Добре дошли!
Сферичните шарнири са много сериозен елемент на предното окачване, това важи особено за класическите автомобили VAZ. Има два пъти повече сферични шарнири, отколкото в колите с предно задвижване (4 броя), което прави колата по-опасна. В крайна сметка, ако не внимавате и карате кола, чиито сферични шарнири са повредени, колелото може просто да падне настрани. Ако шофирате по това време, колата веднага ще загуби контрол и ще бъде много, много трудно да я спрете. Бихме искали да ви покажем един забележителен пример във видеото по-долу, където сферичният шарнир се поврежда и дясното колело на колата просто пада настрани.

Забележка!
За да диагностицирате сферични шарнири, ще ви е необходим монтаж или монтажно острие или лост; Освен това ще ви трябва много тънка пръчка, метална или просто клонка, но най-важното е, че пръчката трябва да е гладка, без завои или други подобни. (Най-добре е да използвате метална пръчка с дължина 5,6 см). И освен всичко това, ще ви трябва още линийка и малко ножче. Или вместо пръчка, линийка и нож, вземете добър шублер, който ще замени всички тези инструменти!

Всичко зависи от района, в който се използва автомобилът. Ако го управлявате в много големи градове (като Москва), в самия център на града, предимно на идеални пътища, или в Санкт Петербург, където пътищата очевидно не са по-лоши, тогава дори не е нужно да се притеснявате с диагностика на окачването. Просто погледнете там веднъж годишно или на всеки 100 000 км, проверете всичко и продължете напред. Но по принцип автомобилите Lada се използват в малки градове, села и подобни места, където пътищата, както се казва, оставят много да се желае. В този случай диагностиката на цялото окачване като цяло, както и диагностиката на сферичните шарнири трябва да се извършва възможно най-често, приблизително веднъж на всеки 20 000 км. Или след добър сблъсък в дълбока дупка на скорост. По този начин вие винаги ще сте уверени в колата си и няма да се страхувате да я използвате, тъй като след щателна проверка ще знаете с висока точност, че окачването е напълно изправно.

Забележка!
Малко хора се придържат към това, защото на всеки 20 000 км е доста скъпо да се провери окачването на колата за хора, които шофират почти всеки ден, а тези 20 000 км ще бъдат изминати за много кратък период. В този случай диагностиката на сферичните шарнири може да се извърши веднага след като се появи тъп удар в предната част на автомобила или при удар в дупка. Обикновено този звук се появява, когато някой от лагерите се повреди, но докато не чуете този звук, няма да разберете дали сферичните шарнири работят правилно или не. Може би дори можете да си представите тези удари. Ето защо, за да не се случи това и да не си бъркате само в окачването на колата, разгледайте внимателно видеото по-долу, което показва кола с дефектна и шумна сферична става.

Как да диагностицирам сферичните шарнири на VAZ 2101-VAZ 2107?

Забележка!
Сферичните стави се диагностицират по няколко начина, най-правилният от които е последният (трети) метод. Ако действате според него, веднага ще разберете дали опората трябва да бъде сменена или все още не. Но има голям недостатък в този метод, защото за да го приложите, ще трябва да премахнете сферичните шарнири от колата, а това отнема време. Следователно малко хора проверяват сферичните стави за изправност по този начин. От друга страна, ако изпълните правилно другите два метода за проверка, те също ще дадат своите резултати. И ако сферичните шарнири са много силно повредени, тогава като ги проверите по този начин, също ще бъде възможно да се разбере, че те са дефектни и трябва да бъдат сменени.

Първи метод (окачване на колата и натоварване на предното окачване):

1. Първо отстранете всички гайки, закрепващи колелото към колата, и след това повдигнете колата с помощта на крик. Веднага щом виси във въздуха, развийте напълно гайките и извадете желаното колело от колата (прочетете статията „”). След приключване на операцията поставете дъски (обозначени с червена стрелка) под долното рамо на окачването и спуснете колата върху тях. След това трябва да можете да накарате колата да лежи напълно на окачването или по-точно на пружината. Частта, върху която е поставено колелото (обозначена със синята стрелка), ще трябва да виси във въздуха. Това е всичко, започнете да проверявате.

1. За да проверите сферичните шарнири на автомобил чрез окачване на автомобила, направете следното. За да започнете, вземете лост (по желание лост или монтажно острие) и след това го поставете, както е показано на снимките по-долу. Голямата снимка показва как да фиксирате монтажното острие при проверка на горната сферична става, малката снимка показва как да я фиксирате при проверка на долната сферична става. Малката снимка показва малко и е трудно да се разбере къде трябва да се постави монтажното острие. Но когато работиш с кола на живо, веднага ще разбереш всичко и използвайки шпатулата като лост, ще я движиш надолу, после нагоре, после надолу, после нагоре и т.н. По време на тази процедура не повредете багажника, бъдете внимателни. Ако опората е силно повредена, окачването ще се движи много и ще се движи с малко усилие. В този случай сферичните шарнири трябва да се сменят.

Забележка!
Този метод е най-добре да проверите само горните сферични стави, тъй като долните стави се проверяват малко по-различно. За повече подробности как да направите това, прочетете Метод 2 по-долу!

Втори метод (проверка на долните сферични шарнири с шублер):

Нека започнем с факта, че не всички ентусиасти на автомобили имат апарати. Ако се окажете в това число, тогава вземете нож, тънка тел и линийки и също започнете да проверявате. Първо, ще трябва да използвате 7 mm гаечен ключ (или гнездо) и да го използвате, за да развиете напълно долния щепсел на сферичния шарнир (обозначен с червената стрелка). След това поставете шублер в отвора (някои шублер имат специална тънка част) и измерете разстоянието, до което ще стигне. Ако не можете да поставите шублера (примерно лежи на земята, но няма крик) или ако нямате такъв, тогава вземете тънък проводник, пъхнете го в дупката, докато спре, направете изрежете с нож наравно с края на сферичната става и го извадете. След това измерете разстоянието от края на жицата до този разрез с линийка. Ако това разстояние е по-голямо от 11,8 mm, тогава сферичният шарнир трябва да се смени.

Трети метод (премахване на сферичните шарнири и визуална проверка):

Това е най-дългият метод, но ще разберете със сигурност дали сферичните шарнири работят добре или вече имат луфт и всичките са счупени. За да изпълните този метод, извадете необходимите сферични шарнири от колата (как да направите това, прочетете статията "") и след това внимателно проверете багажника на сферичните шарнири. По него не трябва да има пукнатини, счупвания или подобни дефекти. След това премахнете напълно багажника; Уверете се, че има смазка в сферичната става и че в нея няма вода, мръсотия и т.н. След това хванете върха на топката с ръката си (вижте снимката по-долу) и го завъртете от една страна на друга. Пръстът ще трябва да се движи със силата на ръката, но ще бъде трудно. Ако щифтът виси и се движи лесно или ако дори не можете да го преместите, тогава сферичната става се счита за дефектна и трябва да се смени.

Контактна мрежа

Понастоящем основната част от носещите конструкции на контактната мрежа се състои от стоманобетонни опори и метални опори върху стоманобетонни основи. Нека разгледаме диагностиката на стоманобетонни конструкции.

Има два вида диагностика на опорите: диагностика на надземната част и подземната част на опорите. Въз основа на резултатите от диагностиката на надземната част се оценява носещата способност на опорите, промяната в която трябва да настъпи поради стареенето на бетона и намаляването на неговите якостни характеристики. Извършва се диагностика на подземната част на опорите, за да се оцени състоянието на телената армировка и нивото на намаляване на носещата способност поради електрокорозия на армировката.

В зависимост от вида на теглителния ток в електрифицираните зони е необходимо да се извършат следните видове диагностика:

· в АС секциите трябва да се извършва предимно диагностика на надземната част. Диагностика на подземната част може да се извърши само в изключителни случаи, когато се открие корозионно увреждане на бетона в тази част;

· в районите на DC е задължително да се извърши диагностика и на двете части на опорите: надземна и подземна.

Диагностиката на надземната част на опорите може да се извърши по два начина: селективна или непрекъсната.

Извършва се селективна диагностика за установяване на носещата способност на опори, които по време на експлоатация са развили видими повреди под формата на надлъжни пукнатини, изветряне на повърхностния слой, мрежа от малки пукнатини и др., както и деформации на конзола. Задължително се проверява състоянието на анкерни опори и опори в криви с малък радиус, независимо от наличието на повреди по тях. Първата селективна диагностика трябва да се извърши не по-късно от 3 години след въвеждане на обекта в експлоатация. Следващата проверка трябва да се извършва най-малко веднъж на всеки три години.

Пълна диагностика на надземната част трябва да се извърши 20 години след пускането на обекта в експлоатация. При поддържане на същите условия на работа, втората непрекъсната диагностика се извършва 10 години след първата. Последващите прегледи се назначават индивидуално за всяка зона в зависимост от състоянието на опорите, като се вземат предвид данните от предишни диагностики.

Деградиралите опори се идентифицират по няколко начина. На първия етап се определят местата, където е възможна корозия. За да направите това, измерете средните стойности на потенциалите релса-земя и опорното съпротивление. Като разделите потенциала на съпротивлението, можете да получите стойността на тока на утечка, който ще тече през армировката. По този начин се идентифицират потенциално опасни структури от гледна точка на електрокорозия.

Но опасността от електрокорозия зависи не само от съотношението потенциал и съпротивление, но и от броя на агресивните йони в почвата, продължителността на потенциала и т.н. По-надеждна оценка на опасността от електрокорозия с помощта на интегриращи сензори. Интегриращият сензор е електрохимична клетка от стомана в бетон, потопена в почвата и способна да пропуска ток.

