ทำกรวยจากโลหะ วิธีการพัฒนา - รูปแบบสำหรับกรวยหรือกรวยที่ถูกตัดทอนในมิติที่กำหนด

แทนที่จะใช้คำว่า "รูปแบบ" บางครั้งใช้ "รีมเมอร์" แต่คำนี้ไม่ชัดเจน: ตัวอย่างเช่น รีมเมอร์เป็นเครื่องมือสำหรับเพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลางของรู และในเทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์ มีแนวคิดของรีมเมอร์ ดังนั้นแม้ว่าฉันจำเป็นต้องใช้คำว่า "การพัฒนากรวย" เพื่อให้เครื่องมือค้นหาสามารถค้นหาบทความนี้ได้ แต่ฉันจะใช้คำว่า "รูปแบบ"

การสร้างลวดลายสำหรับกรวยเป็นเรื่องง่าย ลองพิจารณาสองกรณี: สำหรับ กรวยเต็มและสำหรับการตัดทอน ในภาพ (คลิกเพื่อดูภาพขยาย)มีการแสดงภาพร่างของกรวยและลวดลายของมัน (ควรทราบทันทีว่าเราจะพูดถึงเฉพาะกรวยตรงที่มีฐานกลมเท่านั้น เราจะพิจารณากรวยที่มีฐานวงรีและกรวยเอียงในบทความต่อไปนี้)

1. กรวยเต็ม

การกำหนด:

พารามิเตอร์รูปแบบคำนวณโดยใช้สูตร:
;
;
ที่ไหน .

2. กรวยที่ถูกตัดทอน

การกำหนด:

สูตรคำนวณพารามิเตอร์รูปแบบ:
;
;
;
ที่ไหน .
โปรดทราบว่าสูตรเหล่านี้ยังเหมาะสำหรับกรวยเต็มถ้าเราใช้แทน

บางครั้งในการสร้างกรวย ค่าของมุมที่จุดยอดของมัน (หรือที่จุดยอดจินตภาพ ถ้ากรวยถูกตัดทอน) ถือเป็นพื้นฐาน ตัวอย่างที่ง่ายที่สุดคือเมื่อคุณต้องการกรวยอันหนึ่งเพื่อประกอบเข้ากับอีกอันหนึ่งอย่างแน่นหนา เรามาแสดงมุมนี้ด้วยตัวอักษร (ดูรูป)
ในกรณีนี้ เราสามารถใช้แทนค่าอินพุตค่าใดค่าหนึ่งจากสามค่าได้: หรือ ทำไม"กัน. โอ"ไม่ใช่" ร่วมกัน จ- เนื่องจากในการสร้างกรวย พารามิเตอร์สามตัวก็เพียงพอแล้ว และค่าของตัวที่สี่จะคำนวณผ่านค่าของอีกสามตัวที่เหลือ เหตุใดคำถามสามข้อ ไม่ใช่สองหรือสี่ข้อจึงเป็นคำถามที่อยู่นอกเหนือขอบเขตของบทความนี้ เสียงลึกลับบอกฉันว่าสิ่งนี้เชื่อมโยงกับมิติสามมิติของวัตถุ "กรวย" (เปรียบเทียบกับพารามิเตอร์เริ่มต้นสองตัวของวัตถุ "ส่วนของวงกลม" สองมิติ ซึ่งเราคำนวณพารามิเตอร์อื่น ๆ ทั้งหมดในบทความ)

ด้านล่างนี้เป็นสูตรที่ใช้กำหนดพารามิเตอร์ที่สี่ของกรวยเมื่อได้รับสามค่า

4. วิธีสร้างลวดลาย

คำนวณค่าบนเครื่องคิดเลขและสร้างลวดลายบนกระดาษ (หรือบนโลหะโดยตรง) โดยใช้เข็มทิศ ไม้บรรทัด และไม้โปรแทรกเตอร์
ใส่สูตรและแหล่งข้อมูลลงไป สเปรดชีต(เช่น Microsoft Excel) ใช้ผลลัพธ์ที่ได้เพื่อสร้างรูปแบบโดยใช้ โปรแกรมแก้ไขกราฟิก(เช่น CorelDRAW)
ใช้โปรแกรมของฉันซึ่งจะวาดบนหน้าจอและพิมพ์ลวดลายของกรวยด้วยพารามิเตอร์ที่กำหนด รูปแบบนี้สามารถบันทึกเป็นไฟล์เวกเตอร์และนำเข้าสู่ CorelDRAW

5. ฐานไม่ขนานกัน

สำหรับกรวยที่ถูกตัดทอน ปัจจุบันโปรแกรม Cones จะสร้างรูปแบบสำหรับกรวยที่มีเพียงฐานขนานกัน
สำหรับใครที่กำลังมองหาวิธีสร้างลายกรวยแบบตัดทอนแบบไม่มี ฐานขนานนี่คือลิงค์ที่มาจากผู้เยี่ยมชมเว็บไซต์รายหนึ่ง:
กรวยที่ถูกตัดปลายซึ่งมีฐานไม่ขนานกัน

บางครั้งก็มีงานเกิดขึ้น - ทำร่มป้องกันสำหรับไอเสียหรือปล่องไฟ, แผ่นเบี่ยงไอเสียสำหรับการระบายอากาศ ฯลฯ แต่ก่อนที่คุณจะเริ่มการผลิต คุณต้องสร้างรูปแบบ (หรือการพัฒนา) สำหรับวัสดุก่อน มีโปรแกรมทุกประเภทบนอินเทอร์เน็ตสำหรับคำนวณการเรตติ้งดังกล่าว อย่างไรก็ตาม ปัญหานี้แก้ไขได้ง่ายมากจนคุณสามารถคำนวณได้เร็วกว่าโดยใช้เครื่องคิดเลข (บนคอมพิวเตอร์) มากกว่าการค้นหา ดาวน์โหลด และจัดการกับโปรแกรมเหล่านี้

เริ่มต้นด้วย ตัวเลือกง่ายๆ- กวาด กรวยง่ายๆ- วิธีอธิบายหลักการคำนวณรูปแบบที่ง่ายที่สุดคือการยกตัวอย่าง

สมมติว่าเราต้องสร้างกรวยที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง D ซม. และสูง H ซม. เห็นได้ชัดว่าช่องว่างจะเป็นวงกลมที่มีส่วนที่ถูกตัดออก ทราบพารามิเตอร์สองตัว - เส้นผ่านศูนย์กลางและความสูง ใช้ทฤษฎีบทพีทาโกรัส เราคำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางของวงกลมชิ้นงาน (อย่าสับสนกับรัศมี พร้อมกรวย) เส้นผ่านศูนย์กลาง (รัศมี) และความสูงครึ่งหนึ่ง สามเหลี่ยมมุมฉาก- นั่นเป็นเหตุผล:

ตอนนี้เรารู้รัศมีของชิ้นงานแล้วสามารถตัดวงกลมได้

มาคำนวณมุมของเซกเตอร์ที่ต้องตัดออกจากวงกลมกัน เราให้เหตุผล ดังต่อไปนี้: เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานคือ 2R ซึ่งหมายถึงเส้นรอบวงเท่ากับ Pi * 2 * R - เช่น 6.28*ร. เรามาแสดงว่า L. วงกลมเสร็จสมบูรณ์แล้วเช่น 360 องศา และเส้นรอบวงของกรวยที่ทำเสร็จแล้วจะเท่ากับ Pi*D ลองแสดงว่ามัน Lm. โดยธรรมชาติแล้วจะน้อยกว่าเส้นรอบวงของชิ้นงาน เราจำเป็นต้องตัดส่วนที่มีความยาวส่วนโค้งเท่ากับส่วนต่างของความยาวเหล่านี้ ลองใช้กฎอัตราส่วนกัน ถ้า 360 องศาทำให้เรา วงกลมเต็มชิ้นงานแล้วมุมที่ต้องการควรให้เส้นรอบวงของกรวยที่เสร็จแล้ว

