС.
Полімеризація в масі полістиролу, що спінюється.
p align="justify"> Метод виробництва полістиролів полімеризацією в масі (блоковий полістирол) з неповною конверсією мономерів є в даний час одним з найбільш поширених в силу високих техніко-економічних показників. Більшість сучасних виробництв працюють саме за цією схемою як найбільш продуктивною. Цей метод має оптимальну безперервну схему технологічного процесу. Процес здійснюється у послідовно з'єднаних 2-3 апаратах з мішалками; завершальну стадію процесу часто проводять в апараті колонного типу.
Початкова температура реакції 80-100°С, кінцева 200-220°. Полімеризацію переривають за ступеня перетворення стиролу 80-90%. Непрореагував мономер видаляють з розплаву під вакуумом, а потім з водяною парою до вмісту стиролу в полімері 0,01-0,05%. У полістирол вводять стабілізатори, барвники, антипірени та інші добавки та гранулюють. Полістирол відрізняється високою чистотою. Ця технологія найбільш економічна (в ній відсутні операції промивання, зневоднення і сушіння дрібнодисперсних продуктів) і практично безвідходна (стирол, що не прореагував, повертається на полімеризацію).
Проведення процесу до неповної конверсії мономеру (80-90%) дозволяє використовувати високі швидкості полімеризації, контролювати температурні параметри, забезпечувати допустимі в'язкості середовища, що полімеризується. При проведенні процесу до глибших ступенів перетворення мономеру, утрудняється відведення тепла від високов'язкої реакційної маси, стає неможливим вести полімеризацію в ізотермічному режимі. Ця особливість процесу полімеризації в масі призвела до того, що все більша увага приділяється іншим способам виробництва, і в першу чергу суспензійному методу.
Суспензійна полімеризація
Полімеризація в суспензії - конкуруючий технологічний процес, заснований на малій розчинності вінілових мономерів у воді та на нейтральності останньої в реакціях радикальної полімеризації. Суспензійний метод виробництва проводиться в реакторі, це напівбезперервний процес, який характеризується наявністю додаткових технологічних стадій (створення реакційної системи, виділення отриманого полімеру) та періодичним використанням обладнання на стадії полімеризації. Стирол суспендують у демінералізованій воді, використовуючи стабілізатори емульсії; ініціатор полімеризації (органічні пероксиди) розчиняють у краплях мономеру, де відбувається полімеризація. В результаті утворюються великі гранули в суспензії полімеру у воді. Полімеризацію ведуть при поступовому підвищенні температури від 40 до 130°З тиском протягом 8-14 годин. З отриманої суспензії полімер виділяють центрифугуванням, після чого промивають і сушать. Потім на віброситах сортують за марками. При цьому процесі суттєво полегшено тепловідведення та перемішування компонентів системи.
Застосовується:
- у виробництві пінополістирольних блоків та плит різної конфігурації будівель та приміщень будь-якого призначення (стіни, дах, підлога, склади, павільйони, житлові будинки, гаражі, підвали, лоджії);
- у виготовленні упаковки складної форми для різних приладів, що вимагають захисту від удару під час зберігання та транспортування;
- у виготовленні комплектуючих деталей автомобілів;
- в одержанні полістиролбетону - легкого бетону на цементному в'яжучому та спіненому полістирольному наповнювачі, що застосовується у виготовленні теплоізоляційних блоків та плит, монолітної теплоізоляції горищ, покрівель, зовнішніх стін, підлог та ін;
- для монолітного домобудування та шкаралупи для теплоізоляції трубопроводів.
- для виготовлення пінополістирольних моделей, що газифікуються, що використовуються при литті металів.
