โลหะวิทยา.สาขาอุตสาหกรรมการผลิตนี้ประกอบด้วยขั้นตอนทางเทคโนโลยีหลายขั้นตอน: การทำเหมืองแร่ การสกัดโลหะเบื้องต้นจากแร่ การปรับปรุงคุณภาพของโลหะที่สกัด ฯลฯ
โลหะวิทยาเหล็กเชื่อมโยงอย่างใกล้ชิดกับภาคส่วนอื่นๆ ของเศรษฐกิจ (เหมืองแร่ ถ่านหิน พลังงาน โลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็ก เคมี) สิ่งนี้มีอิทธิพลต่อตำแหน่งของมันในระดับหนึ่ง ปัจจุบันที่ตั้งทั่วไปของวิสาหกิจโลหะวิทยาเหล็กคือ: 1) ไปยังแอ่งถ่านหินโค้ก; 2) แหล่งแร่เหล็ก 3) ท่าเรือ
การปฏิวัติทางวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีกำลังเข้ามาแทนที่เทคโนโลยีก่อนหน้านี้ในด้านโลหะวิทยาเหล็ก แทนที่จะใช้วิธีการผลิตเหล็กแบบเปิดแบบเก่า กลับใช้วิธีการแปลงออกซิเจนไฟฟ้าที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดซึ่งปรับให้เข้ากับเงื่อนไขขององค์กรขนาดเล็ก ปัจจุบันมีการให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการใช้เศษโลหะที่หลอมละลาย วิธีนี้จะได้เหล็ก 2/5 ของโลก
ในความทันสมัย โลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็กโลหะที่ไม่ใช่เหล็กมากกว่า 70 ชนิดถูกสกัดจากแร่ ปริมาณการผลิตต่อปีคือ 20 ล้านตัน ในบรรดาโลหะเหล่านี้ตามปริมาณการผลิต สถานที่ชั้นนำตรงบริเวณอลูมิเนียม คิดเป็นประมาณครึ่งหนึ่งของการผลิตโลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็ก เทคโนโลยีการผลิตโลหะ "สีขาว" ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในหลายอุตสาหกรรมและการก่อสร้างนั้นซับซ้อนมาก ดังนั้นจึงดำเนินการแต่ละขั้นตอนของการผลิตใน ประเทศต่างๆและแม้แต่ภูมิภาค ขั้นตอนแรกของการผลิตอะลูมิเนียมคือการสกัดอะลูมิเนียม ซึ่งส่วนใหญ่กระจุกตัวอยู่ในแหล่งสะสมอันอุดมสมบูรณ์ของออสเตรเลีย กินี จาเมกา และบราซิล ประการที่สอง (การผลิตอลูมิเนียมออกไซด์) ในพื้นที่ที่มีเชื้อเพลิงและปูนขาว ประการที่สาม (การสกัดโลหะด้วยอิเล็กโทรลิซิส) ในพื้นที่เน้นที่ไฟฟ้าราคาถูก ปัจจัยหลักในการค้นหาการผลิตอะลูมิเนียมคือความพร้อมของพลังงานไฟฟ้าราคาถูก
อุตสาหกรรมวิศวกรรมเครื่องกลในประเทศที่พัฒนาแล้ว วิศวกรรมเครื่องกลถือเป็นสถานที่พิเศษในฐานะอุตสาหกรรมชั้นนำ คิดเป็น 36 - 40% ของผลผลิตภาคอุตสาหกรรมและ 34% ของคนงานในอุตสาหกรรมนี้ วิศวกรรมเครื่องกลสมัยใหม่เป็นอุตสาหกรรมที่ซับซ้อน โดยผสมผสานการผลิตมากกว่า 300 ประเภท ซึ่งเป็นงานที่ต้องใช้ความรู้มากที่สุด ทำให้เกิดผลิตภัณฑ์หลายประเภทจำนวนหลายล้านหน่วย
ปัจจุบันตามต้นทุนการผลิต การผลิตอุปกรณ์ไฟฟ้าทิ้งอุตสาหกรรมดั้งเดิมไว้เบื้องหลัง ในอุตสาหกรรมที่เน้นความรู้นี้ ตำแหน่งผู้นำในด้านปริมาณการผลิตถูกครอบครองโดยญี่ปุ่น สหรัฐอเมริกา และประเทศใหม่ๆ ประเทศอุตสาหกรรมในเอเชีย จีน ประเทศยุโรปตะวันตก สหรัฐอเมริกาเชี่ยวชาญในการผลิตอุปกรณ์ราคาแพง ประเทศในเอเชียมุ่งเน้นไปที่การผลิตอุปกรณ์คอมพิวเตอร์และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค และประเทศในยุโรปตะวันตกมุ่งเน้นไปที่อุปกรณ์การสื่อสาร การแพทย์ อุตสาหกรรม และวิทยาศาสตร์
วิศวกรรมขนส่งครอบคลุมอุตสาหกรรมยานยนต์ การบินและอวกาศ การต่อเรือ และเครื่องจักรทางรถไฟ ยานพาหนะขนส่งแบ่งตามวัตถุประสงค์การใช้งานเป็นยานพาหนะพลเรือนและยานพาหนะที่ใช้ในการปฏิบัติภารกิจทางทหาร ในแง่ของจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิต (45-50 ล้านหน่วยต่อปี) ต้นทุนผลิตภัณฑ์และการผลิตแบบอนุกรม อุตสาหกรรมยานยนต์ครองอันดับหนึ่ง รถยนต์นั่งส่วนบุคคลคิดเป็น 3/4 ของการผลิตรถยนต์ทั้งหมด
วิศวกรรมเครื่องกลทั่วไปรวมถึงการผลิตอุปกรณ์สำหรับทุกภาคส่วนของเศรษฐกิจและการผลิตผลิตภัณฑ์วิศวกรรมเครื่องกลอื่นๆ ที่ใช้ในชีวิตประจำวันของประชากร (นาฬิกา สิ่งทอ และจักรเย็บผ้า ฯลฯ) อุตสาหกรรมนี้ผลิตผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย: ตั้งแต่อุปกรณ์ทีละน้อย อุปกรณ์ที่ซับซ้อนและมีราคาแพง (เครื่องปฏิกรณ์นิวเคลียร์ อุปกรณ์สำหรับโรงงานโลหะวิทยา) ไปจนถึงสินค้าอุปโภคบริโภค ซึ่งมีจำนวนนับล้าน
โลหะวิทยา สาขาอุตสาหกรรมการผลิตนี้ประกอบด้วยขั้นตอนทางเทคโนโลยีหลายประการ: การทำเหมืองแร่ การสกัดโลหะเบื้องต้นจากแร่ การปรับปรุงคุณภาพของโลหะที่สกัดได้ เป็นต้น
โลหะวิทยากลุ่มเหล็กมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับภาคส่วนอื่นๆ ของเศรษฐกิจ (เหมืองแร่ ถ่านหิน พลังงาน โลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็ก เคมี) สิ่งนี้มีอิทธิพลต่อตำแหน่งของมันในระดับหนึ่ง ปัจจุบันที่ตั้งทั่วไปของวิสาหกิจโลหะวิทยาเหล็กคือ: 1) ไปยังแอ่งถ่านหินโค้ก; 2) แหล่งแร่เหล็ก 3) ท่าเรือ
การปฏิวัติทางวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีกำลังเข้ามาแทนที่เทคโนโลยีก่อนหน้านี้ในด้านโลหะวิทยาเหล็ก แทนที่จะใช้วิธีการผลิตเหล็กแบบเปิดแบบเก่า กลับใช้วิธีการแปลงออกซิเจนไฟฟ้าที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดซึ่งปรับให้เข้ากับเงื่อนไขขององค์กรขนาดเล็ก ปัจจุบันมีการให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการใช้เศษโลหะที่หลอมละลาย วิธีนี้จะได้เหล็ก 2/5 ของโลก
ในโลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็กสมัยใหม่ มีการสกัดโลหะที่ไม่ใช่เหล็กมากกว่า 70 ชนิดจากแร่ ปริมาณการผลิตต่อปีอยู่ที่ 20 ล้านตัน ในบรรดาโลหะเหล่านี้อลูมิเนียมครองตำแหน่งผู้นำในแง่ของปริมาณการผลิต คิดเป็นประมาณครึ่งหนึ่งของการผลิตโลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็ก เทคโนโลยีการผลิตโลหะ "สีขาว" ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในหลายอุตสาหกรรมและการก่อสร้างนั้นมีความซับซ้อนมาก ดังนั้นการผลิตแต่ละขั้นตอนจึงดำเนินการในประเทศและภูมิภาคต่างๆ ขั้นตอนแรกของการผลิตอะลูมิเนียมคือการสกัดอะลูมิเนียม ซึ่งส่วนใหญ่กระจุกตัวอยู่ในแหล่งสะสมอันอุดมสมบูรณ์ของออสเตรเลีย กินี จาเมกา และบราซิล ประการที่สอง (การผลิตอลูมิเนียมออกไซด์) ในพื้นที่ที่มีเชื้อเพลิงและปูนขาว ประการที่สาม (การสกัดโลหะด้วยอิเล็กโทรลิซิส) ในพื้นที่เน้นที่ไฟฟ้าราคาถูก ปัจจัยหลักในการค้นหาการผลิตอะลูมิเนียมคือความพร้อมของพลังงานไฟฟ้าราคาถูก
อุตสาหกรรมวิศวกรรมเครื่องกล ในประเทศที่พัฒนาแล้ว วิศวกรรมเครื่องกลถือเป็นสถานที่พิเศษในฐานะอุตสาหกรรมชั้นนำ คิดเป็น 36 - 40% ของผลผลิตภาคอุตสาหกรรมและ 34% ของคนงานในอุตสาหกรรมนี้ วิศวกรรมเครื่องกลสมัยใหม่เป็นอุตสาหกรรมที่ซับซ้อน โดยผสมผสานการผลิตมากกว่า 300 ประเภท ต้องใช้ความรู้มากที่สุด ทำให้เกิดผลิตภัณฑ์หลายประเภทจำนวนหลายล้านหน่วย
ในปัจจุบัน ในแง่ของมูลค่าผลิตภัณฑ์ การผลิตอุปกรณ์ไฟฟ้าได้ละทิ้งอุตสาหกรรมแบบเดิมๆ ไว้เบื้องหลัง ในอุตสาหกรรมที่เน้นความรู้นี้ สถานที่ชั้นนำในแง่ของปริมาณการผลิตถูกครอบครองโดยญี่ปุ่น สหรัฐอเมริกา ประเทศอุตสาหกรรมใหม่ในเอเชีย จีน และประเทศในยุโรปตะวันตก สหรัฐอเมริกาเชี่ยวชาญในการผลิตอุปกรณ์ราคาแพง ประเทศในเอเชียมุ่งเน้นไปที่การผลิตอุปกรณ์คอมพิวเตอร์และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค และประเทศในยุโรปตะวันตกมุ่งเน้นไปที่อุปกรณ์การสื่อสาร การแพทย์ อุตสาหกรรม และวิทยาศาสตร์
วิศวกรรมการขนส่งครอบคลุมถึงการผลิตรถยนต์ การผลิตการบินและอวกาศ การต่อเรือ และการผลิตเครื่องจักรสำหรับการขนส่งทางรถไฟ ยานพาหนะขนส่งแบ่งตามวัตถุประสงค์การใช้งานเป็นยานพาหนะพลเรือนและยานพาหนะที่ใช้ในการปฏิบัติภารกิจทางทหาร ในแง่ของจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิต (45-50 ล้านหน่วยต่อปี) ต้นทุนผลิตภัณฑ์และการผลิตแบบอนุกรม อุตสาหกรรมยานยนต์ครองอันดับหนึ่ง รถยนต์นั่งส่วนบุคคลคิดเป็น 3/4 ของการผลิตรถยนต์ทั้งหมด
วิศวกรรมเครื่องกลทั่วไปรวมถึงการผลิตอุปกรณ์สำหรับทุกภาคส่วนของเศรษฐกิจและการผลิตผลิตภัณฑ์วิศวกรรมเครื่องกลอื่นๆ ที่ใช้ในชีวิตประจำวันของประชากร (นาฬิกา สิ่งทอ และจักรเย็บผ้า ฯลฯ) อุตสาหกรรมนี้ผลิตผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย: ตั้งแต่อุปกรณ์ทีละน้อย อุปกรณ์ที่ซับซ้อนและมีราคาแพง (เครื่องปฏิกรณ์นิวเคลียร์ อุปกรณ์สำหรับโรงงานโลหะวิทยา) ไปจนถึงสินค้าอุปโภคบริโภค ซึ่งมีจำนวนนับล้าน
วิศวกรรมเครื่องกล- หากเป็นจุดเริ่มต้นของการปฏิวัติอุตสาหกรรมในช่วงศตวรรษที่ 18-19 คือการเปิดตัวเครื่องจักรทำงานใหม่ในอุตสาหกรรมสิ่งทอ ขณะนี้การเปลี่ยนแปลงทางเทคนิคขั้นเริ่มต้นที่เด็ดขาดกำลังเกิดขึ้นในสาขาวิศวกรรมเครื่องกล
เงื่อนไขเบื้องต้นที่ดีสำหรับการพัฒนาอย่างรวดเร็วของวิศวกรรมเครื่องกลถูกสร้างขึ้นโดยความต้องการที่เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องของอุตสาหกรรมหลักสำหรับเครื่องจักรและกลไกต่างๆ อย่างไรก็ตาม เพื่อตอบสนองความต้องการของอุตสาหกรรม การขนส่ง การเกษตร และการทหารที่กำลังพัฒนาอย่างรวดเร็ว วิศวกรรมเครื่องกลจึงต้องมีการเปลี่ยนแปลงทั้งในเชิงคุณภาพและเชิงปริมาณ
เมื่อต้นศตวรรษที่ 20 บริษัทวิศวกรรมเครื่องกลส่วนใหญ่กระจุกตัวอยู่ในอังกฤษ เยอรมนี สหรัฐอเมริกา และเบลเยียม ต้นทุนรวมของเครื่องจักรที่ผลิตในประเทศเหล่านี้ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2431 ถึง พ.ศ. 2441 เพิ่มขึ้นในอังกฤษจาก 123.2 ล้านรูเบิล ทองคำสูงถึง 171.6 ล้านรูเบิลในเยอรมนีจาก 26.9 ล้านรูเบิล เป็น 64.7 ล้านรูเบิลในสหรัฐอเมริกาและเบลเยียม ตัวเลขเหล่านี้เพิ่มขึ้นกว่าสองเท่าและมีจำนวน 56.9 ล้านรูเบิลในปี พ.ศ. 2441 ตามลำดับ และ 24.8 ล้านรูเบิล
ทอง.