จากสูตรอัตราส่วนเราได้ขนาดของมุม X และเซกเตอร์การตัดพบโดยการลบ 360 - X

จากช่องว่างทรงกลมที่มีรัศมี R คุณต้องตัดเซกเตอร์ที่มีมุม (360-X) อย่าลืมเหลือแถบวัสดุเล็กๆ ไว้ทับซ้อนกัน (หากกรวยยึดจะทับซ้อนกัน) หลังจากเชื่อมต่อด้านข้างของส่วนที่ตัดแล้ว เราจะได้กรวยที่มีขนาดที่กำหนด

ตัวอย่างเช่น: เราต้องการกรวยสำหรับปล่องท่อไอเสียที่มีความสูง (H) 100 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลาง (D) 250 มม. ใช้สูตรพีทาโกรัสเราได้รัศมีของชิ้นงาน - 160 มม. และเส้นรอบวงของชิ้นงานจะเท่ากัน 160 x 6.28 = 1,005 มม. ในเวลาเดียวกัน เส้นรอบวงของกรวยที่เราต้องการคือ 250 x 3.14 = 785 มม.

จากนั้นเราจะพบว่าอัตราส่วนมุมจะเป็น: 785/1005 x 360 = 281 องศา ดังนั้น คุณต้องตัดเซกเตอร์ 360 – 281 = 79 องศาออก

การคำนวณรูปแบบช่องว่างสำหรับกรวยที่ถูกตัดทอน

บางครั้งจำเป็นต้องใช้ชิ้นส่วนดังกล่าวในการผลิตอะแดปเตอร์จากเส้นผ่านศูนย์กลางหนึ่งไปยังอีกเส้นผ่านศูนย์กลางหนึ่งหรือสำหรับตัวเบี่ยง Volpert-Grigorovich หรือ Khanzhenkov ใช้เพื่อปรับปรุงกระแสลมในปล่องไฟหรือท่อระบายอากาศ

งานมีความซับซ้อนเล็กน้อยเนื่องจากเราไม่ทราบความสูงของกรวยทั้งหมด แต่มีเพียงส่วนที่ถูกตัดทอนเท่านั้น โดยทั่วไป จะมีตัวเลขเริ่มต้นอยู่สามตัว: ความสูงของกรวย H ที่ถูกตัดทอน เส้นผ่านศูนย์กลางของรูล่าง (ฐาน) D และเส้นผ่านศูนย์กลางของรูบน Dm (ที่ส่วนตัดขวางของกรวยเต็ม) แต่เราจะหันไปใช้วิธีง่ายๆ แบบเดียวกัน โครงสร้างทางคณิตศาสตร์ขึ้นอยู่กับทฤษฎีบทพีทาโกรัสและความคล้ายคลึง

ที่จริงแล้ว เห็นได้ชัดว่าค่า (D-Dm)/2 (ครึ่งหนึ่งของเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกัน) จะสัมพันธ์กับความสูงของกรวยที่ถูกตัดทอน H ในลักษณะเดียวกับรัศมีของฐานกับความสูงของกรวยทั้งหมด ราวกับว่ามันไม่ได้ถูกตัดทอน เราหาความสูงรวม (P) จากอัตราส่วนนี้

(ด – ดม)/ 2H = ง/2P

ดังนั้น P = D x H / (D-Dm)

เมื่อทราบความสูงรวมของกรวยแล้ว เราก็สามารถลดวิธีแก้ไขปัญหาเดิมได้ คำนวณการพัฒนาของชิ้นงานราวกับว่าเป็นกรวยเต็มแล้ว "ลบ" การพัฒนาของส่วนบนที่ไม่จำเป็นออกไป และเราสามารถคำนวณรัศมีของชิ้นงานได้โดยตรง

เราได้รับจากทฤษฎีบทพีทาโกรัส รัศมีที่ใหญ่กว่าช่องว่าง - Rz นี้ รากที่สองจากผลรวมของกำลังสองของความสูง P และ D/2

รัศมี Rm ที่น้อยกว่าคือรากที่สองของผลรวมของกำลังสอง (P-H) และ Dm/2

เส้นรอบวงของชิ้นงานของเราคือ 2 x Pi x Rz หรือ 6.28 x Rz และเส้นรอบวงฐานของกรวยคือ Pi x D หรือ 3.14 x D อัตราส่วนความยาวจะให้อัตราส่วนของมุมของเซกเตอร์ถ้าเราสมมุติว่า มุมเต็มในชิ้นงาน – 360 องศา

เหล่านั้น. X / 360 = 3.14 x D / 6.28 x Rz

ดังนั้น X = 180 x D / Rz (นี่คือมุมที่ต้องเว้นไว้จึงจะได้เส้นรอบวงของฐาน) และคุณต้องตัดตาม 360 - X

ตัวอย่างเช่น: เราจำเป็นต้องสร้างกรวยที่ถูกตัดทอนซึ่งมีความสูง 250 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางฐาน 300 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางรูด้านบน 200 มม.

ค้นหาความสูงของกรวยเต็ม P: 300 x 250 / (300 – 200) = 600 มม.

เมื่อใช้จุดพีทาโกรัส เราจะหารัศมีภายนอกของชิ้นงาน Rz: รากที่สองของ (300/2)^2 + 6002 = 618.5 มม.

เมื่อใช้ทฤษฎีบทเดียวกัน เราพบว่ารัศมี Rm น้อยกว่า: รากที่สองของ (600 – 250)^2 + (200/2)^2 = 364 มม.

เรากำหนดมุมเซกเตอร์ของชิ้นงาน: 180 x 300 / 618.5 = 87.3 องศา

บนวัสดุเราวาดส่วนโค้งที่มีรัศมี 618.5 มม. จากนั้นจากจุดศูนย์กลางเดียวกัน - ส่วนโค้งที่มีรัศมี 364 มม. มุมของส่วนโค้งสามารถเปิดได้ประมาณ 90-100 องศา เราวาดรัศมีด้วยมุมเปิด 87.3 องศา การเตรียมการของเราพร้อมแล้ว อย่าลืมเผื่อเผื่อขอบไว้ด้วยหากมีการทับซ้อนกัน

วงจรเทคโนโลยีทั่วไปสำหรับการผลิตเปลือกหอยจากโลหะแผ่นประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้:

1) การควบคุมที่เข้ามา,แก้ไข,ทำความสะอาดแผ่น.
2) การมาร์กและการตัดชิ้นงาน
3) การประมวลผลขอบสำหรับการเชื่อม
4) การประกอบช่องว่าง
5) การเชื่อมช่องว่างของแผ่น
6) การกลิ้ง (การตอก) ของเปลือกหอย
7) การเชื่อมตะเข็บตามยาว
8) การสอบเทียบ
9) การควบคุม

เจาะแผ่นผนังหนา

ภาพเคลื่อนไหวต่อไปนี้แสดงกระบวนการกลิ้ง การทำเช่นนี้ร่วมกับซัพพลายเออร์ทั้งหมดจะช่วยประหยัดทั้งเวลาและค่าขนส่ง เครื่องจักรนี้มีความแม่นยำเป็นพิเศษ และส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการเจาะกรวยที่มีผนังหนา ติดตั้งเครื่องจักรเพียงครั้งเดียว ดังนั้นจึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับซีรีส์ขนาดเล็กและขนาดกลางที่มีรัศมีคงที่ วัสดุเหล่านี้สามารถดัดงอเป็นกระบอกสูบหรือกรวยในโรงงานผลิตแห่งใดแห่งหนึ่งของเราได้ ตัวอย่างเช่น เทเปอร์ที่มีผนังบางและหนา เทเปอร์ที่มีศูนย์กลางและเยื้องศูนย์กลาง กล่องเกียร์ตั้งแต่สี่เหลี่ยมไปจนถึง ทรงกลมแผ่นเสาและส่วนโค้ง