У виготовленні оздоблювальних матеріалів для стелі – плиток, плінтусів, розеток;
Сополімери стиролу з акрилонітрилом САН
Сополімер стиролу з акрилонітрилом (САН) зазвичай містить 24% останнього, що відповідає анізотропному складу суміші мономерів і дозволяє отримувати продукт постійного складу. САН перевищує теплостійкість, міцність при розтягуванні, ударну в'язкість і стійкість до розтріскування в агресивних рідких середовищах, проте поступається за діелектричними властивостями і прозорістю. Вартість САН значно вища, ніж полістиролу. Аналогічними властивостями, але кращими прозорістю та стійкістю до УФ опромінення має потрійний сополімер стирол-акрилонітрил-метилметакрилат (САМ); проте його вартість ще вища, ніж САН.
Сополімери САН зазвичай отримують суспензійною або емульсійною полімеризацією, аналогічною до виробництва ПС.
Сополімери САН мають більш високу хімічну стійкість та твердість поверхні, ніж гомополімер. Початковий матеріал має жовтуватий відтінок і його доводиться підсинювати. Стійкість до атмосферного впливу хороша, що дозволяє використовувати його, наприклад, для облицювання та в дорогій побутовій техніці замість тендітного та не морозостійкого полістиролу загального призначення.
Сополімери акрилонітрилу, бутадієну та стиролу: АБС-пластик
Подібні кополімери отримали назву "АБС-пластики". Існує кілька методів отримання триланкового полімеру (терполімеру), але головні їх принципи зрозумілі на наступних прикладах: 1) стирол і акрилонітрил додають полібута-дієнову емульсію, перемішують і нагрівають до 50С; потім додають розчинний у воді ініціатор, наприклад персульфат калію, суміш полімеризується; 2) бутадіенакрилонітрильний латекс додають у стиролакрилонітрильний латекс, суміш коагулюють і висушують розпиленням.
Властивості варіюються у широкому діапазоні залежно від композиції та методу виробництва. В цілому, однак, АБС - пластики мають високу ударну міцність, хімічну стійкість і пластичність; не стійкі до метилетилкетону та складних ефірів.
АБС дуже технологічний, чудово переробляється як лиття під тиском, так і екструзією. Виробники випускають марки АБС-пластика з різними індексами плинності розплаву, з підвищеним блиском та матові. Тонкі листи термоформують у баночки та таці. АБС-пластики широко застосовуються при виготовленні побутової техніки, де потрібні висока міцність, високий блиск, технологічність у фарбуванні суперконцентратами, екологічна нейтральність та теплостійкість. На вироби з АБС-пластиків краще, ніж на вироби полістирольні наносяться декоративні покриття і малюнки.
Технологія виробництва полістиролу
У промисловості полістирол одержують радикальною полімеризацією стиролу. Методи отримання полістиролів відрізняються за циклом роботи, зніманням продукції з одиниці обсягу, умовами проведення процесу полімеризації. Від конкретного способу виробництва залежать властивості одержуваного полістиролу. Розрізняють 4 способи полімеризації стиролу: полімеризацію в масі (блоці) мономеру, полімеризацію мономеру в емульсії (в основному виробництво АБС - пластиков), суспензійну полімеризацію (ударостійкий полістирол і пінополістирол) і полімеризацію в розчині (блок-сополімери бутадієну)
При виробництві полістиролу загального призначення основними є способи полімеризації суспензійної і полімеризації в масі. Емульсійну полімеризацію застосовують у порівняно невеликому масштабі.
Для отримання ударостійких кополімерів стиролу з каучуком найбільш широко застосовують метод блочно-суспензійної полімеризації, при якому спочатку ведуть полімеризацію в масі (до досягнення конверсії 20% - 40%), а потім у водній дисперсії.
Загальною тенденцією розвитку технології синтезу є збільшення потужності одиничних агрегатів як за рахунок зростання реакційних обсягів, так і за рахунок інтенсифікації режимів синтезу. В даний час продуктивність одиничних агрегатів синтезу досягає 15-30 тис. Тонн полімеру на рік.