Сензорът представлява бетонен паралелепипед със страни 20 х 20 мм и дължина 150 мм с централно подсилен стоманен прът, стърчащ 20 мм над челната страна и имащ защитен слой в другата челна страна. Електродът е изработен от тел със същия диаметър и клас като този, използван за производството на опори. Преди монтаж в почвата устройството се претегля с точност до 0,01g. Броят на инсталираните интегриращи електрокорозионни сензори зависи от профила на пътя и измерването на параметрите на почвата (средно след 1,5...2 km). Стоманеният прът на всеки сензор е свързан към релсите. След определен период от време (3-4 месеца) сензорите се отстраняват и се претеглят отново. Въз основа на резултатите от първоначалното претегляне и претеглянето след електрохимично въздействие се определят загубите на метал и се изчислява специфичното отнемане на метал в g/dm 2 дни за всеки сензор. Диаграмите на електрокорозия се изчисляват въз основа на закона на Фарадей.

За диагностициране на степента на електрокорозия на армировката на стоманобетонни опори се използват устройствата ADO-2M, "Diakor", IDA-2 и устройството "PK-1M".

При използване на устройството PK-1M е необходимо да се почисти спускането (над защитното устройство) и основата на релсата или челния съединител. След това трябва да свържете конектора на релсовото устройство с помощта на кабел към релсата, като свържете скобата на релсата към основата на релсата или към задния конектор. След това трябва да свържете конектора на устройството „Спускане“ към заземяващата връзка на опората над защитното устройство. Всички връзки и почистване трябва да се извършват с диелектрични ръкавици. След това включете захранването на устройството и направете измервания. Измерванията се извършват само когато има натоварване. Технически характеристики на уреда: диапазон на измерваните потенциали -250 - +250V; диапазон на измерваните съпротивления 0 – 100 kOhm; точност на измерване – 5%. Устройството съдържа блок памет за съхраняване на резултатите от изследването на 1000 опорни съпротивления и 250 потенциални диаграми.

ADO-2M използва два метода - електрохимичен и вибрационен. Електрохимичният метод е предназначен за оценка на състоянието на високоякостна телена армировка на предварително напрегнати опори. Методът може да се използва за определяне дали има или няма корозия на пръти или анкерни болтове. При електрохимичния метод опорната армировка се поляризира от източник на ток от 0 до 1,5 A за определен период от време (фиг. 50). След това източникът на ток се изключва с превключвател S2 и към армировката се свързва волтметър с диапазон на измерване ±1,99 V. Степента на корозия се определя от скоростта на намаляване на потенциала на армировката.

Факт е, че потенциалът на армировката зависи от състоянието на нейната повърхност; пасивната стомана е силно поляризирана.

Ако повърхността на армировката има следи от корозия, тогава нейният потенциал намалява. Арматурата може да бъде предварително поляризирана, следователно, за да се елиминират грешките, измерванията се извършват два пъти, променяйки знака на поляризацията с превключвател S1. За измерване на неизвестен потенциал единият полюс на волтметъра е свързан към нулев елемент (NE), който е потопен в земята. Нулевият елемент има известен постоянен потенциал.

Недостатъкът на този метод е необходимостта от свързване към фитингите, което не винаги е лесно да се направи. Освен това поляризационният ток трябва да е значителен, поради което захранването ADO-2M има голяма маса (8...10 kg).

ориз. 50. Електрохимичен метод

Вибрационният метод (фиг. 51) се основава на зависимостта на намаляването на амортизираните вибрации на опората от степента на корозия на армировката. Опората се привежда в осцилаторно движение, например с помощта на опъващо въже и освобождаващо устройство, което е калибрирано за дадена сила. На опората е монтиран сензор за вибрации, например акселерометър. Декрементът на затихналите трептения се определя като логаритъм от отношението на амплитудите на трептенията:

където A 2 A 7 са амплитудите съответно на второто и седмото колебание.

ориз. 51. Вибрационен метод

Устройствата ADO-2M измерват амплитуди на вибрации от 0,01...2 mm с честота 1...3 Hz. Колкото по-висока е степента на корозия, толкова по-бързо отшумяват вибрациите.

Недостатъкът на метода е, че намаляването на вибрациите до голяма степен зависи от параметрите на почвата, начина на закрепване на опората, отклоненията в технологията на производство на опората и качеството на бетона. Забележимото влияние на корозията се проявява само при значително развитие на процеса.

ADO-2M може също да се използва за измерване на потенциали на релсова земя (до 2000 V), поддържащи съпротивления, проверка на искрови междини и диодни заземителни проводници и търсене на опори с ниско съпротивление в групови заземявания.

Принципът на действие на комбинирания уред за диагностика на корозионното състояние на опори (ДИАКОР) се основава на електрохимичния метод. При диагностициране плътността на тока е 2,5 μA / cm 2, продължителността на поляризацията е до 5 минути. През това време потенциалът на армировката на изправна опора трябва да се повиши до 0,6...0,7 V. Ако измерената стойност е по-малка от 0,6 V, тогава се поставя диагноза "корозия". В променливи и катодни зони мощността на източника не е достатъчна, за да поляризира армировката. Там се предлага да се използва щифтов заземителен превключвател и да се удвои захранващото напрежение.

За диагностициране на опорната армировка се използва дефектоскоп IDA-2. Работата на индуктивния дефектоскоп на армировката IDA-2 се основава на метода за измерване на индуктивността на намотка, когато в нея се въведе стомана (фиг. 52).

ориз. 52. Индуктивен дефектоскоп на арматура

Индуктивна намотка, вкарана в едно от рамената на моста, захранвана от измервателен генератор, се прилага към надземната и подземната част на опората. Общото съпротивление на бобината зависи от количеството на армировъчния метал.

Предимството на този метод е, че масата на метала в надземната и подземната част се сравнява директно. Недостатъците са необходимостта от изкопаване на опори и факта, че показанията на устройството зависят от колебанията в дебелината на защитния слой бетон.

Дебелината на защитния слой от бетон с постоянна маса на армировката и позицията на армировката могат да се определят с помощта на устройства IZS. Пластмасовият калъф IZS-10N съдържа магнити и подвижна рамка, на оста на която има стрелка-показател и магнит. Наличието и местоположението на усилващите елементи се определя чрез преместване на устройството по повърхността на конструкцията. Дебелината на защитния слой се определя от калибровъчна крива, чийто брой зависи от диаметъра на армировката.

Устройството IZS-10N се състои от генератор за променливо напрежение, автономно захранване, индуктивен датчик, детектор и указателно устройство. Действието му се основава на същия принцип като действието на IDA-2. Правят се две измервания: когато оста на сензора съвпада с посоката на армировката и под прав ъгъл. Диапазон на измерване на дебелина - 5...60 mm, диаметър на армировката - 4...8 mm клас A-1 и 10...32 mm клас A-1P.

Устройството осигурява:

· измерване на дебелината на защитния слой от бетон върху арматурни пръти 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20...25, 28...32 mm;

· измерване на дебелината на защитния слой бетон в зависимост от диаметъра на армировъчните пръти в следните граници: с диаметър 4 ... 10 mm - от 5 до 30 mm; с диаметър 12 ... 32 mm - от 10 до 60 mm;

· определяне на местоположението на издатините на армировъчни пръти върху бетонната повърхност: с диаметър 12...30 mm - с дебелина на защитния слой от бетон не повече от 60 mm; с диаметър 4 ... 10 mm - не повече от 30 mm.

Грешка при измерване 5%, тегло - 4,2 кг.

Устройството IZS-10N също се използва за определяне на видовете опори. За да направите това, индикаторът за диаметър на предния панел на устройството е настроен на номер 4 и преобразувателят се движи по обиколката на опората. Ако показанията на инструмента се променят от 3-4 mm на 10-15 mm, това означава, че тази стойка е от тип RCC (с армировка на прът). Ако стрелката на устройството сочи към 15-18 mm, това означава, че тази стойка е от типа SZhBK, SK (предварително напрегната).

Якостта на бетона се определя чрез ултразвуков метод с помощта на устройства Beton-5, UKV-1M и UK-12P. За осигуряване на надежден акустичен контакт между бетона и работните повърхности на ултразвуковите преобразуватели се използват грес и технически вазелин. Този метод ви позволява да определите дълбочината на разпространение на пукнатини в бетона, размера на кухините и зоните на неуплътнения бетон.

Ултразвукови устройства UK-1401 (UK-14PM) са предназначени за измерване на времето и скоростта на разпространение на надлъжни ултразвукови вълни в твърди материали, когато се озвучават върху фиксирана основа, за да се определи якостта и целостта на стоманобетонните опори на контактната мрежа. Основа на сондиране - 150 mm, обхват на измерване на времето - 15... 70 μs; дискретност на измерване на времето - 0.1 μs; обхват на измерване на скоростта на звука - 2150 ... 9900 m/s. Обикновено се правят две измервания - по дължина и напречно на тялото на опората.

Приложения:

· определяне на якостта на бетона с ултразвукова скорост съгласно ГОСТ 17624-87 „Бетон. Ултразвуков метод за определяне на якост”;

· определяне на якостта на бетона в експлоатационни конструкции в комбинация с метода „отделяне с чип”;

· оценка на носещата способност на бетонни подпори и колони от центрофугиран бетон чрез съотношението на скоростите на разпространение на ултразвука в посоките по протежение и напречно на опората;

· търсене на близки до повърхността дефекти в бетонни конструкции чрез необичайно намаляване на скоростта или увеличаване на времето за разпространение на ултразвук в дефектна зона в сравнение с зони без дефекти;

· оценка на сходството или разликата в еластичните свойства на материалите или образците от един и същи материал един от друг, както и възрастта на материала, подложена на промени в свойствата му с течение на времето.