หากจำเป็น ให้ดำเนินการเพิ่มเติมด้วย:

1) การร้อยลูกปัดเปลือกหอย (รูปที่ 3) สันภายในใช้สำหรับติดตั้งส่วนรองรับ พาร์ติชั่น และตะแกรง สันเขาภายนอก - เพื่อให้เปลือกมีความแข็งแกร่ง
2) ร้อยลูกปัดปลายเข้าด้านใน (สำหรับการติดตั้งด้านล่างและเสื้อระบายความร้อน) หรือด้านนอกสำหรับติดตั้งหน้าแปลนสลิปออน (รูปที่ 4) รูจับเจ่าในเปลือกหอย (รูปที่ 5)
3) การเจียรด้วยล้อขัดหรือสายพาน (รูปที่ 6)

ตัวอย่างเช่น เราตัดแดมเปอร์โลหะแผ่นจากแผ่นโลหะขัดเงาโดยใช้ขอบเชื่อมโดยตรง หลังจากการดัดงอแล้ว ตะเข็บตามยาวและวงกลมจะถูกติดกาวและเชื่อม การเชื่อมดำเนินการตามมาตรฐานคุณภาพ การทดสอบวัสดุแบบไม่ทำลายจะดำเนินการเมื่อมีการร้องขอ

การรีดและการปั๊มโลหะแผ่นในโลหะผสมที่เป็นเหล็กและอโลหะ การผลิตตัวเรือน ชิ้นส่วนตัวเรือน และกระบอกสูบ สำหรับ แบบฟอร์มพิเศษ, กรวยศูนย์กลางและเยื้องศูนย์, กระปุกเกียร์, การบุคอลัมน์และส่วนโค้ง ปริมาตร: ตั้งแต่ความหนา 1 ถึง 150 มม. จนถึงความกว้างสูงสุด 500 มม. - กรวยเป็นองค์ประกอบการเปลี่ยนผ่านหรือตัวเปลี่ยนระหว่างวัตถุกลวงที่เป็นท่อสองอัน มีรูปร่างคล้ายกรวยที่ถูกตัดทอนและมีเส้นผ่านศูนย์กลางของปลายทั้งสองข้าง ขนาดที่แตกต่างกัน- ดังนั้นกรวยจึงทำหน้าที่เชื่อมต่อท่อสองท่อที่มีรัศมีต่างกัน

ความเว้าของช่องว่างของแผ่นงานอาจทำให้สูญเสียความมั่นคงของโครงเครื่อง ดังนั้นจึงต้องยืดช่องว่างให้ตรงก่อนที่จะรีด

ในกรณีที่ไม่มีอุปกรณ์ที่จำเป็นในการผลิตขนาดเล็กหรือเป็นชิ้นเดียว จำเป็นต้องคัดแยกแผ่นที่ไม่เหมาะสมในขั้นตอนของการตรวจสอบที่เข้ามา

นอกจากนี้ ในอุตสาหกรรม กรวยและชิ้นส่วนเปลี่ยนผ่านก็ไม่จำเป็นต้องพิจารณาอีกต่อไป วัสดุ ขนาด และรูปร่างที่จะใช้ในการผลิตกรวยและส่วนประกอบทรานซิชันจะขึ้นอยู่กับการใช้งานในภายหลังเสมอ การเตรียมโคนสามารถทำได้หลายวิธี ความเป็นไปได้อย่างหนึ่งคือการปั๊มวัสดุเพื่อให้ได้รูปร่างที่ต้องการ ความเป็นไปได้อีกอย่างหนึ่งคือการสร้างขอบที่มีความโค้งต่อเนื่องเพื่อให้แน่ใจว่า ระดับที่เหมาะสมการปัดเศษ ต่อจากนั้นขอบปลายของกรวยจะถูกเชื่อมต่อเข้าด้วยกันโดยการเชื่อมหรือเย็บ

การยืดแผ่นจะดำเนินการในเครื่องหลายม้วน (รูปที่ 7) ระยะห่างระหว่างลูกกลิ้งและจำนวนลูกกลิ้งจะขึ้นอยู่กับความหนาของแผ่น (ตารางที่ 1)

ทำความสะอาดช่องว่างของแผ่นงานโดยใช้หลายวิธี:

3) ทำความสะอาดด้วยแปรงหมุนที่เป็นโลหะ
4) การทำความสะอาดด้วยความร้อนดำเนินการโดยการให้ความร้อนด้วยเปลวไฟแก๊สโดยมีหัวเผาติดตั้งอยู่บนตัวรองรับลูกกลิ้ง เมื่อถูกความร้อนถึง 150 องศา ตะกรันจะถูกแยกออก และสนิมจะถูกลอกออก จากนั้นจึงทำความสะอาดด้วยแปรงโลหะ
5) การล้างไขมันด้วยสารเคมีโดยการถูมือหรือพ่นด้วยตัวทำละลายหรือในอ่างน้ำ หลังจากล้างไขมันด้วยสารเคมีแล้ว ควรทำการล้างด้วยน้ำและทำให้แห้ง

เราได้เปิดตัวกรวยต่อไปนี้สำหรับลูกค้าของเราแล้ว

องค์ประกอบการเปลี่ยนผ่านสามารถผลิตได้ในรูปแบบสี่เหลี่ยมจัตุรัส เรายังมีส่วนร่วมในการผลิตชิ้นส่วนสึกหรออีกด้วย ตัวอย่างเช่น เราผลิตองค์ประกอบการเปลี่ยนรูปกรวยและรูปทรงกรวยสำหรับ โรงงานปูนซีเมนต์, ปั๊มน้ำมันหรืองานกรวด

กรวยและองค์ประกอบการเปลี่ยนประเภทหนึ่งคือกรวยซึ่งทำหน้าที่เติมภาชนะที่มีช่องเปิดแคบ ในกรณีนี้ ของเหลว เช่น น้ำ หรือแม้แต่วัสดุเนื้อละเอียด เช่น ทราย กรวด หรือเม็ด จะถูกวางไว้ที่ปากกรวยที่กว้าง จากนั้นจึงไหลลงสู่ภาชนะผ่านทางช่องจ่ายที่บางกว่า เรายังสามารถผลิตแผ่นสึกหรอของกรวยได้อีกด้วย

ขึ้นอยู่กับขนาดที่แท้จริงของแผ่นลักษณะของขอบ (มีขอบหรือไม่มีขอบ) ความกว้างของลูกกลิ้งค่าเผื่อสำหรับการประมวลผลขอบและช่องว่างในการเชื่อมดำเนินการตัด - ภาพกราฟิกตัวเลือกที่สมเหตุสมผลที่สุด (สิ้นเปลืองน้อย) สำหรับการตัดแผ่น (รูปที่ 8) ในกรณีนี้ อาจมีตัวเลือกการตัดเฉพาะสำหรับชิ้นส่วนประเภทเดียวกันหนึ่งหรือหลายชิ้นก็ได้ ผสม - โดยคำนึงถึงส่วนอื่น ๆ ที่จำเป็นสำหรับการผลิตหน่วยหรือผลิตภัณฑ์เฉพาะ กลุ่ม - สำหรับชุดผลิตภัณฑ์ ในกรณีนี้ ชิ้นส่วนขนาดใหญ่จะถูกตัดออกก่อน จากนั้นจึงตัดชิ้นส่วนที่เล็กลง ค่าสัมประสิทธิ์การตัดถูกกำหนดให้เป็นอัตราส่วนของน้ำหนักสุทธิของชิ้นส่วนต่ออัตราการใช้ของชิ้นส่วน โดยคำนึงถึงการตัดด้วย ยิ่งค่าสัมประสิทธิ์นี้สูงเท่าใด การตัดก็จะยิ่งประหยัดมากขึ้นเท่านั้น