กลุ่มที่สองประกอบด้วยองค์กรที่ผลิตเครื่องจักรและกลไกเพื่อวัตถุประสงค์ต่างๆ โรงงานเหล่านี้ผลิตขึ้น พร้อมด้วยเครื่องยนต์ไอน้ำ เครื่องตัดสิ่งทอและโลหะ อุปกรณ์และเครื่องมืออื่นๆ สำหรับอุตสาหกรรม การขนส่ง การเกษตร และการทหาร เหล่านี้คือองค์กรสร้างเครื่องจักรสากล
การพัฒนาวิศวกรรมเครื่องกลมาพร้อมกับความเชี่ยวชาญด้านการผลิตที่เพิ่มขึ้น ที่สถานประกอบการสร้างเครื่องจักร ความเชี่ยวชาญจะแพร่กระจายไปยังส่วนต่างๆ และเวิร์กช็อป ทั้งหมดนี้ส่งผลต่อปริมาณที่เพิ่มขึ้น การปรับปรุงคุณภาพของเครื่องจักรและอุปกรณ์ และผลผลิตแรงงานที่เพิ่มขึ้น
“ เพื่อเพิ่มผลผลิตของแรงงานมนุษย์โดยมุ่งเป้าไปที่การผลิตอนุภาคบางส่วนของผลิตภัณฑ์ทั้งหมดเป็นสิ่งจำเป็น” V. I. เลนินกล่าว“ ว่าการผลิตอนุภาคนี้ควรมีความเชี่ยวชาญกลายเป็นการผลิตแบบพิเศษ การจัดการกับสินค้าจำนวนมากและอนุญาตให้ (และก่อให้เกิด) การใช้เครื่องจักร ฯลฯ” -
การพัฒนาวิศวกรรมเครื่องกลในช่วงเวลานี้มีลักษณะเฉพาะคือการเปลี่ยนผ่านจากการผลิตรายบุคคลไปเป็นการผลิตขนาดเล็ก และต่อมาเป็นการผลิตแบบอนุกรม ขนาดใหญ่ และต่อมาเป็นการผลิตจำนวนมาก
ข้อสรุปเชิงตรรกะของกระบวนการความเชี่ยวชาญเฉพาะทางของโรงงาน การประชุมเชิงปฏิบัติการ และส่วนต่างๆ ก็คือความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านของอุปกรณ์งานโลหะนั่นเอง การมุ่งเน้นที่แคบของอุปกรณ์ไม่เพียงแต่ช่วยเพิ่มความสามารถในการผลิตเท่านั้น แต่ยังสร้างข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการผลิตจำนวนมากของผลิตภัณฑ์ด้วยระบบอัตโนมัติของกระบวนการทางเทคโนโลยีตามมาด้วย
ดังนั้นลักษณะเฉพาะของการพัฒนาวิศวกรรมเครื่องกลในช่วงสามสุดท้ายของศตวรรษที่ 19 และต้นศตวรรษที่ 20 มีการเปลี่ยนแปลงจากเครื่องจักรอเนกประสงค์ไปสู่เครื่องจักรงานโลหะเฉพาะทาง
ที่จอดเครื่องจักรขององค์กรได้กลายเป็นระบบของเครื่องจักรประสิทธิภาพสูงต่างๆ อุปกรณ์ เครื่องมือ ผลิตภัณฑ์และอุปกรณ์ที่ซับซ้อนที่สุดถูกผลิตขึ้นโดยใช้เครื่องจักร วิศวกรรมเครื่องกลกลายเป็นพื้นฐานของการผลิตภาคอุตสาหกรรม
นอกจากความเชี่ยวชาญด้านการผลิตและอุปกรณ์แล้ว ยังมีกระบวนการความเชี่ยวชาญด้านวิศวกรรมเครื่องกลอีกด้วย เขาแสดงออกในการระบุอุตสาหกรรมต่างๆ (โลหะวิทยา การขนส่ง การเกษตร ฯลฯ ) ซึ่งสังเกตเห็นผลลัพธ์ที่ชัดเจนที่สุดของการเปลี่ยนผ่านขององค์กรไปสู่การผลิตผลิตภัณฑ์มวลรวม
การเปลี่ยนไปใช้การผลิตต่อเนื่องจำนวนมากที่ได้มาตรฐานและมีประสิทธิภาพสูงในวิศวกรรมเครื่องกลนั้นเกิดขึ้นได้บนพื้นฐานของความเชี่ยวชาญเฉพาะทางของเครื่องจักรงานโลหะ การขยายประเภทของอุปกรณ์ที่มีการใช้มอเตอร์ไฟฟ้าแต่ละตัวอย่างแพร่หลาย
อุตสาหกรรมเครื่องมือกล การพัฒนาอย่างรวดเร็วของวิศวกรรมเครื่องกลนั้นสัมพันธ์กับการเติบโตอย่างรวดเร็วของอุตสาหกรรมเครื่องมือกลซึ่งเป็นพื้นฐานสำหรับการผลิตเครื่องจักรด้วยเครื่องจักร ที่นี่ บทบาทสำคัญการปรับปรุงการรองรับทางกลของเครื่องกลึงให้ทันสมัยและการใช้งานในรูปแบบที่ได้รับการปรับปรุงบนเครื่องจักรอื่นๆ มีบทบาทสำคัญ
ในยุค 70-90 ศตวรรษที่สิบเก้า ฝ่ามือในการผลิตเครื่องมือกลประเภทใหม่ตกเป็นของวิสาหกิจในอเมริกาซึ่งเชี่ยวชาญการผลิตไม่เพียงแต่เครื่องตัดโลหะหลักทุกประเภทเท่านั้น: เครื่องกลึง, การเจาะ, การกัด, การไสและการเจียร แต่ยังเปิดตัวการผลิตของ เครื่องจักรชนิดพิเศษที่มุ่งหมายเพื่อดำเนินการอย่างหนึ่งอย่างใดหรือมากกว่า ได้แก่ การกลึงป้อมปืน การกลึงหัว การกลึงคว้าน การเจาะในแนวรัศมี การคว้านแนวนอน การไสตามยาว การกัดตามยาวและแบบหมุน การเจียรทรงกระบอก การยึดเฟืองเกียร์ การสร้างเฟือง การไสเฟือง ฯลฯ
ความแตกต่างของประเภทเครื่องจักรตามลักษณะของการดำเนินงานทางเทคโนโลยีทำให้เกิดเงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับการเกิดขึ้นของระบบอัตโนมัติ
ในปี 1873 ในสหรัฐอเมริกา X. Spencer ได้สร้างเครื่องกลึงอัตโนมัติเครื่องแรกบนพื้นฐานของเครื่องกลึงป้อมปืน ในยุค 70-90 เครื่องจักรกึ่งอัตโนมัติของ Johnson สำหรับงานบาร์และเครื่องจักรอัตโนมัติระบบ Cleveland ซึ่งมีอุปกรณ์สำหรับการตัดเกลียว เจาะรู และกัดระนาบสี่ระนาบ ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลาย เครื่องจักรอัตโนมัติแบบหลายสปินเดิลเครื่องแรกปรากฏขึ้นซึ่งทำให้สามารถเร่งกระบวนการผลิตได้อย่างมากและเพิ่มความแม่นยำของชิ้นส่วนในการประมวลผล
การใช้เครื่องมือที่ทำจากเหล็กความเร็วสูงและโลหะผสมแข็งอย่างแพร่หลายทำให้สามารถสร้างเครื่องมือกลความเร็วสูงได้
การผลิตเครื่องจักรอย่างต่อเนื่องจำนวนมากและได้มาตรฐานต้องการความแม่นยำที่เพิ่มขึ้นในการผลิตผลิตภัณฑ์และกลไก ในปีพ.ศ. 2394 วิศวกรและผู้ประกอบการชาวอังกฤษ Joseph Whitworth (พ.ศ. 2346-2430) ได้ออกแบบเครื่องวัดที่มีความแม่นยำสูงเครื่องแรก ซึ่งทำให้สามารถวัดชิ้นงานด้วยความแม่นยำหนึ่งในร้อยและพันของมิลลิเมตร นอกจากนี้เขายังพัฒนาระบบเกจมาตรฐานที่ช่วยให้สามารถประกอบชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูงได้ ภายในปี พ.ศ. 2423-2433 เครื่องมือวัดของ Whitworth แพร่หลายในโรงงานสร้างเครื่องจักรในยุโรปและอเมริกา ที่โรงงานของเขา Whitworth เป็นผู้บุกเบิกการกำหนดมาตรฐานและความสามารถในการเปลี่ยนเกลียวของสกรู นี่เป็นจุดเริ่มต้นของการใช้ชิ้นส่วน กลไก และเครื่องจักรที่ได้มาตรฐานอย่างกว้างขวาง
ไม่มีการผลิตเครื่องตัดโลหะจำนวนมากในรัสเซีย โดยพื้นฐานแล้ว เครื่องจักรจะถูกผลิตในโรงงานที่แยกจากกันตามความต้องการของตนเองหรือผลิตเป็นชุดเล็กๆ ตามคำสั่งซื้อ ในปี พ.ศ. 2418 สวนเครื่องจักรของรัสเซียมีแหล่งกำเนิดจากต่างประเทศถึง 90% สถานการณ์เช่นนี้ดำเนินต่อไปจนกระทั่งเกิดการระบาดของสงครามโลกครั้งที่หนึ่ง แม้แต่องค์กรขนาดใหญ่เช่นโรงงานของพี่น้อง Bromley และ Phoenix ก็ผลิตเครื่องมือเครื่องจักรจำนวน 35-40% ของผลผลิตทั้งหมดขององค์กร
สาเหตุ ด้อยพัฒนาอุตสาหกรรมเครื่องมือกลในประเทศอยู่ในฐานโลหะวิทยาที่อ่อนแอของรัสเซีย ขาดแรงจูงใจในการพัฒนาอุตสาหกรรมเครื่องมือกล การนำเข้าเครื่องมือกลปลอดภาษีจากต่างประเทศ รวมถึงการขาดแคลนคนงานเครื่องมือกลที่มีประสบการณ์
อย่างไรก็ตาม โรงงานขนาดใหญ่ เช่น Nevsky, Motovilikha (Perm), Nobel, Bromley Brothers ฯลฯ ได้ผลิตเครื่องจักรที่ออกแบบเอง ได้แก่ เครื่องกลึง การเจาะ การคว้าน และการไส
ในปี พ.ศ. 2417 โรงงานโนเบลในเซนต์ปีเตอร์สเบิร์กได้ผลิตเครื่องกัดสำหรับการประมวลผลพื้นผิวโค้งและฟันของล้อตัด ในยุค 80 นักออกแบบ S.S. Stepanov ผลิตเครื่องตัดโลหะแบบผสมผสานดั้งเดิมที่ออกแบบมาสำหรับโรงปฏิบัติงานรถไฟเคลื่อนที่ สามารถหมุน ไส บด และเจาะชิ้นส่วนต่างๆ ได้ เครื่องจักรของ Stepanov ยังถูกส่งออกไปยังสหรัฐอเมริกา เยอรมนี และฝรั่งเศสอีกด้วย
ในตอนท้าย XIX - ต้นศตวรรษที่ XX ที่โรงงานหัวรถจักรคาร์คอฟ ได้มีการสร้างเครื่องเจาะแนวรัศมีสากลและเครื่องเจาะและกัดร่องที่มีการออกแบบดั้งเดิม
ความสามารถในการส่งกำลังเชิงกลมีจำกัด ปริมาณมากเครื่องจักรทำงานด้วยเครื่องจักรไอน้ำ วิธีการนี้ยุ่งยากและซับซ้อนเพียงใด ปลายศตวรรษที่ 19วี. แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนในเรื่อง "Moloch" โดย A. I. Kuprin ซึ่งเรารู้จักแล้ว:
“เครื่องหนังลงมาจากเพดานที่นั่นจากแท่งเหล็กหนาที่ลากไปทั่วทั้งโรงนา และขับเคลื่อนเครื่องจักรสองหรือสามร้อยเครื่องในขนาดและสไตล์ต่างๆ มีการขับเคลื่อนเหล่านี้มากมาย และพวกมันก็ข้ามไปหลายทิศทาง จนทำให้รู้สึกถึงเครือข่ายสายพานที่ต่อเนื่อง พันกัน และสั่นสะท้าน
ล้อของเครื่องจักรบางเครื่องหมุนด้วยความเร็วยี่สิบรอบต่อวินาที ในขณะที่การเคลื่อนที่ของเครื่องจักรอื่นๆ นั้นช้ามากจนแทบจะมองไม่เห็นด้วยตาเปล่า”
กระบวนการรวมศูนย์และการรวมศูนย์การผลิตนั้นมาพร้อมกับการรวมตัวของผู้ประกอบการอุตสาหกรรมโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการสร้างเครื่องจักรรวมถึงการเร่งการทำงานของระบบเครื่องจักรที่ใช้ในนั้น การใช้พลังงานที่จัดหาโดยโรงไฟฟ้าพลังความร้อนของโรงงานเพิ่มขึ้นเรื่อย ๆ และต้นทุนในการรับพลังงานที่เพิ่มขึ้นทำให้ผลผลิตการผลิตเพิ่มขึ้นเล็กน้อย สาเหตุหลักมาจากการสูญเสียพลังงานที่เพิ่มขึ้นระหว่างการส่งผ่านจากเครื่องยนต์ไอน้ำไปยังเครื่องจักรที่ทำงาน (ในกรณีนี้คืองานโลหะ) โดยมีการส่งผ่านเชิงกล ตั้งแต่วินาทีครึ่งหนึ่งของศตวรรษที่ 19
วี. นักออกแบบในประเทศต่างๆ พยายามหาเหตุผลเข้าข้างตนเองและปรับปรุงส่วนประกอบแต่ละส่วนของระบบส่งกำลังแบบกลไก อย่างไรก็ตาม โดยทั่วไปแล้ว การสูญเสียพลังงานยังคงเพิ่มขึ้นเนื่องจากองค์กรและกลุ่มเครื่องจักรทำงานเพิ่มขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งหลังจากที่พวกเขาเริ่มเปลี่ยนไปสู่การผลิตจำนวนมากและต่อเนื่อง ปัญหาได้รับการแก้ไขหลังจากการเปลี่ยนไปใช้วิธีการส่งและกระจายพลังงานกลด้วยวิธีไฟฟ้า โลหะวิทยา. ระบบโรงงานของเครื่องจักรที่เติบโตอย่างรวดเร็วทำให้มีความต้องการโลหะเพิ่มมากขึ้น สมัยก่อนเรียกว่า “ยุคแห่งไอน้ำ เหล็ก และถ่านหิน” ก้าวใหม่ของการพัฒนาเทคโนโลยีกำลังกลายเป็น “ยุคแห่งไฟฟ้า เหล็ก และน้ำมัน” มากขึ้นเรื่อยๆ ระบบเครื่องจักรในสาขาการผลิตทางอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ทำจากเหล็กและเหล็กหล่อบางส่วน อุตสาหกรรมยังได้เพิ่มความต้องการโลหะที่ไม่ใช่เหล็กซึ่งมีบทบาทพิเศษในด้านวิศวกรรมไฟฟ้า ผู้บริโภคโลหะเหล็กที่ไม่รู้จักพอเป็นอันดับสองคือการขนส่งทางรถไฟ ลูกค้ารายที่สามซึ่งเป็นลูกค้าที่มีน้ำใจเป็นพิเศษ ซึ่งแทบไม่ต่างจากสองรายแรกเลยที่แทบไม่ได้รับอิทธิพลใดๆ เลยวิกฤติเศรษฐกิจ
ดังนั้นการพัฒนาอย่างรวดเร็วของโลหะวิทยาและเหมืองแร่ในช่วงระยะเวลาที่อยู่ระหว่างการพิจารณา
เทคโนโลยีทางโลหะวิทยามีความก้าวหน้าอย่างมากทั้งในกระบวนการเตาถลุงเหล็กและการแปรรูปเหล็กหล่อให้เป็นเหล็กกล้า
กระบวนการเปิดเตาได้รับการปรับปรุงแล้ว