Редът на измерванията е както следва:

· оглед на външната повърхност на опората, установяване на съществуващи повреди, тяхното количество, местоположение;

· определяне на зоните на измерване. Броят на тези зони зависи от вида на стелажа и степента на повреда. За стелажи тип SRC, които нямат отвори в горната част, са необходими поне 2 измервания на височина 1,2 - 1,5 m от земната повърхност. В зоната под петата на конзолата с 0,5 - 0,7 m. За други видове стелажи (тип SK) с отвори в горната част е достатъчна една секция - в долната част на опората;

· зоните за измерване трябва да са разположени в компресираната зона на конструкцията, разположена отстрани на коловоза или в равнината на действие на най-големия огъващ момент;

· счита се за задължително извършването на измервания в зоната на мрежата от пукнатини, независимо от височината на нейното разположение над земята;

· в избрани зони, при наличие на надлъжни пукнатини, се правят измервания между пукнатините;

· в зоната на контакт на ултразвуковите преобразуватели с бетонната повърхност не трябва да има кухини, дупки или въздушни пори с дълбочина над 3 mm и диаметър над 6 mm. Местата за измерване трябва да бъдат почистени от мръсотия, боя, прах и др.;

· измерванията започват от дъното на опората;

· измерванията трябва да се извършват в сухо време при температура не по-ниска от +50С;

· звуковото устройство се прилага върху бетонната повърхност със сила от около 4 kgf;

· изкопаването на опората за измерване на времето на разпространение на ултразвука трябва да се извърши на дълбочина 0,5-0,7 m от страната на неутралната зона на опората.

Състоянието на надземната част на опората може да се провери чрез нанасяне на серия от удари със специален измервателен чук. Якостта на стоманобетона се определя от ускорението на отскока на чука. Поради факта, че структурата на бетона е разнородна - съдържа пясък и чакъл - диагнозата се прави въз основа на оценки на математическото очакване и дисперсия на параметрите на измерване.

Дори домакински диктофон се използва за анализиране на звукови вибрации в опорното тяло. Нанася се удар върху надземната част на опората, а амортизираните звукови вибрации се записват на диктофон. След това в лабораторни условия се свързва със звуковата карта (картата) на компютъра, а електрическите вибрации се преобразуват в масив от данни с помощта на аналогово-цифров преобразувател. Този масив може да се обработва по всички известни методи, като се започне с чисто визуално сравнение на осцилограми за опори с известни степени на загуба на якост на бетона.

Диагностиката на надземните и подземните части на опорите може да се извърши с нискочестотен ултразвуков дефектоскоп A1220 Фигура 53. Устройството се състои от електронен блок с екран и клавиатура и 24-елементна (6 * 4) матрица антенно устройство (AU). Дизайнът на елементите на AC устройството осигурява тестване без контактна течност, т.е. с контакт със суха точка. AC елементите са пружинирани и дават възможност за измерване на криви и грапави повърхности.

ориз. 53. Ултразвуков дефектоскоп А1220

Металните носещи конструкции могат да бъдат диагностицирани с апарата VIT-3M (фиг. 54). Вихровотоковият дефектоскоп VIT-3M е предназначен за откриване и оценка на дълбочината на повърхностни пукнатини върху продукти от стомана, както и сплави на базата на алуминий, мед, титан и магнезий. Дефектоскопът може да се използва за откриване на дефекти върху плоски и извити повърхности, както с финишна обработка, така и с висока грапавост, както и под слой неметално покритие.

Работата на устройството се основава на амплитудно-честотния метод на вихровотокова дефектоскопия.

Дефектоскопът е сглобен в един корпус, включително отделението за батерии. Вихровотоков преобразувател (ЕС), в корпуса на който е монтиран светодиод за индикация, е свързан с кабел към корпуса на дефектоскопа през конектор на задния панел.

Дефектотърсачът има три вида индикация на резултатите от проверката:

· светлина, задействаща се при преминаване на преобразувателя през пукнатина (конструктивно комбинирана със сензора).

· показалец, работещ в статичен режим и позволяващ да се оцени дълбочината на открита пукнатина чрез сравняване на отклоненията на показалеца върху специално изработена проба и върху пукнатината.

· звук, с извеждане на информация към слушалки. Дублира стрелката. Промяната в честотата на тона е пропорционална на отклонението на иглата.

ориз. 54. Вихровотоков дефектоскоп ВИТ-3М

При проверка на метални конструкции е необходимо VI да се монтира върху контролираната зона перпендикулярно на повърхността. Когато движите VI перпендикулярно на повърхността по протежение на контролираната зона, наблюдавайте отклонението на стрелката. Когато VI премине над пукнатина, стрелката ще се отклони надясно. Ако отклонението на иглата е повече от 4-5 скални деления, тогава при пресичане на VI пукнатината ще работи светлинен индикатор. Когато използвате слушалки, ще се чуе звуков сигнал.

Спецификации:

· минимална дълбочина на пукнатината - не повече от 0,2 mm;

· минималната стойност на дължината на пукнатината е не повече от 3 mm;

· размери не повече от 140x90x35 mm;

· тегло не повече от 0,3 кг.

Ултразвукови дебеломери серия “26” и “MG2” Фигура 55.

Преносимите джобни дебеломери от серия 26 са предназначени основно за изследване на разрушаването на материали.

Ултразвуков дебеломер серия MG2 с усъвършенствани технически характеристики:

· възможност за измерване на дебелина през изолация;

· дебелина на контролирания материал от 0,5 до 635 mm;

· бърз режим на измерване MIN/MAX;

· режим на стоп кадри;

компенсация за нулево отместване

· време на непрекъсната работа от вградени батерии - 150 часа

· работна температура от -10 до +1500С

· тегло 340гр.

ориз. 55. Ултразвукови дебеломери серия “26” (а) и “MG2” (б)

Ултразвукови дефектоскопи “Epoch LT” (фиг./ 56)

ориз. 56. Ултразвуков дефектоскоп “Epoch LT”

Цифров широколентов дефектоскоп с вградени нискочестотни и високочестотни филтри е предназначен за проверка на заварки и фуги, измерване на дебелина, идентифициране на корозия и ерозия, намиране и определяне на размера на пукнатини и пори.

Устройството има генератор на квадратни или пикови импулси:

· честота на импулса от 30 Hz до 1 kHz;

· работен честотен диапазон от 0,5 до 25 MHz;

VGA, USB порт за изход на данни

· Батерия NiMH с голям капацитет, време на непрекъсната работа 8 часа

· голям, ярък течнокристален или електролуминесцентен дисплей.

· автоматично калибриране на ултразвуковия трансдюсер.

· подобрена функция за регистриране на данни с възможности за редактиране

· разширена памет (500 A-сканирани изображения/12000 стойности на дебелина)

· възможност за определяне на позицията на дефект в три координати.

Металната твърдост на металните опори може да се определи с помощта на устройството MEIT-7. Повърхността на опората първо се защитава, след което топка с диаметър 10 mm се притиска в повърхността с определена сила. Силата на вдлъбнатина е избрана така, че отпечатъкът от топката да има диаметър 0,9 mm. Силата на вдлъбнатина се измерва и преобразува в границата на провлачване на метала. Препоръчва се да се оцени състоянието на металните конструкции въз основа на анализ на визуални проверки, агресивност на околната среда, остатъчна дебелина, деформации и металографски изследвания. Металографските изследвания се извършват, когато е необходимо да се определи класът на стоманата. За определяне на дебелината на фланците на конструктивните елементи се използват индикаторни скоби (фиг. 57). Признаците за напукване са разрушаване на слоя боя и изпъкнали ивици червено-кафява ръжда. Много тънки пукнатини се откриват с помощта на лупа или микроскоп MPB-2. Като цяло се препоръчват няколко метода за диагностика на метални конструкции и техните съединения: ултразвук, вихрови токове, анализ на параметрите на хистерезисната верига.

Фиг.57. Индикаторна скоба

Диагностика на въздушни линии

Въздушен електропровод (ВЛ) е устройство за предаване и разпределение на електрическа енергия чрез проводници, разположени на открито и прикрепени към опори или скоби и стелажи на инженерни конструкции с помощта на изолатори и фитинги. Разклоненията към входове в сгради се класифицират като въздушни линии.

Диагностика на изолатори.Важно място в осигуряването на надеждна работа на захранващите устройства заема съвременната и висококачествена диагностика на изолацията на мрежата. Днес не съществуват достатъчно надеждни методи за дистанционно откриване на дефектни изолатори и технически средства, позволяващи тези методи да бъдат реализирани. Порцелановите дискови изолатори са тествани с напрежение 50 преди монтажа kVчестота на захранване за 1 мин, след това използвайте мегаомметър за напрежение 2,5 kVизмерва се съпротивлението им, което трябва да е поне 300 MOhm. Диагностиката на работещите изолатори се извършва с помощта на устройства за дистанционно наблюдение или измервателни пръти (Фигури 2.6 – 2.8). Нека разгледаме какви физически ефекти възникват в резултат на прилагане на високо напрежение към изолатор. От теорията е известно, че ако електрическо поле с достатъчна сила се приложи към два електрода, разделени от изолатор, тогава върху повърхността или в тялото на изолатора се образува електропроводим слой, в който възниква електрически разряд - стример - се появява и развива. Възникването и развитието на разряд е придружено от генериране на трептения в широк диапазон от честоти (в инфрачервения, т.е. топлинен, звуков, ултразвуков честотен диапазон, във видимия спектър и в широк диапазон от радиочестоти). Следователно е очевидно, че приемната част на диагностичното устройство трябва да открие едно или друго от изброените последствия от формирането и развитието на стримера. Полимерните изолатори се провалят по различни начини от порцелановите или стъклените изолатори и е трудно да се определи състоянието на такива изолатори при липса на видими физически дефекти като пукнатини или почерняване.