การทำเครื่องหมายช่องว่างบนแผ่นงานทำได้ด้วยชอล์กหรือปากกาเขียนโดยใช้สากล เครื่องมือวัด- เมื่อทำการตัดด้วยเครื่องตัดแก๊สพอร์ทัล CNC ไม่จำเป็นต้องทำเครื่องหมาย
ชิ้นงานถูกตัดโดยใช้กรรไกรกิโยตินด้วยมีดเอียง/ตรง กรรไกรตัดแบบจาน หรือวิธีใช้ความร้อน (ตัดด้วยออกซิเจน โค้ง พลาสมา หรือตัดด้วยเลเซอร์) วิธีแรกมีประสิทธิภาพมากที่สุด แต่มีข้อ จำกัด เกี่ยวกับความหนาของแผ่นที่เป็นไปได้
ขอบของชิ้นงานสำหรับการเชื่อมได้รับการประมวลผลบนเครื่องไสขอบ เครื่องกัดขอบ การตัดด้วยความร้อน หรือวิธีการแบบแมนนวลในการผลิตครั้งเดียว (เครื่องบด ตะไบ ค้อนลม) รูปร่างของขอบขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของเอกสารกำกับดูแลสำหรับการผลิตภาชนะและอุปกรณ์และสามารถมีได้หลายประเภท (รูปที่ 9)
การรีด (ดัด) แผ่นจะดำเนินการบนเครื่องสองม้วน (สำหรับความหนาไม่เกิน 5 มม.) และม้วนสามม้วน โดยการเลื่อนลูกกลิ้งด้านบนบนเครื่องสมมาตรแบบสามลูกกลิ้ง รัศมีการดัด (เส้นผ่านศูนย์กลางของเปลือก) จะถูกปรับ รีดแผ่นหลายครั้ง (รูปที่ 10) หลังจากนั้นปลายของเปลือกจะงอ

เราผลิตกรวยและชิ้นส่วนทรานซิชันในรูปทรงที่หลากหลายไม่จำกัด: ตั้งแต่ทรงกลมไปจนถึงสี่เหลี่ยม วงรี ศูนย์กลาง เยื้องศูนย์กลาง สมมาตร หรือไม่สมมาตร - หากจำเป็น จะทำด้านข้างและส่วนคอหรือพับหลายส่วนด้วย ความรู้ความชำนาญ ความเข้มแข็งด้านนวัตกรรม และการคิดเชิงแก้ปัญหาที่สั่งสมมานานหลายปีของเรา ปัจจัยสำคัญในสาขานี้ซึ่งเป็นผู้เชี่ยวชาญด้านกรวยและองค์ประกอบการเปลี่ยนแปลง เรามอบโซลูชั่นที่แม่นยำให้กับคุณ!

เหนือสิ่งอื่นใดมีการใช้กรวย และมักจะมีรูปร่างเหมือนกรวยที่ถูกตัดปลาย โดยเส้นผ่านศูนย์กลางของปลายทั้งสองจะมีขนาดต่างกัน กรวยมักเรียกอีกอย่างว่ากรวย กรวย กรวยเชื่อมต่อ ตัวลด หรือตัวลด ในรูปร่างของมัน พวกมันจะมีศูนย์กลางหรือประหลาดอยู่เสมอ และโค้งมนที่ปลายทั้งสองข้าง ในกรณีขององค์ประกอบการเปลี่ยนแปลง รูปร่างพิเศษกรวยปลายอาจแตกต่างกัน ชิ้นส่วนเปลี่ยนผ่านจึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับเป็นองค์ประกอบเชื่อมต่อระหว่างท่อสองท่อหรือท่อกลวงที่มีรัศมีต่างกัน

จากแผ่นเรียบเป็นเปลือกกลม:

ลูกกลิ้งที่มีการจัดเรียงม้วนไม่สมมาตร (รูปที่ 11) ทำให้เกิดการโค้งงอของเปลือกเกือบสมบูรณ์
ทันสมัยที่สุดคือเครื่องจักรสี่ม้วน (รูปที่ 12) ซึ่งทำการรีดและเย็บริมขอบในรอบเดียว
ตรวจสอบรัศมีการโค้งงอของเปลือกหอยโดยใช้เทมเพลต ข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ในการกลิ้งเปลือกทรงกระบอกจะแสดงในรูปที่ 14

องค์ประกอบกรวยและการเปลี่ยนผ่านในทุกความแข็งแกร่งและคุณภาพของวัสดุ

นอกจากโคนแล้ว ส่วนเปลี่ยนผ่านเรายังผลิตอ่างล้างจานและอุปกรณ์เสริมทุกชนิด ส่วนประกอบที่ไม่สามารถขนส่งเป็นชิ้นเดียวได้เนื่องจากขนาด เราผลิตชิ้นส่วนจำนวนหนึ่งเท่าที่เป็นไปได้ในทางเทคนิค ซึ่งสามารถประกอบได้ที่ไซต์งานเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

ความแม่นยำและความน่าเชื่อถือสูงในเทคโนโลยีการขึ้นรูป - ทันเวลาพอดี

ในการผลิตเราจ่าย ความสนใจอย่างมากคุณภาพและความแม่นยำที่โดดเด่น มีสาเหตุหลายประการว่าทำไมคุณถึงอยากทำกรวยฟอยล์โลหะ กรวยโลหะทำหน้าที่ปิดกั้นปล่องไฟมากถึง บางประเภทติดไฟ กลางแจ้งและระหว่างบาร์บีคิว และบางครั้งก็เพื่อการตกแต่ง แผ่นโลหะพับนั้นง่ายกว่าที่คุณคิด ดังนั้นอย่ากังวลกับกระบวนการนี้ ป้อนให้ครบถ้วนแต่ด้วยความระมัดระวังแน่นอน

ช่องทางในการรับอีกด้วย รูปร่างที่ต้องการมีอันที่แตกต่างกัน

การดัดเปลือกทรงกรวยทำได้หลายวิธี:

1) โดยการติดตั้งลูกกลิ้งตรงกลางสำหรับเครื่องจักรสามลูกกลิ้งแบบสมมาตรและลูกกลิ้งด้านข้างสำหรับลูกกลิ้งสามลูกกลิ้งและสี่ลูกกลิ้งแบบอสมมาตร (รูปที่ 15) โดยการติดตั้งที่มุม
2) มีความยืดหยุ่น เส้นกึ่งกลางตามลำดับในพื้นที่ต่างๆ (รูปที่ 16) บนลูกกลิ้ง ขั้นแรกให้ปิดขอบแล้วจึงงอตรงกลางของชิ้นงานในแต่ละส่วนด้วยการติดตั้งใหม่ วิธีนี้ทำให้อุปกรณ์สึกหรอมากขึ้น
3) การดัดเปลือกบนลูกกลิ้งด้วยม้วนทรงกรวยที่เปลี่ยนได้ วิธีการนี้มีความสมเหตุสมผลในการผลิตแบบอนุกรมและแบบจำนวนมาก
4) วิธีไร้ลูกกลิ้งสำหรับแผ่นที่มีความหนาสูงสุด 20 มม. ในรูป ภาพที่ 17 แสดงวิธีการพับ ขอบ 3 และ 4 ของชิ้นงานได้รับการแก้ไขในตัวรองรับ 2 และ 5 เมื่อนำมารวมกันและตัวรองรับจะหมุนพร้อมกันในทิศทางที่ต่างกัน ถัดไป ขอบของเปลือกทรงกรวยจะถูกต่อเข้าด้วยกันโดยใช้ตะปูและนำออกจากเครื่องจักร
5) วิธีที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดคือการผลิตเปลือกหอยทรงกรวยด้วยแม่พิมพ์ (รูปที่ 18)
ก่อนที่จะเชื่อมชิ้นส่วนของเปลือก พวกมันจะถูกยึดไว้ล่วงหน้าเพื่อป้องกันการเสียรูปขององค์ประกอบและให้แน่ใจว่ามีช่องว่างในการเชื่อม การจัดแนวขอบมักจะทำได้โดยใช้แคลมป์และวงแหวนประกอบสำหรับแผ่นบาง (รูปที่ 19) มีการติดตั้งแคลมป์สองตัวไว้ที่ปลายด้านหนึ่ง