Полімеризація в масі
p align="justify"> Метод виробництва полімеризацією в масі з неповною конверсією мономерів є в даний час одним з найбільш поширених в силу високих техніко-економічних показників. У вітчизняній промисловості метод полімеризації в масі був обраний як основний у 70-х роках, і в даний час за цим методом випускається близько 60% продукції. Цей метод має оптимальну схему технологічного процесу. Процес здійснюється за безперервною схемою у системі послідовно з'єднаних 2-3 апаратів з мішалками; завершальну стадію процесу часто проводять в апараті колонного типу. Початкова температура реакції 80-100°С, кінцева 200-220°. Полімеризацію переривають за ступеня перетворення стиролу 80% - 90%. Непрореагував мономер видаляють з розплаву полістиролу під вакуумом, а потім з водяною парою до вмісту стиролу в полімері 0,01% - 0,05%.
У полістирол вводять стабілізатори, барвники, антипірени та інші добавки та гранулюють. Блоковий полістирол відрізняється високою чистотою. Ця технологія найбільш економічна (в ній відсутні операції промивання, зневоднення і сушіння дрібнодисперсних продуктів) і практично безвідходна (стирол, що не прореагував, повертається на полімеризацію). Проведення процесу до неповної конверсії мономеру (80% - 90%) дозволяє використовувати високі швидкості полімеризації, контролювати температурні параметри, забезпечувати допустимі в'язкості середовища, що полімеризується. При проведенні процесу до глибших ступенів перетворення мономеру, утрудняється відведення тепла від високов'язкої реакційної маси, стає неможливим вести полімеризацію в ізотермічному режимі. Ця особливість процесу полімеризації в масі призвела до того, що все більша увага приділяється іншим способам виробництва, і в першу чергу суспензійному методу.
Суспензійна полімеризація
Полімеризація в суспензії - конкуруючий технологічний процес, який розвивається паралельно з полімеризацією в масі, заснований на малій розчинності вінілових мономерів у воді та на нейтральності останньої в реакціях радикальної полімеризації. Процес використовується для отримання полістиролу спеціальних марок, головним чином пінополістиролу. Суспензійний метод виробництва – напівбезперервний процес – характеризується наявністю додаткових технологічних стадій (створення реакційної системи, виділення отриманого полімеру) та періодичним використанням обладнання на стадії полімеризації.
Процес проводиться в реакторах об'ємом 10-50 м 3 з мішалкою і сорочкою. Стирол суспендують у демінералізованій воді, використовуючи стабілізатори емульсії; ініціатор полімеризації (органічні пероксиди) розчиняють у краплях мономеру, де відбувається полімеризація. В результаті утворюються великі гранули в суспензії полімеру у воді. Полімеризацію ведуть при поступовому підвищенні температури від 40 до 130°З тиском протягом 8-14 годин. З отриманої суспензії полімер виділяють центрифугуванням, після чого промивають і сушать. Закономірності суспензійної полімеризації близькі до закономірностей полімеризації в масі мономеру, але суттєво полегшено тепловідведення та перемішування компонентів системи.
Емульсійна полімеризація
У виробництві полістиролу емульсійний метод ведення полімеризації не отримав такого розвитку, як полімеризація маси або суспензії. Це пов'язано з тим, що з емульсійної полімеризації отримують продукт занадто високого молекулярного ваги. Найчастіше для подальшої переробки його необхідно вальцювати або якимось іншим способом знижувати його молекулярну вагу. Основний напрямок його застосування - отримання напівпродукту для подальшого виробництва пінополістиролу екструзійним методом. Система емульсійної полімеризації містить стирол, воду як дисперсійне середовище, водорозчинний ініціатор (персульфат калію), іонний емульгатор, різні добавки, зокрема покликані регулювати.
Полімеризація протікає у міцелах емульгатора, що містять мономер. Полімер, що утворюється, являє собою високодисперсну суспензію (латекс), не розчинну у воді. Система в цілому є багатокомпонентною, що ускладнює виділення полімеру у чистому вигляді. Тому використовуються різні прийоми його відмивання. Застосування методу поступово скорочується, оскільки він пов'язаний із великою кількістю стічних вод.
Хіміч Ірина
Блоковий полістирол одержують полімеризацією в масі. Полімеризація стиролу в масі (блоці) в даний час набула великого поширення. Вона може проводитися у присутності та у відсутності ініціатора.