На VL 110 kVИзползват се само изолатори за окачване; на VL 35 kVи по-долу могат да се използват както висящи, така и щифтови изолатори. Когато изолаторът в гирлянда се разпадне, неговата диелектрична „пола“ се разрушава и пада на земята, ако полата е от стъкло, но когато порцелановият изолатор се разпадне, полата остава непокътната. Следователно дефектните стъклени изолатори се виждат с невъоръжено око, докато диагностиката на повредените порцеланови изолатори е възможна само с помощта на специални устройства, например ултравиолетовото диагностично устройство Filin.

Въздушни електропроводи (ВЛ) с напрежение 35 kVи по-високи са основни в електропреносните системи. И следователно дефектите и неизправностите, възникващи върху тях, изискват незабавно локализиране и отстраняване. Анализът на авариите на въздушната линия показва, че многобройни аварии на въздушната линия възникват ежегодно в резултат на промени в свойствата на материала на проводниците и техните контактни връзки (CS): разрушаване на проводниците поради корозия и вибрационни ефекти, абразия, износване, умора, окисляване, и т.н. Освен това броят на повреди на порцеланови, стъклени и полимерни изолатори нараства всяка година. Има много методи и системи за диагностициране на горните елементи, но те обикновено са трудоемки, имат повишена опасност и освен това изискват изключване на оборудването от напрежението. Методът за проверка на въздушните линии с помощта на хеликоптерни патрули се характеризира с висока производителност. На работен ден (5-6 ч) се проверяват до 200 бр кмлинии. По време на вертолетно патрулиране се извършват следните видове работа:

Термовизионна диагностика на въздушни линии, изолатори, контактни връзки и фитинги с цел идентифициране на елементи, подложени на термично нагряване поради възникващи дефекти (Фигура 5.8);

Ултравиолетова диагностика на въздушни линии, изолатори, контактни връзки с цел откриване на коронни разряди върху тях (Фигура 5.10);

Визуална проверка на опори, изолатори, контактни връзки (Фигура 5.9, използва се видеокамера с висока разделителна способност).

Използването на термовизионни камери позволява значително да се опрости процеса на наблюдение на състоянието на отводителите, инсталирани на въздушни линии 35, 110 kV. Въз основа на термограмата е възможно да се определи не само фазата на искрова междина с повишен ток на проводимост, но и конкретният дефектен елемент, който е повлиял на увеличаването на този ток. Навременната подмяна и ремонт на дефектните елементи позволява по-нататъшната работа на отводителите да продължи.

Използването на авиационни инспекции се увеличава в чужди страни с развитието на технологиите за инспекции. Например, TVA работи върху използването на инфрачервени камери с висока разделителна способност на стабилизирано окачване и камера DayCor за откриване на корона върху въздушни електропроводни елементи през деня, радар за

идентифициране на гниещи дървени опори и др. Образуването на корона върху елементите на въздушната линия показва късо съединение, пукнатини или замърсяване на керамични изолатори или счупени жични нишки. Corona произвежда слаба ултравиолетова радиация, която не може да се види през деня. Камера DayCor благодарение на филтър, който пропуска само ултравиолетово лъчение в диапазона на дължината на вълната 240 - 280 nm, ви позволява да откриете короната през деня.

За бърза диагностика на състоянието на изолатори на опорни пръти и керамика на високоволтови втулки се използва малогабаритно преносимо устройство за вибрационна диагностика „Аякс-М”. За получаване на диагностична информация върху обувката на опорния изолатор се прилага удар, след което в него се възбуждат резонансни трептения. Параметрите на тези вибрации са свързани с техническото състояние на изолатора. Появата на дефекти от всякакъв тип води до намаляване на честотата на резонансните трептения и увеличаване на скоростта на тяхното затихване. За да се елиминира влиянието на резонансните вибрации на конструкциите, свързани с изолатора, се записват вибрации след два удара - върху горната и долната обувка на изолатора. Въз основа на сравнение на спектрите на резонансните вибрации при удар върху горната и долната част на изолатора се оценява техническото състояние и се търсят дефекти.

С помощта на апарата Аякс-М можете да диагностицирате състоянието на носещата изолация и да търсите следните видове дефекти: наличие на пукнатини в керамиката на изолатора или местата на вграждане на керамика в опорните обувки; наличието на порьозност в керамиката на изолатора; определяне на коефициента на техническо състояние на изолатора. Въз основа на резултатите от диагностиката се определят категориите на състоянието на изолатора - „изисква подмяна“, „изисква допълнително наблюдение“ или „може да се използва“. Записаните параметри на състоянието на изолатора могат да бъдат записани в дългосрочната памет на устройството и впоследствие в паметта на компютъра за съхранение и обработка. С помощта на допълнителна програма е възможно да се оценят промените в параметрите на изолатора от измерване до измерване. С помощта на устройството може да се диагностицира състоянието на изолатори от почти всякакъв вид и марка.

За оценка на състоянието вентилни ограничители

измерване на съпротивление;

измерване на ток на проводимост при изправено напрежение;

измерване на напрежението на пробив;

термовизионен контрол.

За оценка на състоянието пренапреженияИзползват се следните тестове:

измерване на съпротивление;

измерване на ток на проводимост;

термовизионен контрол.

Диагностика на проводници.За идентифициране на възможни проблемни зони по електропроводи, причинени от вибрации, се използва устройство за наблюдение и анализ на вибрации в електропроводите. Устройството ви позволява да оцените на място в реални метеорологични условия вибрационните характеристики на електропроводи с различен дизайн, напрежение на проводниците и техническа поддръжка и да определите номиналния експлоатационен живот на проводниците, изложени на вибрации. Инструментът е вибрационен инструмент, използван на място за наблюдение и анализ на вибрациите на въздушни електропроводи, причинени от вятър. Той измерва честотите и амплитудите на всички цикли на вибрации, съхранява данните в матрица с висока разделителна способност и обработва резултатите, за да предостави оценка на средната продължителност на живота

проводници, които се тестват. Методите за измерване и оценка се основават на международния стандарт IEEE и процедурата CIGRE. Устройството може да се монтира директно върху проводника в близост до всякакъв вид скоба. Инструментът се състои от калибрирана скоба на сензор за лъч, която се прикрепя към телена скоба, която поддържа късо цилиндрично тяло. Чувствителният елемент в контакт с проводника предава движение на сензора. Вътре в кутията има микропроцесор, електронна схема, захранване, дисплей и температурен датчик. Използване на амплитудата на огъване ( Yb) като параметър за измерване за оценка на силата на вибрациите на проводник е добре установена практика. Измерване на диференциално изместване при 89 ммот последната точка на контакт между телта и скобата за метална закачалка е отправната точка за стандартизацията на IEEE за измерване на вибрациите на телта. Сензорът е конзолна греда, която усеща огъването на жицата близо до висящите или хардуерните скоби. За всеки цикъл на вибрация сензорите за напрежение генерират изходен сигнал, пропорционален на амплитудата на огъване на жицата. Данните за честотата и амплитудата на вибрациите се съхраняват в матрица за амплитуда/честота според броя на събитията. В края на всеки период на наблюдение вграденият микропроцесор изчислява номиналния индекс на живот на проводника. Тази стойност се съхранява в паметта, след което микропроцесорът се връща в режим на готовност за следващо стартиране. Микропроцесорът може да бъде директно достъпен от всеки I/O терминал или компютър чрез RS-232 комуникационна линия.

Дефектоскопия на проводници и мълниезащитни въжета на въздушни електропроводи.Надеждността на въздушните линии зависи от здравината на стоманените въжета, използвани като тоководещи, носещи елементи в комбинирани проводници, мълниезащитни кабели и въжета. Мониторингът на техническото състояние на въздушната линия и нейните елементи се основава на сравнение на идентифицираните дефекти с изискванията на стандартите и допустимите отклонения, посочени в проектните материали на инспектираната въздушна линия, в държавните стандарти, PUE, SNiP, TU и други нормативни документи . Състоянието на проводниците и кабелите обикновено се оценява чрез визуална проверка. Този метод обаче не позволява откриване на прекъсвания вътре в проводниците. За надеждна оценка на състоянието на проводниците и кабелите на въздушните линии е необходимо да се използва неразрушителен инструментален метод с помощта на детектор за дефекти, който ви позволява да определите както загубата на тяхното напречно сечение, така и вътрешните прекъсвания на проводниците.

Термичен метод за диагностика на въздушни линии.Възможно е да се открият топлинни течове и да се предотвратят аварии, свързани с прегряване на въздушни линии в най-ранните етапи от възникването му. За тази цел се използват термовизионни камери или пирометри.

Извършва се оценка на топлинното състояние на тоководещите части и изолацията на въздушните линии в зависимост от техните условия на работа и дизайн:

Съгласно стандартизирани температури на нагряване (температурни покачвания);

Прекомерна температура;

Динамика на температурните промени във времето;

С промени в натоварването;

Чрез сравняване на измерените температурни стойности в рамките на една фаза, между фазите, с познати добри области.