นอกเหนือจากวิธีการผลิตเหล็กแบบเตาเปิดและแบบ Bessemer แล้ว ในปี 1878 นักประดิษฐ์ชาวอังกฤษ S. J. Thomas (1850-1885) และ P. Gilchrist (1851-1935) ได้แนะนำวิธีการใหม่ในการผลิตเหล็กหล่อโดยการแปรรูปเหล็กหล่อฟอสฟอรัสในตัวแปลง ด้วยวัสดุทนไฟที่เรียกว่าวิธี Tom-Sovo “ สิ่งที่น่าทึ่งคือการประดิษฐ์ของโทมัส (พ.ศ. 2421) แทนที่จะเป็นวิธีสกัดเหล็กแบบเบสเซเมอร์ - วิธีพื้นฐานหรือวิธีของโธมัส 1 วิธีการนี้ทำให้เยอรมนีได้เปรียบ เพราะมันประกอบด้วยการปลดปล่อยแร่ออกจากฟอสฟอรัส และในเยอรมนี แร่เหล็กก็อุดมไปด้วยฟอสฟอรัส (NB)” เลนินเขียน
ประการแรก เป็นเรื่องเกี่ยวกับการใช้แร่ลอร์เรนกับฟอสฟอรัสเจือปนโดยนักโลหะวิทยาชาวเยอรมัน
ทั้งหมดนี้รับประกันการเติบโตอย่างรวดเร็วของการผลิตเหล็ก: จากยุค 70 ศตวรรษที่สิบเก้า ภายในปี 1900 การผลิตเหล็กในโลกเพิ่มขึ้นเกือบ 17 เท่า และแซงหน้าการผลิตเหล็กหล่ออย่างต่อเนื่อง เหล็กส่วนสำคัญไม่ได้มาจากเหล็กหล่อ แต่มาจากเศษโลหะ (เศษเหล็ก) ซึ่งสะสมเป็นจำนวนมากในประเทศอุตสาหกรรม
ความต้องการของอุตสาหกรรมทหาร วิศวกรรมเครื่องกล และการผลิตเครื่องมือ บังคับให้มีการวิจัยอย่างต่อเนื่องเกี่ยวกับคุณสมบัติและวิธีการผลิตโลหะผสมและคุณภาพสูง: คาร์บอน ซิลิคอน นิกเกิล แมงกานีส โครเมียม ทังสเตน และเหล็กกล้าอื่นๆ รวมถึงโลหะผสมเฟอร์โรอัลลอยต่างๆ (เหล็ก ผสมกับธาตุอื่น)
ในปี 1898 ชาวอเมริกัน Taylor และ White ได้คิดค้นเหล็กที่คงคุณสมบัติการตัดไว้ที่ความเร็วตัดสูง
การใช้เครื่องตัดเหล็กความเร็วสูงทำให้สามารถเพิ่มความเร็วในการตัดได้ 5 เท่า การประดิษฐ์โลหะผสมแข็งซึ่งรวมถึงโมลิบดีนัม โครเมียม ทังสเตน ซิลิคอน และแมงกานีส มีส่วนทำให้เครื่องมือตัดมีความแข็งและทนต่อการสึกหรอเพิ่มขึ้น
ในยุค 70 ศตวรรษที่สิบเก้า นักเคมีชาวเยอรมัน เวอร์เนอร์ ซีเมนส์ (พ.ศ. 2366-2426) ออกแบบเตาอาร์คที่สามารถใช้หลอมเหล็กได้ การปรับปรุงเพิ่มเติมของเตาอาร์ค (พ.ศ. 2433) มีความเกี่ยวข้องกับชื่อของ N. G. Slavyanov และนักเคมีชาวฝรั่งเศส
A. Moissan (1852-1907): ฝ่ายหลังได้สร้างเตาอาร์คไฟฟ้าในปี พ.ศ. 2435 ซึ่งแพร่หลายในเทคโนโลยีเคมีและโลหะวิทยา จากนั้น (ในช่วงปลายยุค 90) เตาอาร์กได้รับการแนะนำโดย P. Heroux (ฝรั่งเศส), E. Stassano (อิตาลี) และนักประดิษฐ์คนอื่น ๆ ในปี พ.ศ. 2445-2449 เตาไฟฟ้าที่มีการออกแบบที่แตกต่างปรากฏขึ้น - การเหนี่ยวนำ
ในตอนต้นของศตวรรษที่ 20 วิศวกร V.P. Izhevsky (พ.ศ. 2406-2469) ได้สร้างเตาหลอมไฟฟ้าขนาดเล็กในโรงงานของสถาบันโพลีเทคนิคเคียฟ อย่างไรก็ตาม ยังไม่มีการใช้อย่างแพร่หลาย
การผลิตเหล็กไฟฟ้าทางอุตสาหกรรมในรัสเซียเริ่มขึ้นในปี 1909 ที่โรงงาน Obukhov ซึ่งใช้เตาอาร์คไฟฟ้า P. Héroux ในปี พ.ศ. 2429-2431 C. M. Hall (สหรัฐอเมริกา) และ P. Heroux พัฒนาวิธีการอิเล็กโทรไลต์สำหรับการผลิตอะลูมิเนียม ซึ่งเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการใช้โลหะนี้อย่างแพร่หลายมากขึ้นคำขอรับสิทธิบัตรของผู้ประดิษฐ์ไม่มีอยู่ด้วย คำอธิบายที่ถูกต้องวิธีนี้ จึงมีการค้นหาวิธีการผลิตอะลูมิเนียมอย่างต่อเนื่อง ในปี พ.ศ. 2435 ชาวแคนาดาวิลสันได้พยายามพัฒนากระบวนการที่ไม่ใช้ไฟฟ้าโดยใช้แคลเซียมแทนโซเดียมโดยข้ามสิทธิบัตรทั้งหมด
โดยการละลายหินปูนและถ่านหินในเตาไฟฟ้า Wilson ค้นพบแคลเซียมคาร์ไบด์ ซึ่งเมื่อทำปฏิกิริยากับน้ำจะเกิดเป็นอะเซทิลีน การค้นพบครั้งนี้ได้
คุ้มค่ามาก
ในปีพ.ศ. 2452 แนวคิดดังกล่าวได้รับการแสดงเกี่ยวกับความเป็นไปได้ในการใช้วัสดุและผลิตภัณฑ์โลหะเซรามิกที่มีรูพรุน แต่การใช้ตัวกรองและตลับลูกปืนที่มีรูพรุนในอุตสาหกรรมเริ่มขึ้นในช่วงปลายทศวรรษที่ 20 เท่านั้น
แห่งศตวรรษของเรา
เทคโนโลยีโรงหล่อ การพัฒนาการผลิตโรงหล่อในปี พ.ศ. 2413-2460 กระตุ้นโดยการถลุงเหล็กและเหล็กกล้าเพิ่มขึ้น และการผลิตผลิตภัณฑ์วิศวกรรมเครื่องกลในปริมาณมาก ด้วยความต้องการในการหล่อที่เพิ่มขึ้น การใช้เตาหลอมเหล็กแบบเพลา - คิวโปลา - จึงขยายตัว ซึ่งทำให้สามารถมั่นใจได้ว่ากระบวนการผลิตเหล็กจะต่อเนื่องเป็นเวลาหลายวัน
การพัฒนาด้านวิศวกรรมเครื่องกลและความต้องการที่เพิ่มมากขึ้นในการผลิตจำนวนมากของผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกัน ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงในเทคโนโลยีการขึ้นรูป แทนที่จะทำการขึ้นรูปแบบช้าๆ ซึ่งมีการเตรียมแบบจำลองหรือแม่พิมพ์ที่เป็นดินเหนียวชิ้นเดียวสำหรับการหล่อแต่ละครั้ง พวกเขาเริ่มใช้การขึ้นรูปแบบอย่างรวดเร็วโดยใช้ขวดแยกและแบบจำลอง วิธีนี้มีประสิทธิภาพมากกว่าแม้ว่าจะทำด้วยตนเองก็ตาม
ในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 และต้นศตวรรษที่ 20 การขึ้นรูปด้วยมือถูกแทนที่ด้วยเครื่องขึ้นรูป (เครื่องอัด อุปกรณ์พ่นทราย ฯลฯ) ซึ่งทำให้ไม่เพียงแต่จะใช้เครื่องจักรในโรงหล่อเท่านั้น แต่ยังสามารถสร้างโรงหล่อด้วยเครื่องจักรด้วย (Westinghouse ในสหรัฐอเมริกา ฯลฯ)
ในแง่ของปริมาณการผลิตโรงหล่อ ตำแหน่งผู้นำถูกครอบครองโดยสหรัฐอเมริกา เยอรมนี และอังกฤษ รัสเซียอยู่ในอันดับที่สี่ของโลก
โดยทั่วไปแล้วเทคโนโลยีโรงหล่อของรัสเซียล้าหลังอย่างมากจากเทคโนโลยีตะวันตก อุปกรณ์นี้เป็นอุปกรณ์ดั้งเดิมและใช้พลังงานต่ำ กลไกที่มีอยู่ขับเคลื่อนด้วยเครื่องจักรไอน้ำ และดำเนินการขนส่งผลิตภัณฑ์ด้วยตนเอง
ในเวลาเดียวกันในรัสเซียมีโรงหล่อแยกต่างหากสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์จำนวนมากและจำนวนมาก ซึ่งรวมถึงโรงหล่อของโรงงานวิศวกรรมการเกษตร Lyubertsy และโรงงานจักรเย็บผ้า Podolsk (นักร้อง) ในสถานประกอบการเหล่านี้การจัดกระบวนการทางเทคโนโลยีไม่ได้ด้อยกว่าโรงงานในยุโรปตะวันตกและอเมริกา
คนงานและช่างฝีมือที่มีทักษะสูงทำงานในโรงหล่อและโรงงาน นักวิทยาศาสตร์โรงหล่อชาวรัสเซียมีส่วนช่วยอย่างมากในการพัฒนาการผลิตโรงหล่อของโลก
ในปี พ.ศ. 2442 ช่างปั้นโรงงาน Putilov N.V. Melnikov ได้หล่อเหล็กม้วนที่มีน้ำหนักประมาณ 30 ตันเป็นครั้งแรก
ในปี 1900 ที่งานแสดงสินค้าโลกในกรุงปารีส ศาลาเหล็กหล่อแบบฉลุที่ผลิตโดยโรงงานหล่องานศิลปะ Kasli ได้รับรางวัลระดับสูง เทคโนโลยีการตีเหล็กสาขาวิศวกรรมเครื่องกลต่างๆ และการทหารกระตุ้นการเติบโตของการผลิตการตีขึ้นรูป การปรับปรุงและพัฒนาอุปกรณ์การตีขึ้นรูป ในช่วงเวลานี้ค้อนไอน้ำและเครื่องอัดไฮดรอลิกเริ่มเข้ามามีบทบาทหลักในบรรดาเครื่องมือในการผลิตการปลอม
ช่องว่างสำหรับการตีขึ้นรูปถูกให้ความร้อนในเตาเผาแบบพิเศษ เป็นเวลานานที่มีการใช้หินปลอมที่มีการระเบิดด้านข้าง ในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 เหล็กหล่อปลอมที่มีการระเบิดด้านล่างของประเภทที่ได้รับการปรับปรุงปรากฏขึ้นซึ่งทำให้สามารถควบคุมความแรงของไฟได้ขึ้นอยู่กับขนาดของชิ้นงาน มันมีความสำคัญอย่างยิ่ง
สำหรับการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมาก เหล็กแท่งที่ถูกทำให้ร้อนในโรงตีเหล็กก็เข้าสู่โรงตีเหล็ก เครื่องมือตีโลหะที่พบมากที่สุดในเวลานี้คือค้อนไอน้ำระบบต่างๆ
ค้อนไอน้ำ (Nesmith, Morrison, Condie ฯลฯ) มีความแตกต่างกันในเรื่องระบบจ่ายไอน้ำ โครง การออกแบบกระบอกไอน้ำ ฯลฯ ค้อนไอน้ำที่แพร่หลายที่สุดคือ J. Nesmith ซึ่งได้รับการออกแบบในปี 1839 และได้รับการปรับปรุงในเวลาต่อมา
ที่โรงงาน Motovilikha (ระดับการใช้งาน), โรงงาน Obukhov และที่โรงงาน Krupp ใน Westphalia ในปี 1870-1873 มีการสร้างค้อนไอน้ำขนาด 50 ตัน สิ่งที่น่าทึ่งเป็นพิเศษคือค้อน Motovi-Likha ซึ่งสร้างขึ้นตามการออกแบบของวิศวกรชาวรัสเซียผู้มีความสามารถ N.V. Vorontsov (1833-1893) ในปีพ.ศ. 2416 ค้อน1 ของค้อนนี้มีน้ำหนัก 650 ตันได้ถูกหล่อขึ้น ในปีเดียวกันนั้น มีการสาธิตแบบจำลองการทำงานขนาดใหญ่ของค้อนที่งานนิทรรศการโลกเวียนนา ในเวลานั้น ค้อนนี้มีการออกแบบโดยใช้กลไกขั้นสูงที่สมบูรณ์แบบ ซึ่งผสมผสานพลังอันมหาศาลเข้ากับการควบคุมและการใช้งานที่ง่ายดาย2 ต่อมาในยุโรปตะวันตก
โรงงานบางแห่งมีการสร้างค้อนไอน้ำที่ทรงพลังกว่านี้ด้วย และในปี พ.ศ. 2434 ก็มีการติดตั้งค้อนน้ำหนัก 125 ตันในสหรัฐอเมริกาด้วยซ้ำ
ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2428-2429 เริ่มติดตั้งเครื่องอัดไฮดรอลิก
ข้อดีของการกดคือความเรียบง่ายในการใช้งาน ความเป็นอิสระจากแรงกดดันจากความหนาของการตี ความแม่นยำในการบีบอัด และความสามารถในการผลิตผลิตภัณฑ์จากเหล็กหล่อ ข้อเสียของแท่นพิมพ์คือเคลื่อนที่ช้า ดังนั้นจึงไม่ได้ประโยชน์ที่จะใช้พวกมันเพื่อการผลิตการตีขึ้นรูปขนาดเล็กและขนาดกลาง
เครื่องอัดไฮดรอลิกใช้สำหรับการตีแท่งโลหะขนาดใหญ่เป็นหลัก ค้อนไอน้ำถูกนำมาใช้ในการผลิตการตีขึ้นรูปขนาดเล็กและขนาดกลาง
สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ที่แม่นยำยิ่งขึ้นในการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมาก จึงเริ่มใช้การปั๊ม แม่พิมพ์ซึ่งประกอบด้วยสองส่วน: เมทริกซ์และหมัด ถูกสร้างขึ้นบนเครื่องเจาะ กลึง เครื่องกัด และคว้าน ประสิทธิภาพการปั๊มสูงกว่าการตีขึ้นรูป 8-10 เท่า
ความต้องการผลิตภัณฑ์การตีขึ้นรูปที่เพิ่มขึ้นส่งผลให้มีร้านการตีขึ้นรูปเฉพาะทางเกิดขึ้น โรงงานสร้างเครื่องจักรมีร้านตีเหล็กตั้งแต่หนึ่งแห่งขึ้นไป ซึ่งทำให้การผลิตหลักมีช่องว่าง
“ก้อนโลหะร้อนขนาดใหญ่กลิ้งผ่านเครื่องจักรทั้งชุด โดยกลิ้งจากที่หนึ่งไปยังอีกที่หนึ่งไปตามลูกกลิ้งที่หมุนอยู่ใต้พื้น ซึ่งมองเห็นได้บนพื้นผิวเท่านั้นโดยส่วนบนสุดของมัน บล็อกถูกบีบเข้าไปในรูที่เกิดจากกระบอกเหล็กสองกระบอกที่หมุนไปในทิศทางที่ต่างกัน และคลานไปมาระหว่างทั้งสอง ทำให้พวกเขาสั่นสะเทือนและสั่นสะเทือนจากความตึงเครียด ต่อไป เครื่องจักรที่มีรูเล็กกว่าระหว่างกระบอกสูบก็รอเขาอยู่ หลังจากแต่ละเครื่องจักร เหล็กชิ้นหนึ่งถูกทำให้บางลงและยาวขึ้น และหลังจากวิ่งไปมาบนเครื่องรีดรางหลายครั้ง มันก็กลายเป็นรูปร่างของรางสีแดงขนาด 10 ลึกทีละน้อย การเคลื่อนไหวที่ซับซ้อนของเครื่องจักรทั้ง 16 เครื่องถูกควบคุมโดยคนเพียงคนเดียว ซึ่งอยู่เหนือเครื่องจักรไอน้ำ…”1
ในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 ก่อตั้งโรงงานผลิตท่อและเหล็กแผ่น