มั่นใจในความเป็นทรงกระบอกของเปลือกด้วยอุปกรณ์พิเศษที่มีแจ็คที่แยกชิ้นส่วนออกจากกัน เมื่อประกอบชิ้นส่วนที่มีมิติ จะใช้แถบผูกและการเชื่อมต่อแบบลิ่ม (รูปที่ 20)

การสร้างกรวยการทำงานแบบกำหนดเอง

ดินสอจะวาดวงกลม และควรทำเครื่องหมายรอยเยื้องเล็กๆ ที่เข็มทิศทิ้งไว้ตรงจุดที่รองรับไว้ 2 ตัดวงกลมโดยใช้กรรไกรฟอยล์โลหะชนิดพิเศษ สวมถุงมือเพื่อให้ขอบโลหะมีความคมมาก 3 ตัดวงกลมออกครึ่งหนึ่ง การใช้จุดรองรับเข็มทิศของคุณเป็นแนวทางและ จุดสิ้นสุดให้ตัดเป็นเส้นตรงโดยเริ่มจากปลายทั้งสองข้าง ตอนนี้คุณจะได้วงกลมฟอยล์โลหะที่มีรอยกรีดโดยเริ่มจากด้านหนึ่งและยาวไปจนถึงตรงกลาง 4 ซ้อนทับด้านหนึ่งของการตัดทับอีกด้านหนึ่ง เริ่มต้นที่ช่องว่าง กดแผ่นงานทีละแผ่นทับกัน ในเวลาเดียวกัน คุณจะเห็นว่าวงกลมเริ่มหดตัวและก่อตัวเป็นกรวย หยุดเมื่อจำเป็น ขึ้นอยู่กับว่าคุณต้องการลึกแค่ไหน 5 ติดเทปไว้ที่แต่ละด้านของโอเวอร์เลย์ วิธีนี้จะป้องกันไม่ให้โลหะเคลื่อนที่และกำจัดขอบที่หยาบกร้าน การเรียวใบมีดโลหะของคุณเสร็จสมบูรณ์แล้ว สวมถุงมือทุกครั้งที่คุณจับใบมีดโลหะเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้มือโดนบาด ใบมีดโลหะ กรรไกรสำหรับใบมีดโลหะ เข็มทิศพร้อมดินสอ เทปพันท่อ ถุงมือ การจัดตั้งกฎเกณฑ์เดียวกันบางประการพบว่ามีเหตุผลในความจำเป็นในการรับประกันวัตถุประสงค์ที่กำหนดโดยใบรับรองความเป็นมืออาชีพที่เกี่ยวข้องกับวิชาชีพทั้งหมดที่ต้องได้รับการรับรอง

วิดีโอการดัดเปลือกกรวย

เมื่อประกอบเปลือกจะใช้ขาตั้งลูกกลิ้ง (รูปที่ 22) และเครื่องเอียง การเชื่อมตะเข็บเส้นรอบวงและแนวยาวของเปลือกหอยนั้นดำเนินการด้วยตนเอง ใช้เครื่องจักร หรือใช้หุ่นยนต์เชื่อม
เพื่อขจัดความเค้นตกค้างในรอยเชื่อม เปลือกจะต้องได้รับการบำบัดความร้อนในเตาหลอมแบบเพลา
หลังจากการเชื่อม เปลือกจะถูกปรับเทียบบนลูกกลิ้ง - กลิ้งหลายรอบ
ในระหว่างการตรวจสอบขั้นสุดท้ายของเปลือกหอยที่ผลิต จะมีการตรวจสอบขนาดทางเรขาคณิต การไม่มีการเสียรูป และข้อบกพร่องที่พื้นผิวของชิ้นส่วน

มีการสร้างใบรับรองความเป็นมืออาชีพที่เกี่ยวข้องกับอาชีพหม้อไอน้ำอุตสาหกรรม ครอบครัวมืออาชีพของอุตสาหกรรมหนัก และโครงสร้างโลหะ ซึ่งจะมีลักษณะอย่างเป็นทางการและมีผลใช้บังคับทั่วประเทศ

ใบรับรองความเป็นมืออาชีพ การรับรองสัญญาการฝึกอบรม เท่านั้น ตำแหน่งหัวต่อหัวเลี้ยว- การปรับตัวให้เข้ากับหลักสูตรระดับชาติและ แผนวิชาชีพการดำเนินการ รัฐมนตรีว่าการกระทรวงแรงงานและกิจการสังคมมีอำนาจออกระเบียบที่จำเป็นเพื่อปฏิบัติการตามพระราชกฤษฎีกานี้

รายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับการผลิต แต่ละสายพันธุ์เปลือกหอย โปรดอ่านในส่วน “การระบายอากาศ” “การระบายน้ำ” และ “สำหรับการดัดโลหะ”

การกลิ้งเปลือกหอยเป็นสิ่งสำคัญที่สุด กระบวนการโดยที่เป็นไปไม่ได้เลยที่จะจินตนาการถึงการผลิตชิ้นส่วนทรงกระบอก มาดูฟีเจอร์ เทคโนโลยี และเครื่องมือที่ใช้กันดีกว่า

พระราชกฤษฎีกานี้ให้ใช้บังคับหนึ่งวันภายหลังประกาศในราชกิจจานุเบกษา ที่กรุงมาดริดเมื่อวันที่ 24 มกราคม รัฐมนตรีว่าการกระทรวงแรงงานและกิจการสังคม โปรไฟล์มืออาชีพวิชาชีพ สำหรับการก่อสร้าง องค์ประกอบต่างๆใช้เครื่องตัดและขึ้นรูปตลอดจนอุปกรณ์เชื่อมไฟฟ้าและยังจัดอุปกรณ์การทำงานเพื่อให้ได้สินค้าที่มีความปลอดภัยและมีคุณภาพตามที่ต้องการ สร้างโครงสร้างโลหะ

สร้างชุดช่องทรงกระบอก ความสามารถที่ 1: การประกอบโครงสร้างโลหะ ความสามารถที่ 2: การสร้างชุดท่อทรงกระบอก ความสามารถที่ 3: การสร้างกรวยและบังเกอร์ การสังเกตการขึ้นรูปร้อนไม่เกินอุณหภูมิที่กำหนด โครงสร้างโมเลกุลวัสดุ.