Граничните стойности за температурата на нагряване и нейното превишаване са дадени в регулаторните директиви RD 153-34.0-20363-99 „Основни разпоредби на методологията за инфрачервена диагностика на електрическо оборудване и въздушни електропроводи“, както и в „Инструкции за инфрачервена диагностика на въздушни електропроводи”.

За контакти и контактни връзки изчисленията се извършват при токове на натоварване (0,6 - 1,0) аз nom след подходящо преизчисляване. Преизчисляването на превишението на измерената стойност на температурата до нормализираната стойност се извършва въз основа на съотношението:

, (2.5)

където Δ Т nom - повишаване на температурата при азиме;

Δ Троб - повишаване на температурата при азроб;

За контакти при токове на натоварване (0,3 - 0,6) азСъстоянието им обаче се оценява по превишената температура. Стойността на температурата, преизчислена с 0,5, се използва като стандарт азназ. За преизчисляване се използва следното съотношение:

, (2.6)

където: Δ Т 0,5 - излишна температура при ток на натоварване 0,5 азназ.

Термографски контрол на съоръжения и части под напрежение при токове на натоварване под 0,3 аз nom не е ефективен за идентифициране на дефекти на ранен етап от тяхното развитие. Дефектите, открити при посочените натоварвания, трябва да се класифицират като дефекти при аварийна степен на неизправност. И малка част от дефектите трябва да се класифицират като дефекти с развиваща се степен на неизправност. Трябва да се отбележи, че няма оценка на степента на повреда на дефектите на индиректно прегретите повърхности на оборудването. Непрякото прегряване може да бъде причинено от скрити дефекти, като пукнатини, вътре в изолаторите на разединителя, чиято температура се измерва външно и често дефектните части вътре в обекта са много горещи и силно обгорени. Оборудването с непряко прегряване трябва да се класифицира като втора или трета степен на прегряване. Състоянието на заварените и гофрирани съединения трябва да се оценява въз основа на прекомерна температура.

Извършва се проверка на всички видове проводници на въздушни електропроводи по термичния метод:

За нововъведени в експлоатация ВЛ - през първата година от въвеждането им в експлоатация при текущо натоварване най-малко 80%;

ВЛ, работещи с максимални токови натоварвания или захранващи критични потребители, или работещи в условия на повишено замърсяване на атмосферата, силни натоварвания от вятър и лед - годишно;

Въздушни линии, които са в експлоатация 25 или повече години, с отхвърляне на 5% от контактните връзки - най-малко веднъж на всеки 3 години;

За останалите ВЛ - най-малко веднъж на 6 години.

Ултразвукова диагностика на въздушни опори.Оценка на състоянието на стоманобетонни опори с помощта на ултразвуков повърхностен сондаж. Постоянният мониторинг на състоянието на опорите на въздушните линии позволява не само да се предотвратят аварии, но и значително да се увеличи рентабилността на работещите електрически мрежи чрез ремонт само на онези опори, които наистина се нуждаят от ремонт или подмяна. Значителна част от опорите на ВЛ у нас и в чужбина са стоманобетонни. Често срещан тип стоманобетонна опора е стойка под формата на дебелостенна тръба, направена чрез центрофугиране. Под въздействието на климатични фактори, вибрации и работно натоварване бетонът на стелажа променя структурата си, напуква се, получава различни повреди и в резултат на това стелажът постепенно губи своята носеща способност. Следователно са необходими редовни проверки на всички електрически сервизни стелажи, за да се определи дали дадена стойка трябва да бъде сменена. Такива инспекции също предотвратяват ненужно отхвърляне на опори.

Възможността за обективна оценка на носещата способност на центрофугирани стоманобетонни стълбове се основава на факта, че с промяна в структурата на бетона и появата на дефекти в него, якостта на бетона се влошава, което се проявява в намаляване на скоростта на разпространение на ултразвукови вибрации. Освен това, поради конструктивните характеристики на стелажите и естеството на натоварванията върху тях, промените в свойствата на бетона в посоките по протежение и напречно на стелажа не са еднакви: скоростта на ултразвука в напречна посока намалява по-бързо с времето, което очевидно може да се обясни с увеличаване на концентрацията на микропукнатини с преобладаващо надлъжна ориентация. Променяйки скоростта на разпространение на ултразвука по протежение и напречно на стелажа по време на неговата работа, както и по тяхното съотношение, можете да прецените степента на загуба на носещата способност на стелажа и да вземете решение за неговата подмяна.

РАЗДЕЛ 1. МАТЕМАТИЧЕСКИ МОДЕЛИ И МЕТОДИ В ТЕОРИЯТА НА ТЕХНИЧЕСКАТА ДИАГНОСТИКА

Тема 6. Физически методи за контрол в техническата диагностика

Конспект на лекцията

6.5. Акустични методи за контрол

6.6. Радиовълнови методи за безразрушителен контрол

6.7. Термично безразрушително изпитване

6.7.1. Регулатори на температурата

6.7.2. Методи за безконтактна термометрия

6.5. Акустични методи за контрол

За акустичния метод NDT се използват вибрации в ултразвуковия и звуковия диапазон с честота от 50 Hz до 50 MHz. Интензивността на вибрациите обикновено е ниска, не надвишава 1 kW/m2. Такива трептения възникват в областта на еластичните деформации на средата, където напрежението и деформацията са свързани с пропорционална връзка (областта на линейната акустика).

Амплитудата на акустичните вълни в течности и газове се характеризира с един от следните параметри:

акустично налягане (Pa) или промяна на налягането спрямо средното налягане в средата:

p = ρ c v,

където c е скоростта на разпространение на акустичните вълни; ρ е плътността на средата;

изместване в (m) на частиците на средата от равновесното положение в процеса на колебателно движение;

скорост (m/s) на осцилаторно движение на частиците на средата

v = ∂ ∂ u, t

където t е времето.

Има много известни акустични методи за безразрушителен контрол, които се използват в няколко версии. Класификацията на акустичните методи е показана на фиг. 23. Делят се на две големи групи – активни и пасивни методи.

Активните методи се основават на излъчване и приемане на еластични вълни, пасивните методи се основават само на приемане на вълни, чийто източник е самият контролиран обект.

Активните методи се разделят на предавателни, отражателни, комбинирани (използващи едновременно предаване и отражение), импедансни и естествени честотни методи.

Фиг.23. Класификация на акустичните видове безразрушителен контрол

Методи за преминаванеизползвайте излъчващи и приемащи преобразуватели, разположени от едната или от различни страни на контролирания продукт. Използва се импулсно или непрекъснато (по-рядко) облъчване. След това се анализира преминаващият през контролирания обект сигнал.

ориз. 24. Методи за преминаване:

а- сянка; b – временна сянка; в – велосиметричен; 1 – генератор; 2 излъчвател; 3 – обект на управление, 4 – приемник; 5 – усилвател,

6 – амплитудомер; 7 – времемер за пътуване; 8 – фазомер

Методите за преминаване включват:

метод на амплитудна сянка, въз основа на регистриране на намаляване на амплитудата на вълната, преминаваща през контролирания обект поради наличието на дефект в него (фиг. 24,а);

метод на временна сянка, въз основа на записване на забавянето на импулса, причинено от увеличаване на пътя му в продукта при обикаляне на дефект (фиг. 24, b). Типът вълна не се променя;

велосиметричен метод, въз основа на запис на промени в скоростта на разпространение на дисперсионни режими на еластични вълни в зоната на дефекта и се използва с едностранен и двустранен достъп до контролирания обект (фиг. 24, в). Този метод обикновено използва контактни преобразуватели със суха точка. Във версията с еднопосочен достъп (фиг. 24, c по-горе) скоростта на антисиметричната вълна от нулев порядък (a0), възбудена от излъчвателя в слоя, отделен от дефекта, е по-малка, отколкото в зоната без дефекти. При двустранен достъп (фиг. 24, c по-долу), в зоната без дефекти, енергията се предава от надлъжна вълна L, в зоната на дефект - от вълни a0, които пътуват на по-голямо разстояние и се разпространяват с по-ниски скорости от надлъжната вълна. Дефектите се забелязват чрез промяна във фазата или увеличаване на времето за преминаване (само

V импулсна версия) за контролирания продукт.

IN рефлексивни методиизползва се импулсно лъчение. Тази подгрупа включва следните методи за откриване на дефекти:

Методът на ехото (фиг. 25, а) се основава на запис на ехо сигнали от дефект. На екрана на индикатора обикновено се наблюдават изпратеният (пробващ) импулс I, импулс III, отразен от противоположната повърхност (дъното) на продукта (долен сигнал) и ехо сигналът от дефект II. Времето на пристигане на импулси II и III е пропорционално на дълбочината на дефекта и дебелината на продукта. С комбинирана верига за управление (фиг. 25, а) същият преобразувател изпълнява функциите на излъчвател и приемник. Ако тези функции се изпълняват от различни преобразуватели, тогава веригата се нарича отделна.

Методът на ехо-огледалото се основава на анализа на сигнали, претърпели огледално отражение от долната повърхност на продукта и дефекта, т.е. премина пътя ABCD (фиг. 25, b). Вариант на този метод, предназначен за откриване на вертикални дефекти в EF равнината, се нарича тандемен метод. За да се реализира това, при преместване на преобразуватели A и D те се поддържат постоянни

стойност I A + I D = 2Н tgα ; за да се получи огледално отражение от невертикални дефекти, стойността на I A + I D варира. Един от вариантите на метода, наречен "наклонен тандем", предвижда разположението на излъчвателя и приемника не в една и съща равнина (фиг. 25, b, изглед отгоре по-долу), а в различни равнини, но по такъв начин за получаване на огледално отражение от дефекта. Друг вариант, наречен K-метод, включва поставяне на преобразувателите от различни страни на продукта, например поставяне на приемника в точка C.