Ініціаторами полімеризаціїзазвичай є пероксид бензоїлу, динітрил азобісізомасляної кислоти та ін. Продукти розпаду ініціаторів входять до складу макромолекул полістиролу, внаслідок чого цим способом не вдається отримати полістирол з високими діелектричними показниками.
У промисловості отримання полістиролу високого ступеня чистоти полімеризацію здійснюють без ініціатора (термічна полімеризація).
Кінетика радикальної полімеризації стиролу до глибоких конверсій вивчена значно повніше, ніж кінетика полімеризації інших мономерів. Це дозволяє точно розрахувати температурний режим полімеризації для отримання полістиролу із заданими властивостями.
Термічна полімеризація стиролу до повної конверсіїмономеру безперервним способомв апаратах колонного типу без перемішування (принцип «ідеального» витіснення) нині немає, оскільки цей процес має низку серйозних недоліків. Основними недоліками технологічного процесу полімеризації стиролу в масі з повною конверсією мономеру є його велика тривалість, необхідність проведення процесу при високих температурах (200-230 ° С)на кінцевих стадіях для досягнення високої конверсії (99%), а також одержання полімеру з невисокою молекулярною масою (рисунок 1) та широким молекулярно-масовим розподілом. Крім того, з глибиною конверсії сильно зростає в'язкість реакційної маси, досягаючи до кінця процесу 1·10 3 – 1·10 4 Па·с. Проведення термічної полімеризації стиролу до неповної конверсії мономеру (80-95%)у каскаді апаратів з перемішуванням (принцип «ідеального» змішування) та видаленням залишкового мономеру дозволяє здійснювати реакцію при нижчих температурах (140-160 ° С)і отримувати полістирол з більш вузьким молекулярно-масовим розподілом. При цьому забезпечується значна інтенсифікація процесу отримання полістиролу вищої якості.
Промислові процеси полімеризації стиролу до неповної конверсії мономерубули розроблені за допомогою методів математичного моделювання.
Першим етапом моделювання процесу є математичний опис (модель) реакції термічної полімеризації стиролу. Для розрахунку промислових процесів може бути використана повна кінетична модель, а залежність брутто-швидкості реакції від конверсії.
Для полістиролу в інтервалі робітників температур 110-150 ° Смолекулярна маса полімеру залежить тільки від температури і не залежить від ступеня конверсії мономеру: 
Другий етап моделювання процесу полягає у математичному описі реакторів для проведення процесів полімеризації. Він містить опис властивостей реакційного середовища та умов теплообміну в реакторі.
До властивостей реакційного середовища відносяться:
- в'язкість,
- теплопровідність,
- теплоємність,
- тиск пари над розчином полімеру.
Особливістю полімеризації стиролу є висока в'язкість реакційного середовища, яка коливається в реакторах від 1 до 1·10 3 Па·с.
Для забезпечення заданого теплообміну в реакторах використовують мішалки певного типу та розраховують витрати потужності на перемішування. При конверсії до 40% та в'язкості реакційного середовища до 10 Па·сзастосовують листові мішалки(у першому реакторі), при більш високих в'язкостях стають вигідними спіральні (стрічкові) мішалки.
Одним із основних питань при полімеризації в ізотермічному реакторі є відведення тепла. Високу інтенсивність процесу полімеризації стиролу можна забезпечити при теплозніманні шляхом випаровування та повернення мономеру на полімеризацію. Крім того, часткове знімання тепла здійснюється через сорочку апарату. Необхідну різницю температур між реакційною масою та холодоагентом у сорочці реактора визначають із рівняння теплового балансу
Q Е + Q N - Q BX -Q X = 0
де Q е- Тепло екзотермічної реакції; Q n- тепло, що виділяється під час роботи мішалки; Q BX- тепло, що витрачається на нагрівання вхідного потоку реакційного середовища; Q x- Тепловідведення через стінку реактора.
Для забезпечення стійкого режиму в реакторі повинна дотримуватися умова: зміна теплознімання залежно від температури має відбуватися швидше, ніж зміна тепловиділення.