1 คำศัพท์และสาระสำคัญของการกลิ้ง

ก่อนอื่นคุณต้องเข้าใจแนวคิดพื้นฐานเล็กน้อย การกลิ้งเป็นการประมวลผลชิ้นงานโลหะด้วยแรงกดซึ่งเป็นผลมาจากการที่รูปร่างของชิ้นงานเปลี่ยนแปลงสม่ำเสมอตลอดความยาว นี่เป็นขั้นตอนสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนหลายชิ้น ดำเนินการดังกล่าว เครื่องมือพิเศษ– กลิ้ง หลังจากการประมวลผลดังกล่าวจะได้รับชิ้นส่วนหรือช่องว่างที่เสร็จแล้วซึ่งจะถูกส่งไปประทับตรา

ไม่ใช่ฐานขนานกัน

หน่วยความสามารถที่ 4: การสร้างเงินฝาก เนื้อหาภาคปฏิบัติ: 690 ชั่วโมง องค์ประกอบทางทฤษฎี: 220 ชั่วโมง การตัดโลหะด้วยอาร์คพลาสมาและเชื้อเพลิงออกซิเจนแบบแมนนวล การเชื่อมแผ่นและโปรไฟล์ด้วยอิเล็กโทรดเคลือบ การเชื่อมกึ่งอัตโนมัติสำหรับการต้ม

การตีความแผนโครงสร้างโลหะ การก่อสร้างองค์ประกอบโครงสร้างโลหะ การติดตามและพัฒนาหม้อไอน้ำ การสร้างท่อทรงกระบอกจากแผ่นโลหะ การก่อสร้างกรวยและบังเกอร์ การตัดโลหะด้วยพลาสมาอาร์กและการใช้เชื้อเพลิงออกซิเจนแบบแมนนวล

เปลือกเป็นองค์ประกอบโครงสร้างทรงกรวยหรือทรงกระบอก สามารถทำเป็นขอบล้อ, แหวน, ท่อสั้น หรือดรัมก็ได้ องค์ประกอบเหล่านี้ใช้ในการผลิตหม้อไอน้ำ อ่างเก็บน้ำ ถังต่างๆ รวมถึงในโครงสร้างโลหะอื่นๆ สำหรับการผลิตเปลือกหอยจะใช้โลหะที่ไม่ใช่เหล็กโลหะเหล็กและโลหะผสม

วัตถุประสงค์โดยรวมของโมดูล: เพื่อใช้วิธีการและทักษะด้วยตนเองในการดำเนินการตัดแผ่นเหล็กคาร์บอน โปรไฟล์ และท่อด้วยกระบวนการที่ประกอบด้วยออกซิเจน และวัสดุที่เป็นเหล็กและไม่ใช่เหล็กด้วยพลาสมาอาร์กภายใต้เงื่อนไขด้านคุณภาพและความปลอดภัย

วิธีการผลิตพื้นผิวทรงกรวยบนเครื่องกลึง

ความปลอดภัยและสุขอนามัย: ออกซิเดชัน การป้องกัน และความเสี่ยง ความปลอดภัยและสุขอนามัย: อาร์กพลาสมา การป้องกันและความเสี่ยง ลักษณะของอุปกรณ์และองค์ประกอบเสริมที่ประกอบขึ้นเป็นการติดตั้งการตัดด้วยออกซิเจนแบบแมนนวลและการตัดพลาสมาอาร์กแบบแมนนวล

2 เทคโนโลยีและคุณสมบัติของข้อบกพร่อง

ขึ้นอยู่กับขนาดทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนและลักษณะความแข็งแรงของโลหะ การรีดจะดำเนินการโดยมีหรือไม่มีการดัดแผ่น พารามิเตอร์เหล่านี้จะถูกนำมาพิจารณาด้วยเมื่อเลือกอุปกรณ์ เปลือกหอยผลิตในขนาดต่อไปนี้: ความหนาตั้งแต่ 3 ถึง 100 มม. ความยาวขององค์ประกอบคือ 30–3100 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกอยู่ในช่วง 20 ถึง 280 ซม. ในระหว่างการเสียรูปความเค้นในโลหะจะถึงค่าสูงสุด

ข้อบกพร่องในการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยและมาตรการในการป้องกัน

ข้อบกพร่องของออกซิเจน: สาเหตุและการแก้ไข อุณหภูมิเปลวไฟคบเพลิง ก๊าซที่ใช้ในเชื้อเพลิงออกซิเจน ลักษณะเฉพาะ แรงดันและการไหลของแก๊ส ปั๊มทำความร้อนและตัด วิธีการเจาะแบบตรง แบบวงกลม แบบลบมุม และแบบรู สถานะของก๊าซในพลาสมา: ไอออไนซ์

จากแผ่นเรียบเป็นเปลือกกลม

ก๊าซพลาสม่า ได้แก่ อาร์กอน ไฮโดรเจน ไนโตรเจน อากาศ อิเล็กโทรดและตัวจับอิเล็กโทรดสำหรับพลาสมาอาร์ก: เส้นผ่านศูนย์กลาง ความยาว ประเภท พลาสมาอาร์ก: ส่งและไม่ส่ง ตัวแปรหลักของกระบวนการตัดพลาสม่า ได้แก่ พลังงานที่ใช้ ความถี่สูง ก๊าซที่ใช้: การแยกตัวของแก๊ส การไหลและความดันของก๊าซ ข้อบกพร่องของการตัดพลาสม่า

การดำเนินการนี้ประกอบด้วยสองขั้นตอน - การดัดและการรีดโดยตรง- ความแตกต่างระหว่างอย่างหลังคือการเคลื่อนไหวดัดตามแนวเส้นรอบวงทั้งหมดของชิ้นงาน ในกรณีนี้โลหะจะต้องได้รับความยืดหยุ่นก่อนแล้วจึงเปลี่ยนรูปพลาสติก เมื่อรัศมีการโค้งงอลดลง แรงจะเพิ่มขึ้น และทั้งหมดนี้เกิดจากการเพิ่มขึ้นของชั้นโลหะที่มีส่วนร่วมในการวาด

ติดตั้งอุปกรณ์ออกซิเจนแบบแมนนวล: อะเซทิลีนและขวดออกซิเจน ท่อและวาล์วนิรภัย โมโนออริไฟเออร์ออกซิเจนและอะเซทิลีน ติดตั้งเครื่องตัดพลาสม่าอาร์คแบบแมนนวล วงจรเรียงกระแสไฟฟ้า ท่อและเกจวัดแรงดัน-เครื่องวัดอัตราการไหล คบเพลิงและหัวฉีด อิเล็กโทรด พุ่มไม้ และม้า เครื่องอัดอากาศที่มีแรงดันคงที่

การใช้งานอุปกรณ์ออกซิเจนแบบมือถือ เปิดและปิดเครื่อง เปลวไฟโดยตรงในแผ่นเหล็กคาร์บอนพร้อมแคร่และพัลส์ ออกซิเดชันจากแผ่นถึงชิปและแบบแมนนวล การรมควันและการเจาะแบบวงกลมในแผ่นโลหะด้วยแคร่และพัลส์

หลังจากกลิ้งเปลือกในโลหะแล้วอาจมี ความเครียดภายในซึ่งมีอยู่สามประเภท โซนจะปรากฏระหว่างโซนแต่ละโซนและส่วนของชิ้นส่วน พวกมันอันตรายที่สุดเพราะมันมีส่วนทำให้เกิดเหตุการณ์นี้ ข้อบกพร่องต่างๆเช่นการบิดงอและการแตกร้าว ขึ้นอยู่กับการไล่ระดับอุณหภูมิที่เกิดขึ้นระหว่างนั้น ในส่วนต่างๆชิ้นส่วนระหว่างการสัมผัสอุณหภูมิ

ความเครียดประเภทที่สองหรือที่เรียกกันว่าโครงสร้างสามารถสังเกตได้ระหว่างเมล็ดพืชและภายในเมล็ดข้าว เกิดขึ้น ปรากฏการณ์ที่คล้ายกันเนื่องจากค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเชิงเส้นไม่เท่ากัน นอกจากนี้ยังก่อให้เกิดความเครียดประเภทที่สองและการก่อตัวของระยะใหม่ เล่มต่างๆ- ความเครียดประเภทที่สามเกิดขึ้นภายในปริมาตรของเซลล์หลายเซลล์ ตาข่ายคริสตัล.