ориз. 25. Методи за размисъл:

а – ехо; б – ехо - огледало; c – делта метод; d – време на дифракция; d – реверберация;

1 – генератор; 2 – излъчвател; 3 – обект на управление; 4 – приемник; 5 – усилвател; 6 – синхронизатор; 7 – индикатор

Делта методът (фиг. 25, c) се основава на приемането на надлъжни вълни от преобразувател 4, разположен над дефекта, излъчван от преобразувател на напречна вълна 2 и разпръснат върху дефекта.

Дифракционно времеметод (фиг. 25,d), при който излъчватели 2 и 2’,

приемниците 4 и 4' излъчват и приемат надлъжни или напречни вълни и могат да излъчват и приемат различни видове вълни. Трансдюсерите са разположени така, че да приемат максималните ехо сигнали от вълни, дифрактирани в краищата на дефекта. Измерват се амплитудите и времето на пристигане на сигналите от горния и долния край на дефекта.

Метод на реверберация(фиг. 25, d) използва влиянието на дефекта върху времето на затихване на многократно отразени ултразвукови импулси в контролирания обект. Например, когато се тества залепена структура с външен метален слой и вътрешен полимерен слой, дефектът на връзката предотвратява преноса на енергия към вътрешния слой, което увеличава времето за затихване на множество ехо във външния слой. Отраженията на импулсите в полимерния слой обикновено липсват поради голямото затихване на ултразвука в полимера.

IN комбинирани методиизползвайте принципите както на преминаването, така и на

и отражения на акустични вълни.

Огледало-сянкаМетодът се основава на измерване на амплитудата на долния сигнал. В този случай отразеният лъч условно се измества настрани (фиг. 26, а). Според техниката на изпълнение (записва ехо сигнала) се класифицира като метод на отражение, а според физическата същност на управлението (измерва затихването на сигнала на продукт, преминал два пъти в зоната на дефекта), тя е близка до сенчестия метод.

Методът на ехо-сенките се основава на анализа както на предаваните, така и на отразените вълни (фиг. 26, b).

ориз. 26. Комбинирани методи, използващи предаване и отражение:

а – огледално-сянка; б – ехо-сянка; в – ехопроходен: 2 – емитер; 4 – приемник; 3 – обект на управление

При метода на ехото (фиг. 26, c) се записват чрез сигнал I и сигнал II, който е претърпял двойно отражение в продукта. Ако се появи полупрозрачен дефект, се записват сигнали III и IV, съответстващи на отраженията на вълните от дефекта, както и на преживеното отражение от горната и долната повърхност на продукта.

Лия Голям непрозрачен дефект се открива чрез изчезването или силното намаляване на сигнала I, т.е. сянка метод, както и сигнал II. Полупрозрачни или малки дефекти се откриват чрез появата на сигнали III и IV, които са основните информационни сигнали.

Методи на естествената честотасе основават на измерването на тези честоти (или спектри) на вибрации на контролирани обекти. Естествените честоти се измерват, когато в продуктите се възбуждат както принудителни, така и свободни вибрации. Свободните вибрации обикновено се възбуждат от механичен удар, докато принудителните вибрации се възбуждат от влиянието на хармонична сила с различна честота.

Има интегрални и локални методи. Интегралните методи анализират естествените честоти на продукт, който осцилира като цяло. При локални методи, вибрации на отделните му секции.

При метода на собствената честота се използват принудени трептения. IN

интегрален методгенератор 1 (фиг. 27, а) с регулируема честота е свързан към излъчвател 2, който възбужда еластични вибрации (обикновено надлъжни или огъващи) в контролирания продукт 3. Приемникът 4 преобразува получените вибрации в електрически сигнал, който се усилва от усилвател 5 и се изпраща на резонансен индикатор 6. Чрез регулиране на честотата на генератор 1 се измерват собствените честоти на продукт 3 в обхвата на приложените честоти до 500 kHz.

ориз. 27. Методи на естествената честота. Осцилационни методи:

- принудени: а – интегрална; б – локален;

- свободен: в – интегрален; g – локален;

1 – генератор на непрекъснати трептения с различна честота; 2 – излъчвател; 3 – обект на управление; 4 – приемник; 5 – усилвател; 6 – резонансен индикатор; 7 – честотен модулатор; 8 – индикатор; 9 – спектрален анализатор; 10 – ударен вибратор; 11 – блок за обработка на информация

Локалният метод, използващ принудителни трептения, е известен като ултразвуков резонансен метод. Използва се главно за измерване на дебелина. В стената на продукта 3 (фиг. 27.6) с помощта на преобразуватели 2, 4 се възбуждат еластични вълни (обикновено надлъжни) с непрекъснато променяща се честота. Записват се честотите, при които се наблюдават резонанси на системата конвертор-продукт. Резонансните честоти определят дебелината на стената на продукта и наличието на дефекти в него. Дефектите, успоредни на повърхността, променят измерената дебелина, а разположените под ъгъл спрямо повърхността водят до изчезване на резонансите. Диапазонът на използваните честоти е до няколко мегахерца.

IN интегрален методв продукт 3 (фиг. 27, c) свободно амортизираните вибрации се възбуждат от удара на чук 2. Тези вибрации се приемат от микрофон 4, усилват се от усилвател 5 и се филтрират от лентов филтър 6, който предава само сигнали с честоти, съответстващи на избрания режим на вибрация. Честотата се измерва с честотомер 7. Признак за дефект е промяна (обикновено спад) в честотата. Като правило се използват основните собствени честоти, ненадвишаващи 15 kHz.

IN локален метод(Фиг. 27, г) вибратор 10, възбуден от генератор 1, създава периодични удари върху контролирания продукт. Електрическите сигнали от приемния микрофон 4 през усилвателя 5 се изпращат към спектралния анализатор 9. Спектърът на получения сигнал, изолиран от последния, се обработва от решаващото устройство 11, резултатът от обработката се появява на индикатора 8. В допълнение към микрофоните се използват пиезореивъри. Дефектите се откриват чрез промени в спектъра на получения импулсен сигнал. За разлика от интегралния метод, контролът се извършва чрез сканиране на продуктите. Типичният работен честотен диапазон е от 0,3 до 20 kHz.

Акустично-топографскиметодът има характеристики на интегрални и локални методи. Базира се на възбуждане на интензивни вибрации на огъване с непрекъснато променяща се честота в продукта и записване на разпределението на амплитудите на вибрациите с помощта на прах, нанесен върху повърхността. Еластичните вибрации се възбуждат от преобразувател, притиснат към сух продукт. Преобразувателят се захранва от мощен (около 0,4 kW) генератор с непрекъснато променяща се честота. Ако собствената честота на зоната, разделена от дефект (разслояване, отказ на връзка), попада в обхвата на възбудените честоти, вибрациите на тази зона се усилват, прахът, който я покрива, се измества и концентрира по границите на дефектите, което прави те се виждат. Използван честотен диапазон

От 40 до 150 kHz.

Импедансни методиизползват зависимостта на импедансите на продуктите по време на техните еластични вибрации от параметрите на тези продукти и наличието на дефекти в тях. Механичният импеданс обикновено се оценява Z = F v, където F и v са комплексни

съответно амплитуди на смущаващата сила и осцилаторна скорост. За разлика от характеристичния импеданс, който е параметър на средата, механичният импеданс характеризира структурата. Импедансните методи използват огъващи и надлъжни вълни.

Когато се използват вълни на огъване, прътовият преобразувател (фиг. 28, а) съдържа 2 излъчващи и приемащи 4 пиезоелемента, свързани към генератора 1. Чрез контакт със суха точка трансдюсерът възбужда 3 хармонични вибрации на огъване в продукта. В зоната на дефект Z модулът на механичното

импедансът Z = Z e j ϕ намалява и неговият аргумент φ се променя. Тези

промените се записват от електронно оборудване. В импулсната версия на този метод в системата преобразувател-продукт се възбуждат импулси на свободно затихващи трептения. Признак за дефект е намаляването на амплитудата и носещата честота на тези трептения.

ориз. 28. Методи за контрол: а- импеданс; b – акустична емисия; 1 – генератор; 2 – излъчвател; 3 – обект на управление; 4 – приемник; 5 – усилвател; 6 – блок за обработка

информационни кутии с индикатор

В допълнение към комбинирания преобразувател се използват разделно-комбинирани преобразуватели, които имат отделни излъчващи и приемащи вибратори в общ корпус. Тези преобразуватели работят в импулсен режим. При работа с комбинирани преобразуватели се използват честоти до 8 kHz. За разделно-комбинираните се използват импулси с носещи честоти 15-35 kHz.

В друго изпълнение, в контролирана многослойна структура, плосък пиезоелектричен преобразувател се използва за възбуждане надлъжни еластични вълнификсирана честота. Дефектите се записват чрез промени във входния електрически импеданс Z E на пиезоелектричния преобразувател. ИмпедансZ E се определя от входния акустичен импеданс на контролираната структура, в зависимост от наличието и дълбочината на дефектите във връзката между елементите. Промените Z E са представени като точка на комплексната равнина, чието положение зависи от естеството на дефекта. За разлика от методите, използващи огъващи вълни, преобразувателят влиза в контакт с детайла чрез слой контактна смазка.