เทคโนโลยีของแผ่นเกราะกลิ้งก็ได้รับการปรับปรุงเช่นกัน โรงรีดไก่เนื้อของโรงงาน Krupp ใน Essen มีชื่อเสียงมากซึ่งสามารถม้วนแผ่นยาวเกิน 8 ม. และกว้าง 3 ม. ในรัสเซีย มีการผลิตชุดเกราะที่โรงงาน Obukhov และ Kolpino
ในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 และต้นศตวรรษที่ 20 โรงงานกลิ้งที่ขับเคลื่อนด้วยเครื่องยนต์ไอน้ำถูกไฟฟ้าใช้ ในปี พ.ศ. 2440 มอเตอร์ไฟฟ้าถูกนำมาใช้ครั้งแรกในโรงรีดในยุโรปตะวันตก
มาถึงตอนนี้การก่อสร้างโรงสีบานแรก - โรงงานรีดเพื่ออัดแท่งเหล็กสี่เหลี่ยมและจุดเริ่มต้นของการใช้โรงรีดแบบต่อเนื่องการเชื่อมโลหะ
- จนกระทั่งถึงยุค 80 ศตวรรษที่สิบเก้า วิธีการเชื่อมโลหะที่โดดเด่นคือการเชื่อมแบบฟอร์จหรือการเชื่อมแบบฟอร์จ ประกอบด้วยผลิตภัณฑ์ทำความร้อนในโรงตีเหล็กและการตีขึ้นรูปที่ข้อต่อ อย่างไรก็ตาม วิธีการเชื่อมโลหะแบบดั้งเดิมไม่สามารถตอบสนองความต้องการที่เพิ่มขึ้นของการผลิตเครื่องจักรขนาดใหญ่และการพัฒนาการขนส่งอีกต่อไป
ในปี 1898 วิศวกร N. G. Slavyanov (1854-1897) ได้ปรับปรุงวิธีการเชื่อมอาร์กไฟฟ้า Benardos แทนที่จะใช้อิเล็กโทรดคาร์บอน เขาใช้วิธีการเชื่อมร้อนกับอิเล็กโทรดโลหะ ชื่อของ N. G. Slavyanov มีความเกี่ยวข้องกับการประดิษฐ์และการใช้เครื่องเชื่อมไฟฟ้าเครื่องแรกของโลกอย่างแพร่หลายซึ่งได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางไม่เพียง แต่ในรัสเซียเท่านั้น แต่ยังอยู่นอกเหนือขอบเขตอีกด้วย
การใช้การเชื่อมอาร์กไฟฟ้าช่วยเพิ่มผลิตภาพแรงงานได้อย่างมาก ลดน้ำหนักของผลิตภัณฑ์ และทำให้สามารถซ่อมแซมชิ้นส่วนเครื่องจักรที่ก่อนหน้านี้เกินกว่าจะซ่อมได้ ข้อได้เปรียบที่สำคัญของวิธีนี้คือความสามารถในการซ่อมแซมโดยไม่ต้องถอดชิ้นส่วนเครื่องจักร การเชื่อมอาร์คไฟฟ้าช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแน่นของรอยต่อที่เกิดขึ้นซึ่งจำเป็นในการก่อสร้างเรือ หม้อต้มไอน้ำ ท่อ ฯลฯ
อย่างไรก็ตาม วิธีการเชื่อมอาร์กด้วยไฟฟ้าก็มีข้อเสียเช่นกัน ซึ่งประกอบด้วยความแข็งแรงของการเชื่อมที่ต่ำเป็นหลัก
ในตอนต้นของศตวรรษที่ 20 นักวิทยาศาสตร์และวิศวกรชาวฝรั่งเศสได้พัฒนาวิธีการเชื่อมอะเซทิลีน-ออกซิเจน การเชื่อมแก๊สในขณะนั้นได้การเชื่อมที่มีความแข็งแรงสูงกว่าการเชื่อมอาร์กไฟฟ้า
อุปกรณ์การเชื่อมที่พกพาสะดวกและต้นทุนต่ำทำให้วิธีนี้แพร่หลาย
ในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 การเชื่อมด้วยเทอร์ไมต์เริ่มนำมาใช้ในการเชื่อมข้อต่อรางและปลายสายไฟฟ้า ในการเชื่อมด้วยเทอร์ไมต์ มีการใช้ส่วนผสมผงไวไฟของอลูมิเนียมหรือแมกนีเซียมกับเกล็ดเหล็กเทอร์ไมต์เพื่อให้ความร้อน
วิศวกรรมเหมืองแร่ เทคโนโลยีการขุดในช่วงเวลาที่อยู่ระหว่างการทบทวนนั้นมีลักษณะเฉพาะด้วยการเปลี่ยนจากการขุดด้วยตนเองไปเป็นการขุดด้วยเครื่องจักรโดยใช้ไอน้ำและพลังงานไฟฟ้า ในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 และต้นศตวรรษที่ 20 มีการเตรียมเงื่อนไขสำหรับการเปลี่ยนไปใช้การผลิตน้ำมันอย่างกว้างขวาง การสกัดแร่ธาตุที่เป็นของแข็ง การพัฒนาของอุตสาหกรรมหนักและเหนือสิ่งอื่นใด โลหะวิทยาทำให้ความต้องการในการขุดเพิ่มมากขึ้น การผลิตแร่ธาตุแข็ง - ถ่านหินและแร่ - เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว การผลิตถ่านหินทั่วโลกเพิ่มขึ้นจาก 213 ล้านตันในปี พ.ศ. 2413 เป็น 1,342 ล้านตันในปี พ.ศ. 2456 D. I. Mendeleev ผู้อุทิศการศึกษาจำนวนมากเกี่ยวกับการขุดและการผลิตโลหะวิทยาเขียนไว้ในช่วงปลายยุค 80 ศตวรรษที่ 19: “ เชื้อเพลิงและโดยเฉพาะอย่างยิ่งถ่านหินในยุคของเราถือเป็นเงื่อนไขแรกหลังจากผู้คน - เงื่อนไขสำหรับการพัฒนาอุตสาหกรรมทั้งหมดของทุกประเทศและทุกส่วนของมัน... เชื้อเพลิงถ่านหินเป็นตัวกำหนดอุตสาหกรรมทั้งหมดและจากมันทั้งหมดบริเตนใหญ่". นักวิทยาศาสตร์เชื่อว่าปริมาณถ่านหินสำรองจำนวนมหาศาลในประเทศของเรา ซึ่ง "ยังไม่ได้รับการพัฒนาและยังมีเพียงไม่กี่คนที่ยังไม่เข้าใจ" ถือเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นที่สำคัญสำหรับการพัฒนาอุตสาหกรรมในอนาคตของรัสเซีย1
ตามข้อมูลที่ Mendeleev อ้างถึงในบทความอื่นในช่วงต้นทศวรรษที่ 80 ในสหราชอาณาจักรมีการผลิตถ่านหิน 147 ล้านตันในสหรัฐอเมริกา - 70 ล้านตันในเยอรมนี -59 ล้านตัน2
โดยสังเกตว่าต้นทุนการผลิตทองคำทั่วโลกในแต่ละปีนั้น “น้อยกว่าราคาถ่านหินที่ขุดได้ในแต่ละปีถึง 10 เท่า” นักวิทยาศาสตร์เขียนอย่างเหน็บแนมว่า “ทองคำที่ผลิตได้นั้นยังห่างไกลจากเพียงพอที่จะครอบคลุมรายจ่ายทางการทหารประจำปีในยามสงบของยุโรปเพียงอย่างเดียว เพราะพวกเขาไปถึง 1,700 ล้านรูเบิล ผลรวมของต้นทุนถ่านหินสามารถครอบคลุมค่าใช้จ่ายที่คล้ายกับค่าใช้จ่ายทางการทหารด้วยซ้ำ”3
การผลิตแร่ก็เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเช่นกัน หากได้รับ 30 ล้านตันในปี พ.ศ. 2413 จากนั้นในปี พ.ศ. 2456 - ประมาณ 177 ล้านตัน
ในยุค 70 ศตวรรษที่สิบเก้า การขุดยังคงดำเนินการด้วยตนเอง
ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2406 เมื่อมีการใช้เครื่องเจาะ (เครื่องเจาะ) ในเหมืองเป็นครั้งแรก สว่านโรตารี่จำนวนมากได้ถูกประดิษฐ์ขึ้น การออกแบบต่างๆ(เพอร์คัชชัน, การหมุน) การปรับปรุงเพิ่มเติมของเครื่องเจาะเป็นไปในทิศทางของการจัดหาไดรฟ์ไฮดรอลิกและนิวแมติก ใน กรณีหลังอากาศอัดจากคอมเพรสเซอร์ถูกส่งผ่านท่อไปที่ด้านหน้า และจ่ายผ่านท่อไปยังเครื่องมือเบรกเกอร์
ควบคู่ไปกับการสร้างและปรับปรุงเครื่องเจาะด้วยท่อไฮดรอลิกและนิวแมติกในช่วงปลายยุค 70 เครื่องเจาะที่ขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้าเริ่มปรากฏขึ้น
ในยุค 70-80 เครื่องจักรขุดเจาะอุโมงค์เครื่องแรกถูกสร้างขึ้น
ในปี พ.ศ. 2440 Georg Leiner ได้พัฒนาสว่านกระแทกแบบพกพา (ทะลุทะลวง) ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในเหมืองและเหมืองแร่ในหลายประเทศทั่วโลก
ในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 และต้นศตวรรษที่ 20 โครงการแรกของเครื่องจักรทำเหมืองก็รวมอยู่ด้วย
ในปี พ.ศ. 2436 นักประดิษฐ์ A.K. Kaleri ในรัสเซียได้พัฒนาการออกแบบเครื่องจักรที่เรียกว่า "Zemleroy" ใช้สำหรับขุดอุโมงค์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 25 ม. และขุดถ่านหินและแร่
ในปี พ.ศ. 2450-2451 พ่อค้าจากเมือง Ust-Izhora F.A. Polyakov-Kovtunov ได้รับสิทธิบัตร 6 ฉบับ ซึ่งรวมถึงเครื่องจักรขุดอุโมงค์สำหรับงานดิน เครื่องจักร "ตัดดิน" และสำหรับลิฟต์และสายพานลำเลียง
อย่างไรก็ตาม ทั้งคนงานเหมืองและกรมเหมืองแร่ไม่ได้ให้ความช่วยเหลือทางการเงินที่จำเป็นแก่นักประดิษฐ์ โครงการของ A.K. Kaleri และ F.A. Polyakov-Kovtunov ไม่ได้ถูกนำมาใช้
ในปี 1913 ตามโครงการของวิศวกรชาวอเมริกัน I. S. Morgan เครื่องจักรทำเหมือง Morgan-Jeffrey เริ่มมีการผลิตขึ้น แต่ในทางปฏิบัติกลับพบว่ามีการใช้งานเพียงเล็กน้อยและเลิกผลิตไป
เป็นเวลาเกือบสองศตวรรษนับตั้งแต่เริ่มใช้วัตถุระเบิดในเหมือง ผงสีดำเป็นวัตถุระเบิดชนิดเดียวที่ใช้ในเทคโนโลยีการขุด
ในปี 1862 นักวิทยาศาสตร์และวิศวกรชาวสวีเดน A. B. Nobel เสนอให้ไนโตรกลีเซอรีนเป็นวัตถุระเบิด" พลังการระเบิดของไนโตรกลีเซอรีนนั้นมากกว่าดินปืนถึง 13 เท่า อย่างไรก็ตาม การใช้ไนโตรกลีเซอรีนเหลวกลายเป็นอันตราย
ปัญหาในการสร้างวัตถุระเบิดที่ค่อนข้างปลอดภัยและถือง่ายสร้างความกังวลให้กับนักวิทยาศาสตร์หลายคน
ในปี พ.ศ. 2433 จากการวิจัยของ D.I. Mendeleev ได้มีการประดิษฐ์เจลาตินระเบิดซึ่งกลายเป็นองค์ประกอบหลักในการผลิตไดนาไมต์เจลาติน
การใช้อุปกรณ์ประเภทใหม่ในการขุดและการใช้วัตถุระเบิดซึ่งเพิ่มผลผลิตของการสกัดแร่อย่างรวดเร็ว ทำให้เกิดปัญหาในการสร้างอุปกรณ์ที่มีประสิทธิภาพสูงพิเศษสำหรับการขนส่งทางกลของแร่และหิน พร้อมด้วยสายพานลำเลียง (conveyors) เมื่อต้นศตวรรษที่ 20 ในการขุดเริ่มใช้สายพานลำเลียงมีดโกนแบบใช้ลมและต่อมามีสายพานลำเลียงแบบมีดโกนพร้อมมอเตอร์ไฟฟ้า
ในเหมืองของเยอรมนี อังกฤษ และประเทศอื่นๆ สายพานลำเลียงแบบแกว่งแพร่หลาย
ที่เกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับปัญหาการใช้เครื่องจักรในการขนส่งคือปัญหาการใช้เครื่องจักรในการยกทุ่นระเบิด ในช่วงก่อนหน้านี้วิธีการหลักในการยกในเหมืองตื้นคือประตูแบบแมนนวลและในเหมืองลึก - ประตูม้า
การปรับปรุงกลไกการยกเพิ่มเติมประกอบด้วยการเปลี่ยนประตูลากม้าเป็นเครื่องยกไอน้ำ ในช่วงทศวรรษที่ 60-70
ศตวรรษที่สิบเก้า เครื่องจักรเหล่านี้เริ่มมีการใช้งานทุกที่ เครื่องยกไอน้ำเครื่องแรกในรัสเซียได้รับการติดตั้งในปี พ.ศ. 2403 และช่วยยกถ่านหินได้ 30 ตันต่อวัน เครื่องยกไอน้ำทำให้สามารถเพิ่มผลผลิตของการยก (จัดส่ง) ของฉันเป็น 300 ตันต่อวัน ซึ่งสูงกว่าผลผลิตของกว้านลากม้าหลายเท่า
ตั้งแต่ช่วงทศวรรษที่ 90 เครื่องยกไฟฟ้าเริ่มดำเนินการในอุตสาหกรรมเหมืองแร่ เครื่องจักรดังกล่าวเครื่องแรกถูกใช้ในปี พ.ศ. 2434 ในประเทศเยอรมนี
เครื่องยกไฟฟ้าช่วยเพิ่มความสามารถในการยกและเพิ่มความเร็วในการยกอย่างมาก
การปฏิบัติงานของเหมือง โดยเฉพาะงานที่อยู่ลึก มีความเกี่ยวข้องมานานแล้วกับอันตรายจากการปล่อยเพลิงไหม้ (มีเธน) และฝุ่นถ่านหิน ซึ่งเสี่ยงต่อการเกิดเพลิงไหม้และการระเบิด1
ภัยพิบัติหลายครั้งในเหมืองทำให้ผู้ประกอบการต้องใส่ใจกับความจำเป็นในการรับรองความปลอดภัยของคนงาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งการระบายอากาศในเหมืองที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น
พัดลมแบบแรงเหวี่ยงเชิงกลเครื่องแรกถูกคิดค้นโดยวิศวกร A. A. Sablukov (1783-1857) ในปี 1832 อย่างไรก็ตาม การผลิตพัดลมเหล่านี้จำนวนมากไม่ได้มีการจัดตั้งขึ้นในรัสเซีย
การปรับปรุงการระบายอากาศเพิ่มเติมเกี่ยวข้องกับการใช้เครื่องยนต์ไอน้ำ พบมากที่สุดในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 และต้นศตวรรษที่ 20 มีแฟน ๆ ของระบบ Guibal ข้อเสียเปรียบหลักคือขนาดใหญ่ (เส้นผ่านศูนย์กลาง 5 ถึง 12 ม.)