ความเครียดทั้งหมดนี้มีลักษณะของการก่อตัวที่แตกต่างกันโดยมีผลที่ตามมาเช่นเดียวกัน - การบิดเบือนของโครงตาข่ายคริสตัลและการเกิดการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่น

ปัญหาสามารถแก้ไขได้โดยใช้การบำบัดความร้อน เนื่องจากการทำความร้อนและความเย็นจะเปลี่ยนลักษณะของปรากฏการณ์เหล่านี้ ตัวอย่างเช่น เมื่ออุณหภูมิสูงขึ้น ชั้นพื้นผิวจะขยายตัว แต่แกนกลางที่ไม่ได้รับความร้อนจะป้องกันไม่ให้สิ่งนี้เกิดขึ้น ส่งผลให้เกิดความเค้นอัดเกิดขึ้น ในระหว่างการทำความเย็น กระบวนการทั้งหมดจะเกิดขึ้นใน ลำดับย้อนกลับ- ชั้นผิวมีอุณหภูมิต่ำกว่า ตรงกันข้ามกับชั้นที่ลึกกว่า และอยู่ภายใต้ความเค้นดึง หลังจากการทำความเย็นครั้งสุดท้าย อุณหภูมิจะเท่ากันทั่วทั้งปริมาตรของโลหะ แต่ไม่ได้หมายความว่าปรากฏการณ์เหล่านี้จะหมดไปเลย ความเครียดบางส่วนอาจยังคงอยู่ในส่วนนั้น เรียกว่าส่วนที่เหลือ

การอบชุบด้วยความร้อน เช่น การแบ่งเบาบรรเทา มีประโยชน์อย่างไร? ผู้ที่มีความโดดเด่นด้วยสภาวะที่มีความเครียดเชิงโครงสร้างย่อมต้องการสิ่งนี้เป็นพิเศษ เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น วัสดุจะกลายเป็นพลาสติกมากขึ้น เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น การดำเนินการก็ต้องใช้เวลานานขึ้นเช่นกัน ซึ่งจะช่วยคลายเครียดได้ในระดับหนึ่ง

3 อะไรจะรับมือกับการกลิ้งของเปลือกหอย?

การกลิ้งองค์ประกอบทรงกระบอกทำได้โดยใช้เครื่องจักรเท่านั้น ไม่สามารถยอมรับการโค้งงอของเปลือกหอยด้วยตนเองได้ นอกจากนี้ เพื่อให้ได้ชิ้นส่วนคุณภาพสูง จำเป็นต้องปฏิบัติตามเทคโนโลยีการรีดเปลือกอย่างเคร่งครัด

สำหรับการผลิตองค์ประกอบโครงสร้างเหล่านี้ในการผลิต ลูกกลิ้งสามม้วนเป็นที่นิยมอย่างมาก อาจเป็นได้ทั้งแบบแมนนวลหรือมีไดรฟ์แบบกลไกหรือแบบไฟฟ้า การจัดเรียงม้วนที่พบบ่อยที่สุดอยู่ในรูปสามเหลี่ยม: หนึ่งอันที่ด้านบนและอีกสองอันที่ด้านล่าง เส้นผ่านศูนย์กลางของม้วนจะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับพารามิเตอร์ที่ต้องการของเปลือกสำเร็จรูป ความยาวในการกลิ้งแตกต่างกันเช่นกัน อาจเป็น 340 หรือ 2,000 มม.

โดยธรรมชาติแล้วการทำงานกับอุปกรณ์ไฟฟ้านั้นง่ายกว่ามาก แต่ราคาก็สูงกว่ามากดังนั้นหากแผนของคุณไม่รวมการผลิตเปลือกหอยอย่างต่อเนื่องก็ไม่มีประโยชน์ที่จะซื้อเครื่องจักรราคาแพงเช่นนี้ นอกจากนี้ยังมีอุปกรณ์ที่มีลูกกลิ้งลอยหนึ่งอัน ในกรณีนี้การกลิ้งจะสัมพันธ์กับองค์ประกอบนี้ซึ่งทำหน้าที่เป็นแมนเดรลเพื่อให้ได้เปลือกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่กำหนด ข้อเสียเปรียบหลักเครื่องจักรดังกล่าวหมายความว่าจำเป็นต้องกำหนดค่าใหม่และเปลี่ยนเครื่องมือการทำงานอย่างต่อเนื่องหากคุณต้องการชิ้นส่วนที่มีขนาดแตกต่างกัน

1) การควบคุมขาเข้า การแก้ไข การทำความสะอาดแผ่นงาน
2) การมาร์กและการตัดชิ้นงาน
3) การประมวลผลขอบสำหรับการเชื่อม
4) การประกอบช่องว่าง
5) การเชื่อมช่องว่างของแผ่น
6) การกลิ้ง (การตอก) ของเปลือกหอย
7) การเชื่อมตะเข็บตามยาว
8) การสอบเทียบ
9) การควบคุม

หากจำเป็น ให้ดำเนินการเพิ่มเติมด้วย:

ในกรณีที่ไม่มี อุปกรณ์ที่จำเป็นในเงื่อนไขของการผลิตขนาดเล็กหรือการผลิตเดี่ยว จำเป็นต้องคัดแยกแผ่นที่ไม่เหมาะสมในขั้นตอนของการตรวจสอบที่เข้ามา

ทำความสะอาดช่องว่างของแผ่นงานโดยใช้หลายวิธี:

1) การพ่นทรายด้วยไอพ่นลมอัดที่มีอนุภาคทรายขัด หลังจากการพ่นทรายแบบแห้งจำเป็นต้องขจัดฝุ่นออกจากพื้นผิว แทนที่จะใช้ทราย คุณสามารถใช้เหล็กเนื้อดีหรือเหล็กหล่อ (การยิงระเบิด)
2) การยิงระเบิดในเครื่องยิงระเบิดต่อเนื่อง วิธีการนี้มีประสิทธิผลและประสิทธิผลมาก อย่างไรก็ตาม ไม่สามารถใช้ได้กับชิ้นงานแผ่นบาง เนื่องจากชิ้นงานจะบิดงอระหว่างการประมวลผล (ความหนาของแผ่นต้องมีอย่างน้อย 5 มม.) การยิงระเบิดทำให้คุณสามารถขจัดสิ่งปนเปื้อนหนัก (ตะกรัน) รวมถึงคราบไขมันและน้ำมันได้

3) ทำความสะอาดด้วยแปรงหมุนที่เป็นโลหะ
4) การทำความสะอาดด้วยความร้อนดำเนินการโดยการให้ความร้อนด้วยเปลวไฟแก๊สโดยมีหัวเผาติดตั้งอยู่บนตัวรองรับลูกกลิ้ง เมื่อถูกความร้อนถึง 150 องศา ตะกรันจะถูกแยกออก และสนิมจะถูกลอกออก จากนั้นจึงทำความสะอาดด้วยแปรงโลหะ
5) การล้างไขมันด้วยสารเคมีโดยการถูมือหรือพ่นด้วยตัวทำละลายหรือในอ่างน้ำ หลังจากล้างไขมันด้วยสารเคมีแล้ว ควรทำการล้างด้วยน้ำและทำให้แห้ง