Метод на контактния импеданс, използван за контрол на твърдостта, се основава на оценка на механичния импеданс на контактната зона на диамантения индентор на пръта на преобразувателя, притиснат към изпитвания обект с постоянна сила. Намаляването на твърдостта увеличава площта на контактната зона, причинявайки увеличаване на нейния еластичен механичен импеданс, което се отбелязва чрез увеличаване на естествената честота на надлъжния осцилиращ преобразувател, което е уникално свързано с измерената твърдост.

Пасивни акустични методисе основават на анализа на еластичните вибрации на вълните, възникващи в самия контролиран обект.

Най-типичният пасивен метод е метод на акустична емисия(фиг. 28.6). Феноменът на акустичната емисия е, че еластичните вълни се излъчват от самия материал в резултат на вътрешно динамично локално преструктуриране на неговата структура. Явления като появата и развитието на пукнатини под въздействието на външни натоварвания, алотропни трансформации при нагряване или охлаждане и движение на дислокационни клъстери са най-често срещани.

по-типични източници на акустична емисия. Пиезоелектричните преобразуватели в контакт с продукта получават еластични вълни и позволяват да се определи местоположението на техния източник (дефект).

Пасивните акустични методи са вибрационни

диагностика и шумова диагностика. Първо се анализират параметрите на вибрациитевсякакви отделна част или възел с помощта на приемници от контактен тип. Във втория се изследва спектърът на шума на работния механизъм, като обикновено се използват микрофонни приемници.

Въз основа на честотата акустичните методи се разделят на нискочестотни и високочестотни. Първите включват вибрации в звуковия и нискочестотния (до няколко десетки kHz) ултразвуков диапазон. Вторият включва вибрации във високочестотния ултразвуков честотен диапазон: обикновено от няколко 100 kHz до 20 MHz. Високочестотните методи обикновено се наричат ​​ултразвукови.

Области на приложение на методите.От разгледаните методи за акустичен контрол най-голямо практическо приложение намира методът на ехото. Около 90% от обектите. Използвайки различни видове вълни, той се използва за решаване на проблеми с откриване на дефекти на изковки, отливки, заварени съединения и много неметални материали. Методът на ехото се използва и за измерване на размерите на продуктите. Измерва се времето на пристигане на долния сигнал и като се знае скоростта на ултразвука в материала, с едностранен достъп се определя дебелината на продукта. Ако дебелината на продукта е неизвестна, тогава скоростта се измерва с помощта на долния сигнал, оценява се затихването на ултразвука и от тях се определят физичните и механичните свойства на материалите.

Методът на ехо-огледалото се използва за откриване на дефекти, ориентирани перпендикулярно на входната повърхност. В същото време осигурява по-висока чувствителност към подобни дефекти, но изисква в зоната на локализиране на дефектите да има достатъчно голяма площ от равна повърхност. При релсите например това изискване не е изпълнено, така че там може да се използва само методът на огледалната сянка. Дефектът може да бъде открит чрез комбиниран наклонен преобразувател. В този случай обаче огледално отразената вълна отива встрани и само слаб разпръснат сигнал достига до преобразувателя. Методът на ехо-огледалото се използва за откриване на вертикални пукнатини и липса на проникване при проверка на заварени съединения.

Делта и дифракционно времеметоди се използват и за полу-

получаване на допълнителна информация за дефекти при проверка на заварени съединения.

Методът на сенките се използва за управление на продукти с високо ниво на структурна реверберация, т.е. шум, свързан с отразяването на ултразвук от нехомогенности, големи зърна, откриване на дефекти на многослойни структури и продукти от ламинирана пластмаса, при изследване на физичните и механични свойства на материали с високо затихване и разсейване на акустични вълни, например при наблюдение на якостта на бетон чрез ултразвукова скорост.

Методът на локалната принудителна вибрация се използва за измерване на малки пукнатини с едностранен достъп.

Интегралният метод на свободните вибрации се използва за тестване на гуми на колела на карета или стъклария „чрез чистота на звънене“ със субективна оценка на резултатите на ухо. Методът с използване на електронно оборудване и обективна количествена оценка на резултатите се използва за контрол на физико-механичните свойства на абразивни колела, керамика и други предмети.

Реверберация, импеданс, скоростна симетрия, акустика

топографскиметодите и методът на локалните свободни вибрации се използват главно за изпитване на многослойни структури. РеверберацияМетодът открива основно нарушения на връзките на метални слоеве (кожа) с метални или неметални носещи елементи или пълнители. Импедансният метод открива дефекти във връзките в многослойни конструкции от композитни полимерни материали и метали, използвани в различни комбинации. ВелосиметриченМетодът и локалният метод на свободните вибрации контролират главно продукти, изработени от полимерни композитни материали. Акустично-топографскиМетодът се използва за откриване на дефекти предимно в метални многослойни конструкции (панели тип пчелна пита, биметали и др.).

Диагностика на вибрации и шум се използват методи за диагностика на работещи механизми. Методът на акустичната емисия се използва като средство за изследване на материали, конструкции, мониторинг на продуктите и диагностика по време на работа. Неговите важни предимства пред другите методи за проверка са, че реагира само на развиващи се, наистина опасни дефекти, както и възможността да се тестват големи площи или дори целия продукт, без да се сканира с конвертор. Основният му недостатък като средство за наблюдение е трудността при изолиране на сигнали от развиващи се дефекти на фона на шум.

6.6. Радиационни методи за безразрушителен контрол

Радиационният мониторинг използва най-малко три основни елемента (фиг. 29):

източник на йонизиращо лъчение;

контролиран обект;

детектор, който записва информация за откриване на дефекти.

ориз. 29. Схема на предаване:

1 – източник; 2 – продукт; 3 - детектор

При преминаване през продукт йонизиращото лъчение се отслабва – поглъща се и се разсейва. Степента на затихване зависи от дебелината δ и плътността ρ на контролирания обект, както и от интензитета M 0 и енергията E 0 на излъчването. Ако в веществото има вътрешни дефекти с размер ∆δ, интензитетът и енергията на радиационния лъч се променят.

Методите за радиационен мониторинг (фиг. 30) се различават по методите за откриване на информация за откриване на дефекти и съответно се разделят на радио-

графични, рентгеноскопични и радиометрични.

Методи за радиационен мониторинг

Рентгенографски:			Рентгеноскопски:				Радиометрични:
Фиксиране на изображението			Наблюдение на изображението				Електронна регистрация
ния на филм			брак на екрана.				трик сигнали.
(на хартия).

ориз. 30. Методи за радиационен контрол

РентгенографскиРадиационните методи за безразрушителен контрол се основават на преобразуване на радиационно изображение на контролиран обект в радиографско изображение или запис на това изображение на устройство за съхранение с последващо преобразуване в светлинно изображение. В практиката този метод е най-разпространеният поради своята простота и документирано потвърждение на получените резултати. В зависимост от използваните детектори се прави разлика между филмова радиография и ксерорантгенография (електрорадиография). В първия случай фоточувствителен филм служи като детектор на латентно изображение, а във втория се използва полупроводникова пластина, а като записващо устройство се използва обикновена хартия.

В зависимост от използваното лъчение се разграничават няколко вида индустриална радиография: радиография, гамаграфия, ускорителна и неутронна радиография. Всеки от изброените методи има своя собствена област на използване. Тези методи могат да се използват за осветяване на стоманени продукти с дебелина от 1 до 700 mm.

Радиационна интроскопия- метод за радиационно безразрушително изпитване, базиран на преобразуване на радиационното изображение на контролирания обект в светлинно изображение на изходния екран на радиационно-оптичния преобразувател и анализът на полученото изображение се извършва по време на контролния процес.

Чувствителността на този метод е малко по-малка от радиографията, но предимствата му са повишената надеждност на получените резултати поради възможността за стереоскопично виждане на дефекти и гледане на продукти от различни ъгли, „експрес“ и непрекъснатост на контрола.

Радиометрична дефектоскопия- метод за получаване на информация за вътрешни

ранното състояние на контролирания продукт, осветен от йонизиращо лъчение, под формата на електрически сигнали (с различна големина, продължителност или количество).

Този метод предоставя най-големи възможности за автоматизиране на процеса на управление и реализиране на автоматична обратна връзка на управлението и технологичния процес на производство на продукта. Предимството на метода е възможността за извършване на непрекъснат високоефективен контрол на качеството на продукта, поради високата скорост на оборудването. Този метод не отстъпва по чувствителност на радиографията.

6.7. Термично безразрушително изпитване

При термичните методи за безразрушителен контрол (TDT) топлинната енергия, разпространяваща се в тестовия обект, се използва като тестова енергия. Температурното поле на повърхността на даден обект е източник на информация за характеристиките на процеса на топлообмен, които от своя страна зависят от наличието на вътрешни или външни дефекти. Под дефект се разбира наличието на скрити кухини, кухини, пукнатини, липса на проникване, чужди включвания и др., всички възможни отклонения на физическите свойства на обекта от нормата, наличието на места на локално прегряване (охлаждане), и т.н.

Има пасивни и активни ТНК. При пасивния TNC анализът на топлинните полета на продуктите се извършва в процеса на тяхното естествено функциониране. Активният TNC включва нагряване на обект с външен източник на енергия.

Методите за безконтактен термичен контрол се основават на използването на инфрачервено лъчение, излъчвано от всички нагрети тела. Инфрачервеното лъчение заема широк диапазон от дължини на вълните от 0,76 до 1000 микрона. Спектърът, мощността и пространствените характеристики на това лъчение зависят от температурата на тялото и неговата емисионна способност, определени главно от неговия материал и микроструктурните характеристики на излъчващата повърхност. Например грапавите повърхности излъчват повече радиация от огледалните.