ในยุค 90 ศตวรรษที่สิบเก้า นอกจากไอน้ำแล้ว ยังมีการใช้พัดลมไฟฟ้าราคาถูกและมีความต้องการน้อยกว่าซึ่งออกแบบโดย Seurat, Rato, Genette-Gerscher เป็นต้น
จนกระทั่งต้นศตวรรษที่ 20 ปั๊มลูกสูบถูกใช้เพื่อสูบน้ำออกจากเหมือง- ในตอนแรก เครื่องยนต์ไอน้ำทำหน้าที่เป็นเครื่องยนต์สำหรับพวกเขา นอกจากนี้ยังใช้ปั๊มลูกสูบแบบนิวแมติกและไฮดรอลิกอีกด้วย ในที่สุดทศวรรษที่ XIX
วี. ปั๊มลูกสูบเริ่มขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ไฟฟ้า
ในปี พ.ศ. 2441 นักวิชาการชาวฝรั่งเศส O. Rato ได้ประดิษฐ์ปั๊มหอยโข่งแบบหลายล้อเครื่องแรกซึ่งเริ่มเข้ามาแทนที่ปั๊มลูกสูบ
ปั๊มหอยโข่งที่ขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ไฟฟ้ามีประสิทธิภาพและประสิทธิผลมากกว่า ปั๊มหอยโข่ง Rato จ่ายน้ำได้ 250 ลบ.ม. ที่ความสูงมากกว่า 500 ม. ในยุค 70 ศตวรรษที่สิบเก้า เพื่อส่องสว่างเหมือง มีการใช้เทียนและตะเกียงที่เต็มไปด้วยน้ำมันก๊าด น้ำมัน หรือน้ำมันหมูทุกแห่ง (ตะเกียง "พระเจ้าช่วย", "กระทง") ตั้งแต่ยุค 80 เริ่มมีการใช้ไฟฟ้าเพื่อให้แสงสว่างอย่างต่อเนื่อง ในปี พ.ศ. 2423 G. Trouvé นักประดิษฐ์ชาวฝรั่งเศส ได้สาธิตหลอดไฟฟ้าแบบพกพาที่ทำงานโดยใช้แบตเตอรี่กัลวานิกหรือตัวสะสมพลังงาน อย่างไรก็ตาม หลอดไฟเหล่านี้ไม่ได้ใช้กันอย่างแพร่หลายเนื่องจากมีต้นทุนสูงและแหล่งพลังงานที่มีน้ำหนักมากในปี พ.ศ. 2439 ศีรษะได้รับการพัฒนาในอเมริกา
ปัญหาการแปรสภาพเป็นแก๊สถ่านหินใต้ดิน ในปีพ. ศ. 2431 D.I. Mendeleev หยิบยกแนวคิดเรื่องการแปรสภาพเป็นแก๊สใต้ดิน: “ อาจเป็นไปได้ว่าเมื่อเวลาผ่านไปแม้ยุคดังกล่าวจะมาถึงเมื่อถ่านหินจะไม่ถูกนำออกจากพื้นดิน แต่ที่นั่นพวกเขาจะอยู่ในพื้นดิน สามารถเปลี่ยนเป็นก๊าซไวไฟและขนส่งทางท่อได้” ในปี 1912 นักเคมีและนักฟิสิกส์ชาวอังกฤษ William Ramsay (Ramsay) (1852-1916) ได้หยิบยกแนวคิดที่คล้ายกันและกำลังเตรียมที่จะดำเนินการ แต่แนวคิดแรก สงครามโลกป้องกันสิ่งนี้
แนวคิดของการแปรสภาพเป็นแก๊สใต้ดินกระตุ้นความสนใจอย่างมากของ V.I. เลนินผู้อุทิศบทความ "หนึ่งในชัยชนะอันยิ่งใหญ่ของเทคโนโลยี" (1913) ให้กับมัน: "หนึ่งในปัญหาใหญ่ของเทคโนโลยีสมัยใหม่จึงใกล้จะได้รับการแก้ไข การปฏิวัติที่การตัดสินใจจะเกิดขึ้นนั้นยิ่งใหญ่มาก”2 เลนินเชื่อมโยงความสำเร็จนี้ในการทำเหมืองด้วยการลดต้นทุนไฟฟ้าและการใช้พลังงานไฟฟ้าของทุกภาคส่วนการผลิตและชีวิตประจำวัน แต่ในขณะเดียวกันเขาก็เน้นย้ำว่าภายใต้ระบบทุนนิยมนี้ ความสำเร็จทางเทคนิคจะส่งผลเสียต่อคนงาน: “ภายใต้ลัทธิทุนนิยม “การปลดปล่อย” แรงงานของคนงานเหมืองหลายล้านคนที่ทำเหมืองถ่านหินจะทำให้เกิดการว่างงานจำนวนมาก ความยากจนเพิ่มขึ้นอย่างมาก และทำให้สถานการณ์ของคนงานแย่ลงอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ และผลกำไรจากสิ่งประดิษฐ์อันยิ่งใหญ่นี้จะถูกกลุ่ม Morgans, Rockefellers, Ryabushinskys, Morozovs...”
การผลิตน้ำมัน จนถึงยุค 70 ศตวรรษที่สิบเก้า ปริมาณการใช้น้ำมันไม่มีนัยสำคัญ ดังนั้นการผลิตแร่นี้ในโลกจึงเพิ่มขึ้นอย่างช้าๆ ในปี พ.ศ. 2413 การผลิตน้ำมันของโลกมีจำนวน 700,000 ตัน การใช้เครื่องยนต์ไอน้ำเครื่องยนต์สันดาปภายในอย่างกว้างขวางและการก่อสร้างโรงไฟฟ้าพลังความร้อนทำให้การบริโภคน้ำมันและผลิตภัณฑ์ปิโตรเลียมเพิ่มขึ้นอย่างล้นหลาม ภายในปี 1901 การผลิตน้ำมันทั่วโลกสูงถึง 22.5 ล้านตัน และในปี 1913 ก็เพิ่มขึ้นเป็น 52.3 ล้านตันต่อปี
ความต้องการน้ำมันและผลิตภัณฑ์ปิโตรเลียมที่เพิ่มขึ้นทำให้มีชีวิตขึ้นมา เทคโนโลยีใหม่การผลิตน้ำมัน วิธีการขุดบ่อน้ำไม่เป็นที่พอใจอีกต่อไป จำเป็นวิธีการใหม่
- เป็นการขุดเจาะบ่อน้ำที่พัฒนาในสมัยก่อนภารกิจที่สำคัญที่สุด
การใช้เครื่องจักรในการขุดเจาะได้รับการแก้ไขในรัสเซียโดยวิศวกรเหมืองแร่ G. D. Romanovsky ในปี พ.ศ. 2402 เขาใช้เครื่องจักรไอน้ำในการขุดเจาะเป็นครั้งแรก ซึ่งในช่วงปลายทศวรรษที่ 70 แพร่หลายมากขึ้น กับผลกระทบที่ยิ่งใหญ่ที่สุด
เครื่องจักรไอน้ำเริ่มใช้สำหรับการขุดเจาะแบบหมุน ในปี พ.ศ. 2432 ในสหรัฐอเมริกา แชปแมนได้สร้างสถานที่ปฏิบัติงานนอกชายฝั่งดังกล่าวเป็นครั้งแรก
ในปี พ.ศ. 2421 Alfred Branly ในเบลเยียม และในปี พ.ศ. 2426 George Westinghouse ในสหรัฐอเมริกา ได้พยายามสร้างเครื่องยนต์ดังกล่าว อย่างไรก็ตาม สิ่งประดิษฐ์ของพวกเขาไม่ประสบผลสำเร็จ
ปัญหานี้ได้รับการแก้ไขในรัสเซียโดยวิศวกร K. G. Simchenko และ P. V. Valitsky ในปี พ.ศ. 2433 และ พ.ศ. 2441 พวกเขาสร้างมอเตอร์แบบดาวน์โฮล - เทอร์โบดริล
ในช่วงปลายยุค 70 ศตวรรษที่สิบเก้า ซึ่งรวมถึงความพยายามครั้งแรกในการสร้างสว่านไฟฟ้า ในปี พ.ศ. 2422 เวอร์เนอร์ ซีเมนส์ พยายามใช้กระแสไฟฟ้าเพื่อขับเคลื่อนเครื่องเจาะ ในปี พ.ศ. 2428 เจ. เวสติงเฮาส์ได้ทำซ้ำความพยายามนี้ ในปี พ.ศ. 2434 ชาวดัตช์ แวน เดเปล และมาร์วิน ชาวอเมริกัน ได้ออกแบบสว่านไฟฟ้า เพื่อการประดิษฐ์เครื่องแรก สว่านไฟฟ้าเป็นของวิศวกรชาวรัสเซีย V.N. Delov ผู้สร้างเครื่องจักรดังกล่าวในปี พ.ศ. 2442 ในปี พ.ศ. 2455 วิศวกรชาวโรมาเนีย Cantili ใช้สว่านไฟฟ้าที่เขาออกแบบเองในการขุดบ่อ
ในช่วงปลายศตวรรษที่ 19 รวมถึงความพยายามครั้งแรกในการสกัดน้ำมันจากก้นทะเล ในปีพ.ศ. 2440 การขุดเจาะบ่อน้ำตื้นใต้น้ำเริ่มขึ้นในสหรัฐอเมริกา (แคลิฟอร์เนีย)
ในปี พ.ศ. 2439 วิศวกรเหมืองแร่ Zglenitsky และในปี พ.ศ. 2441 Lebedev ได้เสนอวิธีการขุดเจาะนอกชายฝั่งจากแท่นขุดเจาะบนเสาเข็ม
นอกจากการปรับปรุงการขุดเจาะแล้ว ยังมีการพัฒนาวิธีการยกน้ำมันอีกด้วย ในช่วงก่อนหน้านี้มีการใช้เครื่องกั้น (ภาชนะโลหะแคบยาวสูงสุด 6 ม.) ผู้ค้ำประกันถูกหย่อนลงในบ่อที่เติมน้ำมันแล้วยกขึ้นสู่ผิวน้ำด้วยตนเองหรือด้วยความช่วยเหลือของการลากม้า นี่เป็นวิธีการสกัดน้ำมันที่ไม่มีประสิทธิภาพ ยาก และอันตรายจากไฟไหม้
ในปีพ.ศ. 2408 วิศวกร Ivanitsky เสนอให้ใช้ปั๊มลูกสูบลึก ซึ่งขับเคลื่อนด้วยตนเอง โดยใช้แรงฉุดลากหรือด้วยเครื่องยนต์ไอน้ำ
ในยุค 70 ศตวรรษที่สิบเก้า นักประดิษฐ์ชาวรัสเซียผู้โดดเด่น V.G. Shukhov (1853-1939) เสนอให้ใช้ลมอัดเพื่อยกน้ำมัน (airlift) อย่างไรก็ตาม ผู้ประกอบการไม่เต็มใจที่จะแนะนำการปรับปรุง อุตสาหกรรมน้ำมันชะลอการเปิดตัวสิ่งประดิษฐ์นี้ ในปี พ.ศ. 2429 D. I. Mendeleev สนับสนุนข้อเสนอของ V. G. Shukhov ในปี พ.ศ. 2440 สิ่งประดิษฐ์ของ V. G. Shukhov ได้รับการทดสอบในบากูในที่สุด
ในปีพ.ศ. 2457 M. M. Tikhvinsky ได้ประดิษฐ์ลิฟต์แก๊ส ซึ่งเป็นวิธีการสกัดน้ำมันจากบ่อโดยใช้แก๊สอัด
เมื่อต้นศตวรรษที่ 20 อุตสาหกรรมน้ำมันและการกลั่นน้ำมันได้รับเศรษฐกิจขนาดใหญ่และ ความสำคัญทางทหารและกลายเป็นเป้าหมายของการต่อสู้ของสมาคมผูกขาดระดับชาติและข้ามชาติที่ใหญ่ที่สุด
V.I. เลนินในงานของเขา "จักรวรรดินิยมในฐานะระบบทุนนิยมขั้นสูงสุด" มีร่องรอยการต่อสู้อย่างละเอียด "...ซึ่งในวรรณคดีเศรษฐศาสตร์เรียกว่าการต่อสู้เพื่อ "การแบ่งแยกโลก" ระหว่างน้ำมันของอเมริกา (“ น้ำมันก๊าด”) ความไว้วางใจของ บริษัท Rockefeller Standard Oil" และ "เจ้าของน้ำมัน Baku ของรัสเซีย, Rothschild และ Nobel" เลนินตั้งข้อสังเกตว่าตำแหน่งผูกขาดของบริษัททั้งสองที่เกี่ยวข้องกันอย่างใกล้ชิดถูกคุกคามโดยบริษัทเชลล์และธนาคารดอยซ์แบงก์และกลุ่มการเงินเยอรมันอื่นๆ ที่สนับสนุนบริษัท ซึ่งพยายามจะควบคุมแหล่งน้ำมันในโรมาเนียและรัสเซีย เรื่องนี้จบลงด้วยชัยชนะของบริษัทร็อคกี้เฟลเลอร์ คู่ต่อสู้ของเธอต้องล่าถอย
พื้นฐานของการพัฒนาเศรษฐกิจและอุตสาหกรรมของประเทศใด ๆ คือวิศวกรรมเครื่องกล ในขณะเดียวกันวิศวกรรมหนักก็ครอบครองสถานที่พิเศษในโครงสร้างของการผลิตทางสังคมโดยกำหนดศักยภาพทางอุตสาหกรรมและ ความปลอดภัยทางเทคโนโลยีประเทศ. การมุ่งเน้นไปที่การส่งออกวัตถุดิบทำให้เกิดผลที่ตามมาอย่างหายนะต่ออุตสาหกรรมวิศวกรรมของรัสเซีย ในช่วงหลายปีที่ผ่านมาของการปฏิรูปสมัยใหม่ นโยบายเศรษฐกิจของรัฐส่งผลให้อุตสาหกรรมวิศวกรรมอ่อนแอลง และการพึ่งพาเศรษฐกิจรัสเซียในภาควัตถุดิบของประเทศเพิ่มมากขึ้น
รูปที่ 1. พลวัตของตัวชี้วัดการนำเข้า-ส่งออกของผลิตภัณฑ์วิศวกรรมหนัก
ในเรื่องนี้ มาตรการของรัฐบาลในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาเพื่อปรับปรุงเศรษฐกิจกำลังดำเนินการภายใต้สภาวะที่ไม่เอื้ออำนวยอย่างยิ่ง ส่วนแบ่งของผู้ผลิตในประเทศในตลาดผลิตภัณฑ์วิศวกรรมหนักยังคงลดลงเนื่องจากปริมาณการนำเข้าที่เพิ่มขึ้น (รูปที่ 1)
ในเวลาเดียวกัน การใช้กำลังการผลิตของวิสาหกิจรัสเซียไม่เกิน 30% ส่วนหนึ่งเป็นผลมาจากค่าเสื่อมราคาของสินทรัพย์ถาวรที่มีนัยสำคัญ (43.2%) ส่วนแบ่งของสินทรัพย์ถาวรที่ชำรุดทรุดโทรมถึง 13.4%
เป็นผลให้ในอุตสาหกรรมวิศวกรรมหนักเกิดความไม่สมดุลที่สำคัญระหว่างความต้องการผลิตภัณฑ์วิศวกรรมและกำลังการผลิตของผู้ผลิตในประเทศ
สถานการณ์ในตลาดอุปกรณ์โลหะวิทยาทั่วโลกสำหรับผู้สร้างเครื่องจักรในประเทศยังไม่ค่อยดีนัก (รูปที่ 2 และ 3)
รูปที่ 2. การผลิตอุปกรณ์สำหรับโลหะวิทยาในโลก รูปที่ 3. บริษัทผู้ผลิตอุปกรณ์ชั้นนำ
(2010) โลหะวิทยา, พันล้านเหรียญสหรัฐ (2010)
รูปที่ 4. พลวัตของการผลิต การส่งออก และการบริโภคภายในประเทศ
ตัวอย่างของแนวทางที่สมเหตุสมผลในการพัฒนาศักยภาพทางอุตสาหกรรมของประเทศแสดงให้เห็นโดยสาธารณรัฐประชาชนจีน ซึ่งได้เห็นการเติบโตอย่างรวดเร็วในส่วนแบ่งของผลิตภัณฑ์วิศวกรรมตั้งแต่เริ่มต้น สิ่งนี้ทำให้จีนสามารถครองตำแหน่งการแข่งขันที่แข็งแกร่งในตลาดอุปกรณ์ระดับโลก รวมถึงอุปกรณ์โลหะวิทยา
การเปลี่ยนแปลงปริมาณการผลิตและการใช้อุปกรณ์โลหะวิทยาแสดงในรูปที่ 1 4.