Після визначення умов сталої роботи реакторів вирішують питання щодо можливості управління ними та про вибір відповідних засобів автоматичного регулювання.
В даний час блокова полімеризація стиролудо неповної конверсії мономеру полімер проводиться в каскаді реакторів з перемішуванням за двома варіантами:
- відсутність розчинників;
- з використанням розчинників.
Виробництво блочного полістиролу загального призначенняздійснюється в присутності етилбензолу (15-20%), наявність якого в процесі полегшує відведення тепла, роботу обладнання, особливо насосів, через зниження в'язкості реакційної маси, а також управління процесом загалом.
Нижче наведено описи технологічних процесів отримання блочного полістиролу загального призначення.
Виробництво блочного полістиролу загального призначення до неповної конверсії мономеру в каскаді реакторів з перемішуванням
Найбільшого поширення набула технологічна схема виробництва блочного полістиролу загального призначення у каскаді з двох реакторів з перемішуванням. Процес включає стадії:
- підготовки вихідного стиролу,
- полімеризації стиролу в реакторах 1-го та 2-го ступенів,
- видалення та ректифікаціїмономеру, що не прореагував,
- фарбування розплаву полістиролу,
- грануляції полістиролу,
- розфасовки та упаковки гранул полістиролу.
Схема отримання блочного полістиролу в каскаді реакторів з перемішуванням показано малюнку 1.
З ємності 1стирол безперервно подається дозувальним насосом реактор 1-го ступеня, Що являє собою вертикальний циліндричний апарат з конічним днищем ємністю 16 м 3 . Реактор має листову мішалку з частотою обертання. 30-90 об/хв. Полімеризація в реакторі 1-го ступеня 2протікає за температури 110-130 °Сдо конверсії 32-45%залежно від марки продукту. Знімання надлишкового тепла реакції відбувається за рахунок випаровування частини стиролу з реакційної маси.
Реактор 2-го ступеня 3 за конструкцією та габаритами аналогічний реактору 1-го ступеня, але забезпечений стрічковою мішалкою з частотою обертання 2-8 об/хв. При цьому забезпечується ефективне перемішування високов'язких реакційних середовищ. Полімеризація в реакторі 2-го ступеня протікає до 75-88%-нийступеня конверсії за температури 135-160 °Сзалежно від марки одержуваного полімеру.
Розчин полістиролу в стиролі з реактора 2-го ступеня вивантажувальний насос 5подається в вакуум-камеру 6через трубу, яка обігрівається парою тиском не менше 2,25 МПа. При цьому відбувається дополімеризаціястиролу до 90%-го ступеня конверсії.
Розплав полістиролу надходить у вакуум-камеру 6з температурою 180-200 °С. У трубчатці перегрівача вакуум-камери розплав полістиролу нагрівається. до 240 °Сі надходить у порожнисту камеру об'ємом 10 м 3 з залишковим тиском 2,0-2,6 кН/м 2 . При цьому відбувається випаровування стиролу з розплаву та вміст залишкового мономеру знижується до 0,1-0,3%. Пари стиролу надходять на регенерацію і потім знову повертаються в ємність 1.
Розплав полістиролу з вакуум-камери 6надходить у екструдер 7та на грануляцію.
При отриманні полістиролу загального призначення у присутності етилбензолу, останній знаходиться в замкнутому циклі у суміші зі стиролом. Об'єм надлишкового тепла реакції в апаратах здійснюється випаровуванням під вакуумом частини стиролу та етилбензолу. Суміш, що випаровується, конденсується і повертається в зону реакції. Для підтримки нормальної роботи мішалок у полімеризаторах безперервно контролюється в'язкість реакційної маси. Задана в'язкість підтримується автоматично зміною подачі суміші стиролу та етилбензолу.