ขึ้นอยู่กับขนาดที่แท้จริงของแผ่นลักษณะของขอบ (มีขอบหรือไม่มีขอบ) ความกว้างของลูกกลิ้งค่าเผื่อสำหรับการประมวลผลขอบและช่องว่างในการเชื่อม การตัดจะดำเนินการ - การแสดงกราฟิกของเหตุผลมากที่สุด (ขยะต่ำ ) ตัวเลือกสำหรับการตัดแผ่น (รูปที่ 8) ในกรณีนี้ อาจมีตัวเลือกการตัดเฉพาะสำหรับชิ้นส่วนประเภทเดียวกันหนึ่งหรือหลายชิ้นก็ได้ ผสม - โดยคำนึงถึงส่วนอื่น ๆ ที่จำเป็นสำหรับการผลิตหน่วยหรือผลิตภัณฑ์เฉพาะ กลุ่ม - สำหรับชุดผลิตภัณฑ์ ในกรณีนี้ ชิ้นส่วนขนาดใหญ่จะถูกตัดออกก่อน จากนั้นจึงตัดชิ้นส่วนที่เล็กลง ค่าสัมประสิทธิ์การตัดถูกกำหนดให้เป็นอัตราส่วนของน้ำหนักสุทธิของชิ้นส่วนต่ออัตราการใช้ของชิ้นส่วน โดยคำนึงถึงการตัดด้วย ยิ่งค่าสัมประสิทธิ์นี้สูงเท่าใด การตัดก็จะยิ่งประหยัดมากขึ้นเท่านั้น

ช่องว่างจะถูกทำเครื่องหมายบนแผ่นด้วยชอล์กหรือปากกาเขียนโดยใช้เครื่องมือวัดสากล เมื่อทำการตัดด้วยเครื่องตัดแก๊สพอร์ทัล CNC ไม่จำเป็นต้องทำเครื่องหมาย
ชิ้นงานถูกตัดโดยใช้กรรไกรกิโยตินด้วยมีดเอียง/ตรง กรรไกรตัดแบบจาน หรือวิธีใช้ความร้อน (ตัดด้วยออกซิเจน โค้ง พลาสมา หรือตัดด้วยเลเซอร์) วิธีแรกมีประสิทธิภาพมากที่สุด แต่มีข้อ จำกัด เกี่ยวกับความหนาของแผ่นที่เป็นไปได้
ขอบของชิ้นงานสำหรับการเชื่อมได้รับการประมวลผลบนเครื่องไสขอบ เครื่องกัดขอบ การตัดด้วยความร้อน หรือวิธีการแบบแมนนวลในการผลิตครั้งเดียว (เครื่องบด ตะไบ ค้อนลม) รูปร่างของขอบขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของเอกสารกำกับดูแลสำหรับการผลิตภาชนะและอุปกรณ์และสามารถมีได้หลายประเภท (รูปที่ 9)
การรีด (ดัด) แผ่นจะดำเนินการบนเครื่องสองม้วน (สำหรับความหนาไม่เกิน 5 มม.) และม้วนสามม้วน โดยการเลื่อนลูกกลิ้งด้านบนบนเครื่องสมมาตรแบบสามลูกกลิ้ง รัศมีการดัด (เส้นผ่านศูนย์กลางของเปลือก) จะถูกปรับ รีดแผ่นหลายครั้ง (รูปที่ 10) หลังจากนั้นปลายของเปลือกจะงอ

จากแผ่นเรียบเป็นเปลือกกลม:

นอกจากนี้วิธีการได้รูปร่างที่ต้องการก็แตกต่างกัน

การดัดเปลือกทรงกรวยทำได้หลายวิธี:

1) โดยการติดตั้งลูกกลิ้งตรงกลางสำหรับเครื่องจักรสามลูกกลิ้งแบบสมมาตรและลูกกลิ้งด้านข้างสำหรับลูกกลิ้งสามลูกกลิ้งและสี่ลูกกลิ้งแบบอสมมาตร (รูปที่ 15) โดยการติดตั้งที่มุม
2) มีความยืดหยุ่นตามแนวเส้นกึ่งกลางตามลำดับในพื้นที่ต่างๆ (รูปที่ 16) บนลูกกลิ้ง ขั้นแรกให้ปิดขอบแล้วจึงงอตรงกลางของชิ้นงานในแต่ละส่วนด้วยการติดตั้งใหม่ วิธีนี้ทำให้อุปกรณ์สึกหรอมากขึ้น
3) การดัดเปลือกบนลูกกลิ้งด้วยม้วนทรงกรวยที่เปลี่ยนได้ วิธีการนี้มีความสมเหตุสมผลในการผลิตแบบอนุกรมและแบบจำนวนมาก
4) วิธีไร้ลูกกลิ้งสำหรับแผ่นที่มีความหนาสูงสุด 20 มม. ในรูป ภาพที่ 17 แสดงวิธีการพับ ขอบ 3 และ 4 ของชิ้นงานได้รับการแก้ไขในตัวรองรับ 2 และ 5 เมื่อนำมารวมกันและตัวรองรับจะหมุนพร้อมกันในทิศทางที่ต่างกัน ถัดไป ขอบของเปลือกทรงกรวยจะถูกต่อเข้าด้วยกันโดยใช้ตะปูและนำออกจากเครื่องจักร
5) วิธีที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดคือการผลิตเปลือกหอยทรงกรวยด้วยแม่พิมพ์ (รูปที่ 18)
ก่อนที่จะเชื่อมชิ้นส่วนของเปลือก พวกมันจะถูกยึดไว้ล่วงหน้าเพื่อป้องกันการเสียรูปขององค์ประกอบและให้แน่ใจว่ามีช่องว่างในการเชื่อม การจัดแนวขอบมักจะทำได้โดยใช้แคลมป์และวงแหวนประกอบสำหรับแผ่นบาง (รูปที่ 19) มีการติดตั้งแคลมป์สองตัวไว้ที่ปลายด้านหนึ่ง
มั่นใจในความเป็นทรงกระบอกของเปลือกด้วยอุปกรณ์พิเศษที่มีแจ็คที่แยกชิ้นส่วนออกจากกัน เมื่อประกอบชิ้นส่วนที่มีมิติ จะใช้แถบผูกและการเชื่อมต่อแบบลิ่ม (รูปที่ 20)

วิดีโอการดัดเปลือกกรวย

หลังการประกอบ จะมีการตรวจสอบช่องว่างการเชื่อมและดำเนินการเชื่อมแทค (รูปที่ 21) พารามิเตอร์ของตะปูแสดงไว้ในตารางที่ 2 แถบตะกั่วเข้าและออกถูกนำมาใช้เพื่อให้แน่ใจว่ามีการเชื่อมคุณภาพสูงที่ปลายเปลือก

เมื่อประกอบเปลือกจะใช้ขาตั้งลูกกลิ้ง (รูปที่ 22) และเครื่องเอียง การเชื่อมตะเข็บเส้นรอบวงและแนวยาวของเปลือกหอยนั้นดำเนินการด้วยตนเอง ใช้เครื่องจักร หรือใช้หุ่นยนต์เชื่อม
เพื่อขจัดความเค้นตกค้างในรอยเชื่อม เปลือกจะต้องได้รับการบำบัดความร้อนในเตาหลอมแบบเพลา
หลังจากการเชื่อม เปลือกจะถูกปรับเทียบบนลูกกลิ้ง - กลิ้งหลายรอบ
ในระหว่างการตรวจสอบขั้นสุดท้ายของเปลือกหอยที่ผลิต จะมีการตรวจสอบขนาดทางเรขาคณิต การไม่มีการเสียรูป และข้อบกพร่องที่พื้นผิวของชิ้นส่วน

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการผลิตเปลือกหอยแต่ละประเภท โปรดอ่านหัวข้อ “การระบายอากาศ” “การระบายน้ำ” และ “สำหรับการดัดโลหะ”