ควรสังเกตว่าความต้องการอุปกรณ์โลหะวิทยาลดลงบางส่วนเนื่องจาก เหตุผลวัตถุประสงค์: ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา บนพื้นฐานของอุปกรณ์นำเข้า ได้มีการดำเนินการปรับปรุงองค์กรโลหะวิทยาหลักให้ทันสมัยขนาดใหญ่ และความต้องการอุปกรณ์ลดลงเหลือเพียงส่วนประกอบ การเปลี่ยนและชิ้นส่วนอะไหล่
ในขณะเดียวกัน ความต้องการอุปกรณ์โลหะวิทยาในประเทศได้รับผลกระทบอย่างมากจากปัจจัยต่างๆ เช่น การขาดนโยบายการตลาดที่มีประสิทธิภาพ เงินทุนหมุนเวียน และการสนับสนุนทางการเงินจากรัฐ
ส่วนแบ่งของวิสาหกิจในประเทศในปริมาณการผลิต แต่ละสายพันธุ์อุปกรณ์โลหะวิทยามีความแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ (รูปที่ 5):
รูปที่ 5 ส่วนแบ่งของวิสาหกิจในประเทศในตลาดปี 2554-2555
หากอุปกรณ์เผาผนึกใหม่ส่วนใหญ่ผลิตในรัสเซีย เมื่อเราย้ายไปยังกระบวนการทางโลหะวิทยาอื่น ๆ ที่มีมูลค่าเพิ่มสูงขึ้น ส่วนแบ่งการนำเข้าจะเพิ่มขึ้นและประมาณ 90% ในอุปกรณ์รีดและรีดท่อ
ส่วนสำคัญของการนำเข้าผลิตภัณฑ์ทางวิศวกรรมประกอบด้วยลูกกลิ้งและอุปกรณ์ตีขึ้นรูป
สถานการณ์ในด้านการสร้างอุปกรณ์การปลอมและการกดที่มีเทคโนโลยีสูงสามารถเปลี่ยนแปลงได้อย่างมีนัยสำคัญด้วยการสร้างเครื่องอัดอเนกประสงค์สำหรับงานหนักในประเทศด้วยกำลัง 80,000 ตันซึ่งการออกแบบได้ดำเนินการที่ VNIIMETMASH โดยคำนึงถึง ประสบการณ์การสร้างที่ใหญ่ที่สุดในโลกด้วยกำลัง 65 และ 75,000 ตัน (รูปที่ 6)
รูปที่ 6 ก, ข อุปกรณ์กดที่เป็นเอกลักษณ์
รูปที่ 7 แก๊สโซสแตท
อย่างไรก็ตามการผลิตและการพัฒนาจำเป็นต้องมีการระดมทรัพยากรที่สำคัญและการประสานงานอย่างใกล้ชิดของความพยายามของหลายองค์กรโดยได้รับการสนับสนุนจากรัฐอย่างมีประสิทธิภาพ
สถานการณ์ที่คล้ายกันนี้พบได้ในการส่งออกผลิตภัณฑ์โลหะและอุปกรณ์โลหะวิทยา - ผลิตภัณฑ์ที่มีมูลค่าเพิ่มต่ำมีอิทธิพลเหนือกว่า
ข้อยกเว้น ได้แก่ โรงงานรีดเย็นเทคโนโลยีขั้นสูงสำหรับท่อที่มีความแม่นยำวิกฤตที่พัฒนาและผลิตโดย VNIIMETMASH ซึ่งเป็นที่ต้องการอย่างต่อเนื่องในต่างประเทศ เช่นเดียวกับอุปกรณ์ป้องกันไฟฟ้าสถิตย์เทคโนโลยีขั้นสูงที่ทันสมัย
ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา มีการผลิตโรงงานที่คล้ายคลึงกันถึง 24 แห่ง ส่วนใหญ่สำหรับต่างประเทศ ปัจจุบันงานกำลังดำเนินการเพื่อสร้างโรงงานสำหรับท่อกลิ้งประเภทลูกกลิ้งและลูกกลิ้งรุ่นใหม่รุ่นที่หกแล้ว
เมื่อเร็วๆ นี้ ก๊าซโซสแตตที่มีลักษณะเฉพาะซึ่งจัดเป็นผลิตภัณฑ์ที่ใช้ได้สองทางได้ถูกส่งไปยังรัสเซีย ยูเครน และอินเดีย (ผ่าน Rosoboronexport) (รูปที่ 7)
การมีอยู่ของศักยภาพทางวิทยาศาสตร์และเทคนิคที่สำคัญของผู้สร้างเครื่องจักรในประเทศได้รับการยืนยันอย่างน่าเชื่อในระหว่างการสร้างโรงงานขนาดเล็กด้านโลหะวิทยาที่ทันสมัยในเมือง Yartsevo ภูมิภาค Smolensk (รูปที่ 8)
รูปที่ 8. อุปกรณ์ของโรงหล่อและโรงงานรีดใน Yartsevo:
ก) การกลิ้งการเสริมกำลังการก่อสร้าง b) การผลิตเหล็กจากเตาอาร์ค
ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยโรงงาน - อุปกรณ์ก่อสร้างคุณภาพสูง - ไม่เพียงตอบสนองความต้องการของภูมิภาคมอสโกเท่านั้น แต่ยังเป็นที่ต้องการในต่างประเทศอีกด้วย การออกแบบ การผลิต และการจัดหาอุปกรณ์แบบบูรณาการจัดขึ้นโดย VNIIMETMSH โดยการมีส่วนร่วมของพันธมิตรแบบดั้งเดิม ซึ่งส่วนใหญ่มาจากรัสเซียและยูเครน เมื่อสร้างอุปกรณ์ จะมีการพัฒนาเทคโนโลยีที่ก้าวหน้าล่าสุดจำนวนหนึ่ง โซลูชั่นทางเทคนิค- ประสบการณ์ในการสร้างและพัฒนาคอมเพล็กซ์การหล่อและการรีดเป็นพื้นฐานทางวิทยาศาสตร์และทางเทคนิคที่ดีสำหรับการสร้างชุดขององค์กรที่คล้ายคลึงกันในรัสเซียและต่างประเทศ
ดังนั้นอุตสาหกรรมวิศวกรรมหนักในประเทศยังคงมีศักยภาพทางวิทยาศาสตร์และทางเทคนิคที่สำคัญซึ่งเป็นที่ต้องการซึ่งได้รับการเก็บรักษาไว้ในสภาวะที่ยากลำบากอย่างยิ่ง แต่น่าเสียดายที่ไม่ได้ใช้อย่างเหมาะสม
แนวโน้มเพิ่มเติมในตลาดอุปกรณ์โลหะวิทยาจะถูกกำหนดโดยสถานการณ์ในอุตสาหกรรมโลหะวิทยา ซึ่งคาดว่าจะมีการเติบโตปานกลางในระยะยาว การแข่งขันระหว่างผู้ผลิตในประเทศและต่างประเทศจะยังคงรุนแรงต่อไป ความได้เปรียบในการต่อสู้ทางการแข่งขันจะมอบให้กับองค์กรที่มีผลิตภัณฑ์ตรงตามข้อกำหนดที่เพิ่มมากขึ้นในด้านการผลิต ความสามารถทางเทคโนโลยี ประสิทธิภาพ และประสิทธิภาพด้านสิ่งแวดล้อม
ทั่วไป ปัญหาเชิงระบบวิศวกรรมเครื่องกลอยู่ที่ความไม่สมบูรณ์ของวงจร การพัฒนานวัตกรรมอุตสาหกรรม ได้แก่ การพัฒนาทางวิทยาศาสตร์ งานพัฒนา การผลิตและการดำเนินงานตัวอย่างอุตสาหกรรมนำร่อง การผลิตจำนวนมาก การขาย และการสนับสนุนการดำเนินงานของผลิตภัณฑ์โดยผู้บริโภค ภายใต้เงื่อนไขของวงจรนี้ ทรัพยากรทางการเงินที่ได้รับจากการจำหน่ายผลิตภัณฑ์และการสนับสนุนการดำเนินงานจะต้องถูกใช้ในปริมาณที่จำเป็นและเพียงพอเพื่อเป็นเงินทุนในการปรับปรุงอุปกรณ์ทางเทคนิคและการพัฒนาในระยะยาวขององค์กรต่างๆ โดยหลักแล้วสำหรับการดำเนินการวิจัยทางวิทยาศาสตร์เพื่อสร้างอุปกรณ์ที่แข่งขันได้ . ปัจจุบันเงินทุนหมุนเวียนของเราไม่เพียงพอที่จะดำเนินงานสำรวจและสร้างการพัฒนานวัตกรรมที่มีแนวโน้มชัดเจน ผลิตภัณฑ์ของสถาบันถูกนำไปใช้ในอุตสาหกรรมโลหะวิทยา น้ำมันและก๊าซ การบินและอวกาศและการป้องกันประเทศ พลังงานนิวเคลียร์ อุตสาหกรรมการก่อสร้าง การขนส่ง วิศวกรรมไฟฟ้า ยานยนต์ เครื่องมือกล เหมืองแร่ เกษตรกรรม การทำเครื่องมือ การแพทย์ และสาขาอื่นๆ
กิจกรรมที่สำคัญที่สุดของ VNIIMETMASH คือการส่งออกอุปกรณ์และวิศวกรรม ซึ่งมีการส่งออกผลิตภัณฑ์ไปยังหลายประเทศทั่วโลก รวมถึงประเทศต่างๆ เช่น สหรัฐอเมริกา ญี่ปุ่น เยอรมนี ฝรั่งเศส จีน อินเดีย สาธารณรัฐเกาหลี อิตาลี .
ตามความคิดริเริ่มของ VNIIMETMASH ก สหภาพนานาชาติผู้ผลิตอุปกรณ์โลหะวิทยาซึ่งเป็นหนึ่งในภารกิจหลักคือการรวมการผลิตและ ศักยภาพทางปัญญา- ความพยายามในทางปฏิบัติของโรงงานโลหะและการสร้างเครื่องจักรในด้านโครงสร้างพื้นฐานที่เป็นนวัตกรรม ความทันสมัยของการผลิต ความร่วมมือทางอุตสาหกรรมระหว่างประเทศ
ข้อกำหนดเบื้องต้นด้านพลังงานและเชื้อเพลิงที่อธิบายไว้ข้างต้น ขึ้นอยู่กับการนำไปปฏิบัติ ทำให้สามารถเข้าใกล้แนวทางการแก้ปัญหาของหนึ่งในผู้ที่มีความรับผิดชอบมากที่สุดและ งานที่ยากลำบากแผนระยะยาว - มุ่งสู่การพัฒนาเร่งการผลิตโลหะวิทยาและวิศวกรรมเครื่องกลในประเทศของเรา ไม่ใช่เรื่องบังเอิญที่ระดับของประเทศอุตสาหกรรมขั้นสูงจะวัดจากสถานะของอุตสาหกรรมโลหะและการสร้างเครื่องจักรเป็นหลัก ไม่ใช่เรื่องบังเอิญที่ความสนใจอย่างเข้มข้นที่สุดมุ่งเน้นไปที่ปัญหาของโลหะในแผนเศรษฐกิจของประเทศและในการก่อสร้างทางเศรษฐกิจของเรา วิศวกรรมโลหการและวิศวกรรมเครื่องกลในระยะเวลาห้าปีที่คาดการณ์ไว้จะเป็นส่วนที่สำคัญที่สุดของแผน ในการเสริมสร้างความเข้มแข็งของทรัพยากรสูงสุดและความพยายามมหาศาลที่ควรมุ่งเน้น
นั่นคือเหตุผลว่าทำไมจากจำนวนทั้งหมด 11.8 พันล้านรูเบิล ตามจุดเริ่มต้นและ 13.5 พันล้านรูเบิล เกี่ยวกับทางเลือกที่ดีที่สุดสำหรับการลงทุนในอุตสาหกรรม มีการจัดสรร 3.5 พันล้านรูเบิลสำหรับโลหะวิทยาและวิศวกรรมเครื่องกล ตามจุดเริ่มต้นและ 4 พันล้านรูเบิล ตามตัวเลือกแผนที่เหมาะสมที่สุด เช่น การลงทุนสูงสุดจากทุกภาคอุตสาหกรรม รวมถึงการก่อสร้างระบบไฟฟ้า - ขอบเขตการลงทุนนี้ขึ้นอยู่กับความต้องการโลหะโดยประมาณของประเทศที่ 9.8 ล้านตันในปี 1932/33 เทียบกับความต้องการประมาณ 4 ล้านตันในปีปัจจุบัน การคำนวณเหล่านี้โดยมีเงื่อนไขทั้งหมดและการแก้ไขทั้งหมดที่จะต้องดำเนินการในชีวิตจริง แต่ยังคงมีความน่าเชื่อถือเพียงพอจะกำหนดความต้องการเหล็กหล่อสำหรับระยะเวลาห้าปีที่ 32.7 ล้านตันสำหรับเหล็กแผ่นรีด ที่ 31.5 ล้านตันสำหรับราง - 3.2 ล้านตันสำหรับเหล็กคุณภาพสูง - 14.1 ล้านตัน เหล็กแผ่น - 4.2 ล้านตัน เหล็กมุงหลังคา - 3.1 ล้านตัน ฯลฯ ครอบคลุมความต้องการเหล็กหล่อนี้อย่างครบถ้วนและครอบคลุมด้วย โลหะประเภทอื่นภายใน 80-95% ทำได้เฉพาะกับโปรแกรมการผลิตโลหะที่อิงจากการผลิตเหล็กหล่อเท่านั้น ในปีสุดท้ายของช่วงห้าปี 10 ล้านตันนั่นคือการผลิตโลหะเกือบสามเท่าเมื่อเทียบกับปี 2470/28 .