Обидва полімеризатори працюють під вакуумом, температура процесу коливається на рівні 115-135 °Сі 140-160 °Свідповідно. Зміст полімеру в реакторі 1-го ступенядосягає 30-40% , в реакторі 2-го ступеня-65-70%.Розчин містить 15-20% етилбензолу. З реактора 2-го ступеня розчин полімеру надходить у випарник, в якому підтримується вакуум (залишковий тиск близько 2,6 кПа). Пари стиролу та етилбензолу видаляються, а розплав полімеру збирається в нижній частині випарника, звідки з температурою 200-230 °Спрямує на фарбування та грануляцію.
Пари стиролу та етилбензолу з випарника надходять у скрубер для очищення, потім конденсуються і повертаються у вихідну ємність стиролу та етилбензолу.
Таким чином, технологічна схема отримання блочного полістиролу загального призначення з використанням етилбензолу в процесі відрізняється від технологічної схеми, показаної на малюнку 1, тільки наявністю скрубераі конденсатора парів стиролу та етилбензолу.
Порівняльна оцінка способів блокової полімеризації стиролу з повною та неповною конверсією мономеру
Спосіб блокової полімеризації стиролу з неповною конверсією мономеру має ряд переваг перед способом блокової полімеризації з повною конверсією стиролу:
1) продуктивність агрегату для полімеризації підвищується більш ніж у 2 рази за рахунок скорочення тривалості полімеризації, що зумовлює зменшення капіталовкладень та енерговитрат;
2) апаратурне оформлення дозволяє регулювати технологічні параметри процесу та отримувати продукти різної якості залежно від вимог споживача;
3) полістирол, що виходить із вакуум-камери, містить менше залишкового мономеру (до 0,2%), ніж продукт, що виходить із колони з повною конверсією мономеру (0,5%).
Однак при здійсненні процесу з неповною конверсією мономеру неминучі відходи - відгінні конденсати стиролу. При реалізації великих виробництв виникає необхідність використання відгінних конденсатів. За загальної потужності виробництва 100-120 тис. т/рік полістиролу виходить близько 10-12 тис. т/рік відгінних конденсатів.
Утилізація відгінних конденсатів здійснюється за двома напрямками:
1) очищенням відгінних конденсатів з отриманням стиролу стандартної чистоти (ректифікація);
2) полімеризацією відгінних конденсатів з отриманням полістиролу трохи гіршої якості, але який можна використовувати для менш відповідальних виробів. У промисловості розвиваються обидва напрями.
Список літератури:
Зубакова Л. Б. Твеліка А. С, Даванков А. Б. Синтетичні іонообмінні матеріали. М., Хімія, 1978. 183 с.
Салдадзе До М., Валова-Копилова Ст Д. Комплексоутворюючі іоніти (комплексити). М., Хімія, 1980. 256 с.
Казанцев Є. Я., Пахолков В. С, Кокошко 3. /О., Чупахін О. Я. Іонообмінні матеріали, їх синтез та властивості. Свердловськ. Вид. Уральського політехнічного університету, 1969. 149 з.
Самсонов Г. Ст, Тростянська Є. Би., Єлькін Г. Е. Іонний обмін. Сорбція органічних речовин. Л., Наука, 1969. 335 с.
Тулупов П. Є. Стійкість іонообмінних матеріалів. М., Хімія, 1984. 240 с. Полянський Я. Г. Каталіз іонітами. М., Хімія, 1973. 213 с.
Кассіді Г. Дж.у Кун К А. Окисно-відновні полімери. М., Хімія, 1967. 214 с. Херніг Р. Хелатоутворюючі іонообмінники. М., Світ, 1971. 279 с.
Тремійон Б. Поділ на іонообмінних смолах. М., Світ, 1967. 431 с.
Ласкорін Б. Я., Смирнова Я. М., Гантман М. Я. Іонообмінні мембрани та їх застосування. М., Держатоміздат, 1961. 162 с.
Єгоров Є. В., Новіков П. Д. Дія іонізуючих випромінювань на іонообмінні матеріали. М., Атоміздат, 1965. 398 с.
Єгоров Є. В., Макарова С. Б. Іонний обмін в радіохімії. М., Атоміздат,