Тази информация може да се използва като пример за съставяне на доклади за проверка на поддръжката.

Обяснителна бележка

към доклада за резултатите от проверката на състоянието на стоманобетонните опори

Основа за работа

Работата се извършва в рамките на Споразумение № 07/11 за ремонт, поддръжка и диагностичен преглед на електропреносни съоръжения

Общи положения.

Обхват на диагностичната работа:

Проверка на състоянието на стоманобетонни опори чрез неразрушителен ултразвуков експресен метод

Проверка на позицията на опорите

Списък на линиите и броя на стоманобетонните опори за диагностика:

ВЛ 220 kV Д-1 Уляновская - Загородная 169 опори

ВЛ 220 kV Д-9 Лузино - Называевская 466 опори

ВЛ 220 kV Д-13 Таврическа - Московка 130 опори

ВЛ 220 kV Д-14 Таврическа - Московка 130 опори

ВЛ 220 kV L-225 Irtyshskaya - Valihanovo 66 опори

Обследвани са 961 стоманобетонни опори.

Резултати от инспекция на опори на въздушни линии.

Реално са изследвани общо 1036 междинни стоманобетонни опори

ВЛ 220 kV Д-1 Уляновская - Загородная 165 опори

ВЛ 220 kV Д-9 Лузино - Называевская 504 поддържа

ВЛ 220 kV Д-13 Таврическа - Московка 130 опори

ВЛ 220 kV Д-14 Таврическа - Московка 130 опори

ВЛ 220 kV L-224 Irtyshskaya - Mynkul 53 опори

ВЛ 220 kV L-225 Irtyshskaya - Valihanovo 52 опори

Състояние на центрофугирани стелажи

ВЛ 220 kV Д-1 Уляновская - Загородная (165 бр.)

В нормално състояние са 54 центрофугирани отпадъчни води (32,7%)

В работника има 102 бр. (61,8%)

В развалени 9 бр. (5,4%)

ВЛ 220 kV D-9 Luzino - Nazyvaevskaya (506 единици)

260 центрофугирани стелажи (51,4%) са в нормално състояние

В един работник има 170 бр. (33,6%)

В развалени 42 бр. (8,3%)

В предаварийни 34 бр. (6,7%)

ВЛ 220 kV Д-13 Таврическа - Московка (130 бр.)

75 центрофугирани стелажи (57,7%) са в нормално състояние

В един работник има 48 бр. (36,9%)

В развалени 5 бр. (3,8%)

В предаварийни 2 бр. (1,54%)

ВЛ 220 kV Д-14 Таврическа - Московка (130 бр.)

79 центрофугирани стелажа (60,7%) са в нормално състояние

В работника има 39 бр. (30,0%)

В развалени 11 бр. (8,46%)

В предавариен 1 бр. (0,76%)

ВЛ 220 kV L-224 Irtyshskaya - Mynkul (53 бр.)

37 центрофугирани стелажи (69,8%) са в нормално състояние

В работника има 11 бр. (20,8%)

В развалени 2 бр. (3,8%)

В предаварийни 3 бр. (5,7%)

ВЛ 220 kV L-225 Irtyshskaya - Valihanovo (52 единици)

31 центрофугирани стелажа (59,6%) са в нормално състояние

В един работник има 18 бр. (34,6%)

В развален 1 бр. (1,9%)

В предаварийни 2 бр. (3,8%)

Заключение

Изследваните стоманобетонни опори на въздушната линия 220 kV на Омското предприятие MES на Сибир са в работно състояние, с някои експлоатационни отклонения на стойностите на наблюдаваните параметри на отделните елементи от нормалното състояние.

Основните видими дефекти на стоманобетонни конични и цилиндрични стелажи SK-5, SK-7 и SN-220, от които са направени стоманобетонните опори на повечето от изследваните ВЛ, установени при проверката им са:

Локално разкриване на армировката и леко надлъжно напукване на бетон (работно състояние)

Наклоните на центрофугираните стелажи надвишават допустимите граници (влошено състояние)

Наличие на напречни пукнатини в бетон над допустимия размер (предаварийно състояние).

Въпреки това, в редица случаи инструменталните изследвания не потвърждават опасността от напречни пукнатини в носещите подпори преди аварията. В тази връзка тези опори, които все още имат достатъчен проектен живот по отношение на носещата способност на бетона и армировката и които се класифицират като състояние преди разрушаване само поради наличието на напречни пукнатини в опасния участък на стелажите, по-малко бяха избрани скъпи мерки като ремонт и поддръжка. Препоръчителни мерки за някои от тези опори вместо замяна на стомана: допълнителни контролсъстояние веднъж на 3 години, защита от влиянието на околната среда, поставяне на временни метални превръзки. За да се провери правилното отхвърляне на центрофугирани стълбове от стоманобетонни опори въз основа на данни от инструментално наблюдение на тяхното състояние, е желателно да се проведат механични изпитвания на максималната носеща способност на колоните в експлоатация. Вече проведохме такива тестове по-рано (Приложение 1) и показахме степента на опасност от определени дефекти за носещата способност на стелажите.

Съгласно Инструкцията за експлоатация на въздушни линии опорите, които са в работно състояние, изискват козметичен ремонт, а опорите, които са наклонени над допустимата граница (повече от 3,0 градуса), трябва незабавно да бъдат изправени. В някои случаи обаче изправянето на стоманобетонни опори е нежелателно, тъй като причинява повече вреда, отколкото полза. Говорим за първоначално невертикална инсталация на стоманобетонна опора в подготвена яма. Това се случва, когато топографията на трасето на въздушната линия не позволява да се получи строго вертикална яма за монтиране на стоманобетонна опора или когато напречните греди са монтирани неправилно (фиг. 1). Във всеки случай, ако вертикалността на опората не е осигурена по време на изграждането на въздушната линия и по време на нейната експлоатация не е имало значителна промяна в стойността на първоначалния наклон на опората, тогава привеждането на такава опора до вертикала положение, например при използване на метода ORGRES, може да доведе до преждевременна поява на напречни пукнатини при опората и отслабване на опорния бетон в зоната на максимален огъващ момент (фиг. 2). В такива случаи е по-правилно или да се организира наблюдение на наклонени опори, за да се определят тенденциите и скоростите на техния наклон, или да се преинсталират опорите в нова яма.

ориз. 1. Наклонът на опора № 193 по въздушна линия 220 kV D-9 „Лузино - Называевская“

Известно е, че произволните (или постоянни) ексцентритети от външното натоварване върху опората се възприемат от армировката на стоманобетонната стойка, а самият бетон носи основно натоварване на натиск. Следователно, докато армировката на стоманобетонен стълб е в състояние да осигури предварително напрегнат бетон на ниво, значително по-високо от силата на опън, възникваща в бетона поради наклона на стълба, опората е в състояние да изпълнява своите оперативни функции без изправяне .

Известно е също, че под слой непокътнат бетон корозията на армировката е невъзможна поради пасивиране на нейната повърхност под действието на алкален порест разтвор на бетон (стойността на pH на бетонния разтвор е около 10-12).

Ето защо, за да се запази дълготрайното функциониране на стоманобетонна опора, която има наклон и дълбоки пукнатини, понякога е по-важно да се декорира отново повредения бетон и да се защити от влиянията на околната среда. Например чрез импрегниране на повърхността и съществуващите пукнатини със силно адхезивни защитни материали (като Siberia-Ultra) и затваряне на горния отвор на стелажа, за да се предотврати навлизането на атмосферна влага в него.

Например 274 единици, които проверихме през 2010 г. стоманобетонните опори на въздушната линия 220 kV Тюмен-Тавда (MES на Западен Сибир), построени през 1964 г. с помощта на цилиндрични центрофугирани стелажи SN-220, поцинковани траверси и поцинковани метални капаци, покриващи горния отвор на стелажа, почти напълно запазиха товара си- носеща способност (фиг. 3). Въпреки че сред тях имаше и наклонени стелажи (фиг. 4).

ориз. 2. Напречни пукнатини, появили се в бетона на наклонен центрофугиран стълб на опора № 875 VL 225 поради центровката му.

ориз. 3. Горната част на опора № 45 на въздушна линия 220 kV „Тюмен - Тавда“ е покрита с поцинкована метална обвивка от изграждането на въздушната линия

ориз. 4. Вижда се наклонът на опора № 44 на ВЛ 220 kV Тюмен-Тавда.

Изводи

1. Във всеки конкретен случай на откриване на наклон на стоманобетонна опора, който надвишава допустимата граница, първоначално е необходимо да се организира наблюдението му, за да се определят тенденциите и скоростите на накланяне, както и развитието на съществуващи дефекти. В случай на опасни тенденции или заплахи е необходимо или да преинсталирате опората в нова яма, или да я смените. Подобен подход може да се приложи към стелажи, които имат неразвити (неопасни) напречни пукнатини.

2. Предварителното състояние на някои стелажи (по-малко от 4,5% от изследваните) се дължи на наличието на напречни пукнатини, чиято поява е свързана както с подравняването на опорите, така и със свръхкритични външни влияния. Има общо 42 такива стелажи, които трябва да бъдат сменени до 2016 г. По-специално трябва да се подменят опорни стелажи № 9 на всяка ВЛ 220 kV D-13 и D-14 и опорни стелажи № 74, 85, 120, 181 и 183 на всяка ВЛ 220 kV D-1.

В рамките на една година е необходимо да се преинсталира или подмени опора № 152 на ВЛ 220 kV D-9, която има наклон над 7 градуса, и да се монтират метални ленти на опори № 172 и 350 на тази ВЛ в зоната на интензивното им напукване.