นี่เป็นตัวกำหนดแผนการก่อสร้างในสาขาโลหะวิทยาเหล็ก แผนทั้งสองฉบับขึ้นอยู่กับความต้องการซึ่งอยู่ในระยะเวลาห้าปีปัจจุบัน เพื่อดำเนินโครงการก่อสร้างซึ่งเมื่อเสร็จสิ้นแล้วจะผลิตเหล็กพิกได้ 10 ล้านตันต่อปี ความแตกต่างในตัวเลือกหมายถึงช่วงเวลาของสิ่งนี้ การก่อสร้างที่ยิ่งใหญ่และอุปทานโลหะที่แท้จริงซึ่งสามารถนำมาพิจารณาในดุลเศรษฐกิจของประเทศในปีสุดท้ายของรอบระยะเวลาห้าปี ตัวเลือกเริ่มต้นขึ้นอยู่กับการรับเหล็กหล่อ 8 ล้านตันในปีสุดท้ายของรอบระยะเวลาห้าปี ตัวเลือกที่ดีที่สุดคือจาก 10 ล้านตันเต็ม จึงมีการวางแผนตามแผน วัตถุจริงการก่อสร้าง ระยะเวลาในการดำเนินการ และขนาดของเงินลงทุน
การแก้ปัญหาทางโลหะวิทยานี้ในอีกห้าปีข้างหน้าเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ไปได้สองวิธี - ผ่านการบูรณะสถานประกอบการด้านโลหะวิทยาที่มีอยู่อย่างกว้างขวาง ในภูมิภาคโลหะวิทยาที่เด็ดขาดของประเทศ (ในยูเครนและเทือกเขาอูราล) และผ่านการก่อสร้างโรงงานโลหะวิทยาแห่งใหม่ขนาดใหญ่ ด้วยการรวมพื้นที่ใหม่ - คาบสมุทร Kerch และแอ่ง Kuznetsk
ประสบการณ์หลังสงครามของเยอรมนีซึ่งได้รับการจับตามองอย่างใกล้ชิดโดยประเทศทุนนิยมก้าวหน้าทั้งหมด ทำให้เรามั่นใจถึงความเป็นไปได้ในการเพิ่มผลผลิตของโรงงานโลหะวิทยาอย่างมีนัยสำคัญผ่านการเตรียมการที่ละเอียดยิ่งขึ้น กระบวนการผลิต(การเสริมแร่ การเลือกโค้กที่เหมาะสม การจัดเตรียมค่าธรรมเนียมขั้นสูงโดยทั่วไป) เส้นทางที่ได้รับการพิสูจน์อย่างเป็นธรรมนี้เปิดโอกาสให้มีการสร้างโรงงานโลหะวิทยาที่มีอยู่ใหม่อย่างเหมาะสมเพื่อนำการผลิตไปที่ 6.7 ล้านตันตามตัวเลือกเริ่มต้นและ 7.4 ล้านตันตามตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดโดยข้อเท็จจริงที่ว่าสำหรับโรงงานของยูเครน ( รวมถึงที่นี่ก่อนอื่นเลย Kerch) การผลิตจะเพิ่มขึ้นจาก 2.4 ล้านตันในปี 1927/28 เป็น 5.0 ล้านตันในปีสุดท้ายของรอบระยะเวลาห้าปีและที่โรงงาน Ural จาก 0.7 ล้านตันเป็น 1.4 ล้านตันและที่ ส่วนที่เหลือเป็น 0.3 ล้านตัน การขยายการผลิตของโรงงานโลหะวิทยาที่มีอยู่จะต้องใช้ การก่อสร้างเตาหลอมเหล็กใหม่ 12-15 เตาในยูเครนภายในห้าปี ด้วยกำลังการผลิตเตาหลอมต่อปีที่ 180-200,000 ตัน (ไม่นับเตาเผาที่สร้างใหม่) และการขยายตัวของการผลิตเตาถลุงเหล็กในการบูรณะโรงงานทั่วไปที่สอดคล้องกัน ผลที่ตามมา ผลผลิตต่อปีของเตาถลุงเหล็กโดยเฉลี่ยในยูโกสทัลเพิ่มขึ้นจาก 85,000 ตันในปีปัจจุบันเป็น 125,000 ตันในปี 1932/33 . สำหรับเทือกเขาอูราล นี่หมายถึงการก่อสร้างโรงงานที่มีอยู่ เตาหลอมประมาณ 10 เตา ด้วยกำลังการผลิตเตาเผา 180,000 ตันต่อปี (เชื้อเพลิงแร่) พร้อมการใช้เครื่องจักรเต็มรูปแบบในการจัดหาหน่วยขนาดใหญ่ เช่น ชนิดใหม่สำหรับโลหะวิทยาอูราล
ต้นทุนรวมของการฟื้นฟูโรงงานโลหะวิทยาที่มีอยู่นี้ (รวมถึงการเตรียมฐานแร่ที่จำเป็นและการจัดการการผลิตโค้ก) ก็สูงมากเช่นกัน งานที่ยากลำบากในช่วงห้าปีที่จะมาถึง) จะต้องมีการลงทุนประมาณ 1 พันล้านรูเบิล โดยมีวัตถุประสงค์ประมาณ 3/4 ของจำนวนนี้สำหรับภาคใต้และ ¼ - สำหรับโลหะวิทยาอูราล ความยากเฉพาะของแผนนี้คือ การฟื้นฟูจะดำเนินการในสภาพแวดล้อมที่ขาดแคลนโลหะอย่างรุนแรง และดังนั้นจึงไม่ควรเกี่ยวข้องกับการปิดโรงงานที่มีอยู่เป็นเวลานาน - สถานการณ์นี้จำเป็นต้องมีแผนการฟื้นฟูที่ได้รับการพัฒนาอย่างระมัดระวังและการจัดการองค์กรที่ดีในเรื่องนี้ ไม่ต้องพูดถึงการจัดหาทรัพยากร อุปกรณ์นำเข้า และความช่วยเหลือทางเทคนิคจากต่างประเทศที่แม่นยำและต่อเนื่อง เมื่อพิจารณาว่าโครงการการผลิตโลหะวิทยาทั้งหมดในอีกห้าปีข้างหน้าขึ้นอยู่กับการดำเนินการสร้างใหม่นี้ จึงจำเป็นต้องวางเรื่องทั้งหมดนี้ไว้ในสภาพแวดล้อมของความช่วยเหลือที่เอาใจใส่และการควบคุมที่เข้มงวด แต่ก่อนอื่นจำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการร่างแผนการฟื้นฟูที่ครอบคลุมโดยเร็วที่สุดโดยที่ไม่สามารถรับประกันวิธีแก้ปัญหานี้ได้
หากการบูรณะโรงงานโลหะวิทยาที่มีอยู่เป็นตัวกำหนดอุปทานโลหะของประเทศในช่วงระยะเวลาห้าปีนี้ จากนั้นการก่อสร้างโรงงานโลหะวิทยาขนาดใหญ่จำนวนมหาศาลที่เริ่มต้นขึ้นจะเป็นตัวตัดสินชะตากรรมของการจัดหาโลหะของประเทศในปีสุดท้ายของปีปัจจุบันและโดยเฉพาะอย่างยิ่งในช่วงห้าปีต่อ ๆ ไปทั้งหมด - ระยะเวลาห้าปีที่คาดการณ์ไว้จะแบกรับภารกิจทางประวัติศาสตร์ในการดำเนินการบางส่วน บางส่วนเตรียมการสำหรับการว่าจ้าง การสืบทอดใหม่ของโรงงานโลหะขนาดยักษ์ ซึ่งมีเพียงเท่านั้นที่เราจะสามารถก้าวหน้าต่อไปตามจังหวะที่ต้องการในแนวหน้าอันเด็ดขาดนี้ใน การพัฒนาอุตสาหกรรมของประเทศ นั่นคือเหตุผลที่แผนทั้งสองเวอร์ชันสำหรับการก่อสร้างโรงงานโลหะวิทยาใหม่สรุปขนาดของการจัดสรรเกือบเท่ากับต้นทุนของการฟื้นฟูกิจการโลหะวิทยาที่มีอยู่จำนวนมหาศาล ตามตัวเลือกเริ่มต้นมีการวางแผนที่จะสร้างโรงงานโลหะวิทยาใหม่ ประมาณ 800 ล้าน - และตามตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุด เกือบ 1 พันล้านรูเบิล
โรงงานโลหะวิทยาใหม่จะต้องผลิตเหล็กหมู 1.3 ล้านตันในปีสุดท้ายของรอบระยะเวลาห้าปี และตามตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุด 2.6 ล้านตัน การแก้ปัญหานี้จะไม่ตกอยู่อีกต่อไป เฉพาะในสองภูมิภาคโลหะวิทยาที่ได้รับการพิสูจน์แล้วของประเทศ (ยูเครนและเทือกเขาอูราล) - เข้าร่วมโดยภูมิภาค Kerch และ Kuzbass ในการก่อสร้างโรงงานโลหะวิทยาแห่งใหม่ แผนห้าปีจะขึ้นอยู่กับ ประเภทมาตรฐานองค์กรที่ใหญ่ที่สุดที่มีผลิตภัณฑ์ต่อปี 650,000 ตันโดยคำนึงถึงความเป็นไปได้ในแผนการก่อสร้าง (ซึ่งรับประกันโดยเงื่อนไขของอาณาเขตและปริมาณสำรองวัตถุดิบ) ของการใช้งานเพิ่มเติมเป็นสองเท่า ในเรื่องที่ตั้งของการผลิตโลหะวิทยาใหม่เหล่านี้ แผนจะขึ้นอยู่กับความจำเป็นในการเชื่อมโยงการผลิตเหล่านี้กับแหล่งวัตถุดิบและ ฐานพลังงานอย่างไรก็ตามด้วยการรับสมัครของการรวมกันที่กว้างขวางเช่นความร่วมมือของภูมิภาค Ural-Kuznetsk, Kerch-Tkvarcheli และภูมิภาค Zaporizhzhya-Krivoy Rog
ก) กลุ่มเคิร์ช สองขั้นตอนด้วยกำลังการผลิตรวม 750,000 ตันโดยเริ่มดำเนินการตามรุ่นเริ่มต้นของขั้นตอนแรก 350,000 ตันและขั้นตอนที่สอง 200,000 ตันและมีค่าใช้จ่ายรวมประมาณ 150 ล้านรูเบิล
ข) กลุ่มชาวยูเครน จากโรงงาน Krivorozhsky ด้วยกำลังการผลิต 650,000 ตัน, โรงงาน Zaporozhye ที่มีกำลังการผลิตเท่ากัน, Dneprosplav, Dnepropetrovsk Electric Steel และโรงงาน Mariupol โดยเริ่มดำเนินการตามรุ่นเริ่มต้นของโรงงาน Krivorozhsky จำนวน 350,000 ตันและ โรงงาน Zaporozhye มีจำนวน 50,000 ตันและมีค่าใช้จ่ายรวมของทั้งกลุ่มประมาณ 350 ล้านรูเบิล นอกจากนี้ควรศึกษาคำถามเกี่ยวกับความเป็นไปได้ในการสร้างโรงงานโลหะวิทยา Donbass หรือเพิ่มกำลังการผลิตเป็นสองเท่าของโรงงานแห่งหนึ่งในยูเครน (Krivoy Rog หรือ Zaporozhye) ซึ่งจะต้องใช้เงินประมาณ 100-150 ล้านรูเบิลด้วย
c) กลุ่มอูราลที่มีการก่อสร้างโรงงานโลหะวิทยา Magnitogorsk ที่มีกำลังการผลิตและการผลิตโลหะ 650,000 ตันต่อปีในปี 2475/2476 จำนวน 350,000 ตันโรงงาน Alapaevsky ที่มีกำลังการผลิตเท่ากันโรงงานเหล็กพิเศษ Zlatoust และ โรงงาน Balashov ด้วยต้นทุนรวมของทั้งกลุ่มประมาณ 210 ล้านรูเบิล, โรงงานโลหะวิทยา Tavdinsky ที่มีกำลังการผลิตเหล็กหล่อ 50,000 ตัน, โรงงานเหล็ก Chelyabinsk Ferro, โรงงานแผ่น Saldinsky และ Nadezhdinsky และโรงงานขนาดเล็กอื่น ๆ ด้วย ราคารวมประมาณ 75 ล้านรูเบิล ในเวอร์ชันที่เหมาะสมที่สุด นอกจากนี้ ยังมีการสร้างโรงงาน Kama และ Kamensky ซึ่งแต่ละโรงงานมีกำลังการผลิตรวม 50,000 ตัน
ช) กลุ่มไซบีเรียน กับโรงงาน Kuznetsk (Telbes) ที่มีกำลังการผลิตโลหะ 350,000 ตันต่อปีและต้นทุนประมาณ 130 ล้านรูเบิล (ด้วยการผลิต 160,000 ตันในปีสุดท้ายของรอบระยะเวลาห้าปี) และโรงงาน Petrovsky Far Eastern ที่มีกำลังการผลิต 30,000 ตันและมีราคาประมาณ 12 ล้านรูเบิล ตามการคำนวณของเวอร์ชันเริ่มต้น
e) ในที่สุดคำถามเกี่ยวกับความเป็นไปได้และความเป็นไปได้ในการก่อสร้าง: ก) ในภูมิภาคทะเลดำตอนกลาง - โรงงานโลหะวิทยา Lipetsk ที่มีกำลังการผลิต 650,000 ตันและมีราคาประมาณ 180 ล้านรูเบิล b) ใน N.- ดินแดนโวลก้า - โรงงานโลหะวิทยาโคเปอร์สกี้ต้องการความคุ้มครองเพิ่มเติมด้วยกำลังการผลิต 650,000 ตันและมีราคาประมาณ 180 ล้านรูเบิล และ c) โรงงานโลหะวิทยาในคอเคซัสมูลค่าประมาณ 100 ล้านรูเบิล และการจัดการผลิตเฟอร์โรแมงกานีสเพื่อการส่งออกโดยใช้พลังงานของ Rionges และ Zages ไม่สามารถตัดความเป็นไปได้ที่จะแทนที่สิ่งอำนวยความสะดวกเหล่านี้ด้วยการขยายกำลังการผลิตอย่างมีนัยสำคัญของโรงงานโลหะวิทยาที่สร้างขึ้นใหม่ซึ่งตั้งอยู่ในพื้นที่ที่มีความน่าเชื่อถือมากขึ้นในแง่ของวัตถุดิบและทรัพยากรพลังงาน
โครงสร้างทางโลหะวิทยาใหม่นี้ ซึ่งอยู่ภายใต้โครงการวิศวกรรมเครื่องกลขนาดใหญ่ และดังที่จะแสดงในภายหลัง ต้องขอบคุณโรงงานผลิตโค้กและกระบวนการเตาถลุงเหล็ก ที่เป็นพื้นฐานสำหรับการพัฒนาแบบเร่งรัด อุตสาหกรรมเคมีหากปราศจากภารกิจในการฟื้นฟูการเกษตรและการเพิ่มขีดความสามารถในการป้องกันของประเทศแล้ว ก็ไม่สามารถแก้ไขได้ ถือเป็นส่วนที่ยากและสำคัญที่สุดช่วงหนึ่งของแนวการก่อสร้างทั้งหมด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเนื่องจากสถานการณ์ทั้งหมดกำหนดให้เราต้องดำเนินการก่อสร้างโดยเร็วที่สุด (ไม่เกิน 4-5 ฤดูกาลในการก่อสร้าง) ในขณะเดียวกันกลุ่มโรงงานโลหะวิทยาทั้งหมดนี้มีเพียง Magnitogorsk, Kuznetsk และ Krivoy Rog เท่านั้นที่ได้รับโครงการต่างๆ การออกแบบและตรวจสอบเรื่องนี้อย่างเข้มงวดถือเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นที่สำคัญที่สุดสำหรับการแก้ปัญหาให้สำเร็จ
แผนภาพที่ 9
ดำเนินไปโดยไม่ได้บอกว่าโครงการลงทุนในโลหะวิทยากลุ่มเหล็กนี้ไม่เพียงแต่จะรับประกันการขยายตัวของการผลิตโลหะกลุ่มเหล็กเท่านั้น แต่ยังรับประกันอีกด้วย การปรับปรุงคุณภาพและการลดต้นทุนอย่างมีนัยสำคัญ - ต้นทุนเหล็กหล่อโดยเฉลี่ยที่โรงงานในเทือกเขาอูราลควรอยู่ที่ 46.7 รูเบิลภายในสิ้นระยะเวลาห้าปี ต่อตันเทียบกับ 55.9 รูเบิล เมื่อต้นงวดห้าปีและต้นทุนเฉลี่ยที่โรงงานในยูเครนคือ 38.2 รูเบิล ต่อตันเทียบกับ 49.9 รูเบิล ตอนนี้.
ความยากลำบากก็เกิดขึ้นไม่น้อย พื้นที่ของการพัฒนาโลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็ก . การพัฒนาทั่วไปการผลิตโลหะที่ไม่ใช่เหล็กตั้งแต่เริ่มต้นจนถึงสิ้นสุดระยะเวลา 5 ปี รวมทั้งสัมปทาน สามารถดูได้จากข้อมูลต่อไปนี้ (หน่วยเป็นพันตัน)
โปรแกรมการผลิตสำหรับโลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็กซึ่งตามเงื่อนไขทั้งหมดของการก่อสร้างของเราควรได้รับการพิจารณาให้น้อยที่สุดนั้นขึ้นอยู่กับโปรแกรมการก่อสร้างที่ซับซ้อนและยากมากโดยมีค่าใช้จ่ายรวมประมาณ 450 ล้านรูเบิล เป็นเวลาห้าปี
วิศวกรรมเครื่องกลของสหภาพโซเวียต ในช่วงหลายปีที่ผ่านมา รัสเซียได้ก้าวไปข้างหน้าอย่างสำคัญในการพัฒนา และนำหน้าระดับก่อนสงครามอันน่าสังเวชในรัสเซียก่อนการปฏิวัติ อย่างไรก็ตาม สิ่งที่บรรลุผลสำเร็จจนถึงขณะนี้เป็นเพียงจุดเริ่มต้นเล็กๆ ในการแก้ปัญหาอันใหญ่หลวงของอุตสาหกรรมการผลิตเครื่องจักร ซึ่งได้ลดลงไปมากภายในระยะเวลาห้าปีที่คาดการณ์ไว้ เป็นไปตามแนวทางนี้ภารกิจหลักในการเพิ่มการจัดหาพลังงานของแรงงานในทุกภาคส่วนของเศรษฐกิจกำลังได้รับการแก้ไข และเป็นไปตามแนวทางนี้ที่เราต้องปลดปล่อยตัวเองจากการพึ่งพาประเทศทุนนิยมในเวลาที่สั้นที่สุดที่เป็นไปได้ หรือบรรเทาการพึ่งพานี้อย่างจริงจังไม่ว่าในกรณีใด นั่นคือเหตุผลที่นอกเหนือจากการลงทุนที่กล่าวมาข้างต้นในโลหะวิทยาที่เป็นเหล็กและอโลหะ แผนห้าปีจึงร่างแผนห้าปีตามการคำนวณ ตัวเลือกการลงทุนเริ่มแรก ประมาณ 900 ล้านรูเบิล - และตามการคำนวณตัวเลือกการลงทุนที่เหมาะสมที่สุด 1 พันล้านถู สำหรับการก่อสร้างทุนด้านวิศวกรรมเครื่องกล .
ทิศทางการพัฒนาวิศวกรรมเครื่องกลของเราถูกกำหนดโดยสถานะและวัตถุประสงค์ของภาคส่วนพลังงานของเราเป็นหลัก ตามการประมาณการแบบอนุรักษ์นิยมที่สุด ระบบหม้อไอน้ำทั้งหมดในอุตสาหกรรมของเราน้อยกว่าครึ่งเล็กน้อย (เช่น ประมาณ 800,000 ตารางเมตร) นั้นเสื่อมสภาพทั้งทางร่างกายและศีลธรรม (นอกจากนี้ ประมาณครึ่งหนึ่ง (เช่น ประมาณ 700,000 แรงม้า) ของเครื่องยนต์ทั้งหมดในอุตสาหกรรมก็เสื่อมโทรมทั้งด้านศีลธรรมและทางกายภาพบางส่วน ด้วยเหตุนี้ เราต้องเพิ่มความต้องการอุปกรณ์ไฟฟ้าที่เพิ่มขึ้นใหม่ซึ่งเกิดขึ้นในกระบวนการการเติบโตของเรา เศรษฐกิจ นี่บังคับเราอย่างกว้างขวาง เพื่อพัฒนาและยกระดับธุรกิจการสร้างหม้อไอน้ำในประเทศสู่ระดับเทคนิคใหม่ - โรงงานโลหะวิทยาในเลนินกราด, Parostroy ในมอสโกและโรงงานหม้อไอน้ำ Taganrog มีความเชี่ยวชาญในเรื่องนี้ ซึ่งรวมกันคิดเป็นสัดส่วนประมาณ 70% ของการผลิตหม้อไอน้ำทั้งหมดภายในสิ้นระยะเวลาห้าปี การผลิตหม้อไอน้ำจะต้องเพิ่มขึ้นตามการคำนวณตัวเลือกที่เหมาะสมเป็น 300,000 ตารางเมตร เมตรในปีสุดท้ายของรอบระยะเวลาห้าปีเทียบกับ 114,000 ตร.ม. ม. ในปี พ.ศ. 2470/28 ฐานหลักได้รับการพัฒนาอย่างแข็งขัน อุตสาหกรรมดีเซล กลายเป็นโรงงาน Kolomna โรงงานดีเซลของรัสเซียในเลนินกราดและโรงงาน Sormovsky ซึ่งภายในสิ้นระยะเวลาห้าปีมีความเข้มข้นประมาณ 70% ของการผลิตดีเซลทั้งหมด เพิ่มขึ้นจาก 65.9 พันแรงม้า กองกำลังเมื่อต้นงวดห้าปีถึง 202,000 แรงม้า ความเข้มแข็งเมื่อสิ้นสุดระยะเวลาห้าปี โครงสร้างเทอร์โบ ตั้งอยู่ที่โรงงานโลหะวิทยาเลนินกราดซึ่งเติบโตจาก 60,000 กิโลวัตต์ในช่วงต้นระยะเวลาห้าปีเป็น 650,000 กิโลวัตต์เมื่อสิ้นสุดระยะเวลาห้าปีและกังหันน้ำก็รวมอยู่ในนั้นด้วย โปรแกรมการผลิตยังเป็นหนึ่งในโรงงาน Mosmashtrest
กลุ่มนี้ยังรวมถึงในระดับหนึ่งด้วย การพัฒนาอุตสาหกรรมเครื่องมือกล ซึ่งควบคู่ไปกับการเสริมความแข็งแกร่งให้กับฐานเครื่องมือกลที่มีอยู่ (โรงงาน Leningrad Sverdlov, Red Proletary ในมอสโก, Engine of the Revolution ใน N. Novgorod และโรงงาน Kramatorsk) จะต้องอาศัยการบูรณะใหม่และความเชี่ยวชาญพิเศษของโรงงานขนาดเล็กที่มีอยู่และการก่อสร้างใหม่ โรงงานในยูเครน ในศูนย์การผลิต และอาจอยู่ในเทือกเขาอูราล การลงทุนในอุตสาหกรรมเครื่องมือกลมีมูลค่าประมาณ 25 ล้านรูเบิลในช่วงห้าปี สำหรับโรงงานใหม่เท่านั้น
ประเด็นสำคัญประการที่สองที่กำหนดการพัฒนาวิศวกรรมเครื่องกลคือความต้องการอุปกรณ์พิเศษซึ่งส่วนใหญ่เป็นรายบุคคลจากพื้นที่เหมืองแร่หลักของเรา - ภูมิภาคทางใต้และอูราล ร่วมกับไซบีเรีย ในเรื่องนี้ควบคู่ไปกับการบูรณะโรงงานสร้างเครื่องจักร Kramatorsk ใหม่ทั้งหมด ซึ่งเทียบเท่ากับการสร้างใหม่ตั้งแต่ต้นและต้องใช้เงินประมาณ 54 ล้านรูเบิล การลงทุนภายในห้าปีการก่อสร้างโรงงานวิศวกรรมหนัก Sverdlovsk ในเทือกเขาอูราลควรจะแล้วเสร็จในราคารวมประมาณ 49 ล้านรูเบิล การทำงานเหล่านี้ให้เสร็จสิ้นทำให้เป็นไปได้ ค้นหาฐานวิศวกรรมหนักหลักในประเทศได้อย่างถูกต้อง กำจัดการขนส่งทางไกลอย่างไร้เหตุผลและให้แน่ใจว่ามีการสร้างการดำเนินการขุดขึ้นมาใหม่ซึ่งจำเป็นสำหรับอัตราการขุดถ่านหินตามแผน การขุดแร่ การพัฒนาโลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็ก การขุดทองคำ ฯลฯ
ปัจจัยที่ใหญ่ที่สุดรองลงมาซึ่งเป็นตัวกำหนดการพัฒนาวิศวกรรมเครื่องกลในอีกห้าปีข้างหน้าคือการขนส่ง - การบูรณะใหม่และการก่อสร้างใหม่ ต่อไป จะมีการพัฒนาโปรแกรมการฟื้นฟูในการขนส่งและความต้องการที่จะนำเสนอต่ออุตสาหกรรมโลหะในด้านตู้รถไฟไอน้ำ รถยนต์ ข้อต่ออัตโนมัติ ฯลฯ โดยละเอียด ตามโปรแกรมนี้ การฟื้นฟูโรงงานหัวรถจักรที่มีอยู่ ต้องการ ทั้งหมดมากถึง 100 ล้านรูเบิล ในวันครบรอบปีที่ห้า ศูนย์กลางของงานฟื้นฟูเหล่านี้ในด้านการสร้างรถจักรไอน้ำคือโรงงาน Lugansk ซึ่งจะต้องใช้เงินลงทุนประมาณ 40 ล้านรูเบิล และจะต้องมีตู้รถไฟที่ทรงพลังถึง 350 ตู้ในปีสุดท้ายของระยะเวลาห้าปี เมื่อสิ้นสุดระยะเวลาห้าปีเท่านั้นที่จะเกิดคำถามเกี่ยวกับการฟื้นฟูโรงงานหัวรถจักรแห่งที่สองครั้งใหญ่เพื่อผลิตหัวรถจักรได้มากถึง 500 หัวต่อปี ควรศึกษาคำถามของสิ่งอำนวยความสะดวก (Sormovo หรือ Kharkov) เพิ่มเติม การผลิตรถยนต์ จะขึ้นอยู่กับการบูรณะโรงงานที่มีอยู่อย่างต่อเนื่องโดยมีการว่าจ้างโรงงานที่สร้างขึ้นใหม่ใหม่ที่โรงงาน Dneprovsky และโรงงานสร้างรถขนส่ง Nizhne-Tagil โดยเน้นไปที่การผลิตหลักของรถรางสำหรับงานหนักที่โรงงานหลังนี้ . จำนวนเงินลงทุนทั้งหมดในโรงงานสร้างรถยนต์กำหนดไว้ที่ 160 ล้านรูเบิล จำเป็นต้องมีการเตรียมยานพาหนะสำหรับการเปลี่ยนไปใช้ระบบเชื่อมต่ออัตโนมัติ การก่อสร้างโรงงานเชื่อมต่ออัตโนมัติหนึ่งหรือสองแห่ง มีค่าใช้จ่ายรวมประมาณ 30-50 ล้านรูเบิล (เห็นได้ชัดในยูเครนและเทือกเขาอูราล)
ในที่สุดการต่อเรือในทะเลและแม่น้ำด้วย จำนวนเงินทั้งหมดต้นทุนเงินทุน 82 ล้านรูเบิล
ควรให้ความสำคัญเป็นพิเศษกับงานก่อสร้างในด้านการก่อสร้างรถยนต์ การวางแผนการก่อสร้างโรงงานผลิตรถยนต์ (ใน Nizhny Novgorod) โดยมีการผลิตรถยนต์ 100,000 คันต่อปีและมีค่าใช้จ่าย 140 ล้านรูเบิล ถือเป็นก้าวสำคัญในการแก้ไขปัญหาเศรษฐกิจและวัฒนธรรมของชาติที่สำคัญอย่างยิ่งนี้
ต่อไปควรสังเกตว่าการผลิตอุตสาหกรรมโลหะซึ่งเกี่ยวข้องกับการจัดหาวัสดุและโครงสร้างเหล็กประเภทต่างๆให้กับการก่อสร้างทั้งหมดและโดยเฉพาะอย่างยิ่ง การผลิตเครื่องจักรที่เกิดขึ้นใหม่ของเราสำหรับ งานก่อสร้าง - มีการวางแผนโรงงานเครื่องจักรก่อสร้างที่ศูนย์การผลิตการผลิตกลางโดยมีราคาประมาณ 12 ล้านรูเบิล นอกจากนี้ยังมีการลงทุนเพียงเล็กน้อย แต่มีความสำคัญอย่างยิ่งในการบุกเบิกความสำคัญในประเทศของเรา โรงงานด้านวิศวกรรมสิ่งทอ การผลิตอุปกรณ์เคมี ฯลฯ
ในที่สุด ความท้าทายอันยิ่งใหญ่ก็เกิดขึ้นในพื้นที่นี้ เกษตรกรรม วิศวกรรมเครื่องกล เกี่ยวข้องโดยตรงกับงานฟื้นฟูการเกษตรซึ่งเป็นหนึ่งในข้อกำหนดเบื้องต้นที่สำคัญสำหรับแผนเศรษฐกิจแห่งชาติทั้งหมด โครงการก่อสร้างด้านการเกษตร วิศวกรรมเครื่องกลขึ้นอยู่กับความต้องการในการเพิ่มผลผลิตทางการเกษตร รถยนต์ สูงถึง 525 ล้านรูเบิล ตามราคาเริ่มต้น และสูงถึง 610 ล้านรูเบิล ตามตัวเลือกที่ดีที่สุดเทียบกับ 153 ล้านรูเบิล ในปี 1927/28 โปรแกรมนี้ขึ้นอยู่กับความสำเร็จของการก่อสร้างโรงงาน Rostov มูลค่า 46 ล้านรูเบิลจากการสร้างโรงงานยูเครนขึ้นใหม่ด้วยเงินลงทุน 58.6 ล้านรูเบิลในการสร้างโรงงานที่เหลือของ RSFSR ด้วย การลงทุน 30, 3 ล้านรูเบิล และในการสร้างพืชเกษตรออมสค์ วิศวกรรมเครื่องกล รวมมูลค่าการลงทุนด้านการเกษตร วิศวกรรมเครื่องกลวัดตามตัวเลือกเริ่มต้นที่ 160 ล้านรูเบิล และในอัตราที่เหมาะสม 180 ล้านรูเบิล ที่ใหญ่ที่สุด ปัญหาอิสระในด้านการเกษตร วิศวกรรมเครื่องกลคือการก่อสร้างสตาลินกราด รถแทรกเตอร์ โรงงานใหม่ มูลค่า 77 ล้านรูเบิล และผลผลิตรถแทรกเตอร์ 50,000 คันต่อปี และการขยายโรงงานรถแทรกเตอร์ไปที่ โรงงานปูติลอฟและสำหรับการผลิตรถแทรกเตอร์ 10,000 คันต่อปี และการประชุมเชิงปฏิบัติการรถแทรกเตอร์ที่โรงงานหัวรถจักรคาร์คอฟเพื่อผลิตรถแทรกเตอร์ 3,000 คันต่อปี นอกจากนี้ยังมีการวางแผนตามการคำนวณตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุด การก่อสร้างโรงงานรถแทรกเตอร์ทรงพลังแห่งที่สองประเภทสตาลินกราด .
สิ่งเหล่านี้เป็นประเด็นหลักและวัตถุประสงค์ของโครงการก่อสร้างวิศวกรรมเครื่องกล แน่นอนว่ามีเพียงโปรแกรมพื้นฐานที่สุดของโปรแกรมขนาดใหญ่ ซับซ้อน และมีความแตกต่างสูงเท่านั้น ด้วยความปรารถนาที่จะจำกัดขอบเขตของเครื่องจักรตามลำดับที่เข้มงวด การสะสมประสบการณ์และการรักษาตำแหน่งอย่างมั่นคง ผลประโยชน์ของการพัฒนาอุตสาหกรรมของประเทศอย่างต่อเนื่องจำเป็นต้องมีการแนะนำทันทีในโปรแกรมการก่อสร้างของกลุ่มเครื่องจักรใหม่ ๆ มากขึ้นเรื่อย ๆ - การสร้างวิสาหกิจซึ่งส่วนสำคัญจะเกิดขึ้นในอีกห้าปีข้างหน้า ขั้นแรกของการพัฒนา
วิศวกรรมเครื่องกลกำลังขยายตำแหน่งในสาขาวิชาเอกเกือบทั้งหมด พื้นที่อุตสาหกรรมประเทศโดยมีการกระจายเงินทุนระหว่างการฟื้นฟูและการก่อสร้างใหม่ซึ่งเห็นได้ชัดว่า ตอบสนองความท้าทายในการพัฒนากำลังผลิตของประเทศของเราอย่างเหมาะสม
ไม่จำเป็นต้องเน้นย้ำถึงความสำคัญอย่างมากของโครงการก่อสร้างนี้ในสาขาโลหะวิทยาและวิศวกรรมเครื่องกล เป็นแกนเหล็กของการฟื้นฟูทั้งหมดที่คาดการณ์ไว้ในแผนห้าปี เศรษฐกิจของประเทศ - แต่จำเป็นต้องเน้นย้ำถึงความยากลำบากมหาศาลด้วยพลังงานทั้งหมดและดังนั้นความรับผิดชอบมหาศาลของสถานที่ก่อสร้างที่สำคัญและใหญ่ที่สุดนี้ในแง่ของการลงทุนซึ่งทำให้มีความต้องการอย่างมากเป็นพิเศษไม่เพียง แต่ในด้านวัสดุภายในและทรัพยากรองค์กรของประเทศเท่านั้น แต่ยังได้รับความช่วยเหลือด้านเทคนิคจากประเทศที่ก้าวหน้าอย่างยุโรปและอเมริกาด้วย