Lag en metallkjegle. Hvordan lage en utvikling - et mønster for en kjegle eller avkortet kjegle av gitte dimensjoner

I stedet for ordet "mønster" brukes noen ganger "reamer", men dette begrepet er tvetydig: for eksempel er en reamer et verktøy for å øke diameteren til et hull, og i elektronisk teknologi er det konseptet med en reamer. Derfor, selv om jeg er forpliktet til å bruke ordene "kjegleutvikling" slik at søkemotorer kan finne denne artikkelen ved å bruke dem, vil jeg bruke ordet "mønster".

Å lage et mønster for en kjegle er en enkel sak. La oss vurdere to tilfeller: for full kjegle og for avkortet. På bildet (Klikk for å forstørre) Skisser av slike kjegler og deres mønstre er vist. (Jeg bør umiddelbart merke meg at vi bare vil snakke om rette kjegler med en rund base. Vi vil vurdere kjegler med en oval base og skrå kjegler i de følgende artiklene).

1. Full kjegle

Betegnelser:

Mønsterparametere beregnes ved å bruke formlene:
;
;
Hvor .

2. Avkuttet kjegle

Betegnelser:

Formler for beregning av mønsterparametere:
;
;
;
Hvor .
Merk at disse formlene også egner seg for en hel kjegle hvis vi erstatter .

Noen ganger når du konstruerer en kjegle, er verdien av vinkelen ved toppunktet (eller ved det imaginære toppunktet, hvis kjeglen er avkortet) grunnleggende. Det enkleste eksemplet er når du trenger en kjegle for å passe tett inn i en annen. La oss betegne denne vinkelen med en bokstav (se bilde).
I dette tilfellet kan vi bruke det i stedet for en av tre inngangsverdier: , eller . Hvorfor "sammen O", ikke "sammen e"? For for å konstruere en kjegle er tre parametere nok, og verdien til den fjerde beregnes gjennom verdiene til de tre andre. Hvorfor akkurat tre, og ikke to eller fire, er et spørsmål utenfor rammen av denne artikkelen. En mystisk stemme forteller meg at dette på en eller annen måte er forbundet med tredimensjonaliteten til "kjegle"-objektet. (Sammenlign med de to innledende parametrene til det todimensjonale "sirkelsegment"-objektet, som vi beregnet alle de andre parameterne fra i artikkelen.)

Nedenfor er formlene som den fjerde parameteren til kjeglen bestemmes med når tre er gitt.

4. Mønsterkonstruksjonsmetoder

Regn ut verdiene på en kalkulator og konstruer et mønster på papir (eller direkte på metall) ved hjelp av kompass, linjal og gradskive.
Skriv inn formler og kildedata regneark(for eksempel Microsoft Excel). Bruk det oppnådde resultatet til å konstruere et mønster ved hjelp av grafisk redaktør(for eksempel CorelDRAW).
bruk programmet mitt, som vil tegne på skjermen og skrive ut et mønster for en kjegle med de gitte parameterne. Dette mønsteret kan lagres som en vektorfil og importeres til CorelDRAW.

5. Ikke parallelle baser

Når det gjelder avkortede kjegler, lager Cones-programmet for tiden mønstre for kjegler som kun har parallelle baser.
For de som leter etter en måte å lage et avkortet kjeglemønster med no parallelle baser, her er en lenke levert av en av de besøkende på nettstedet:
En avkortet kjegle med ikke-parallelle baser.

Noen ganger oppstår en oppgave - å lage en beskyttende paraply for en eksos eller skorstein, en eksosdeflektor for ventilasjon, etc. Men før du begynner å produsere, må du lage et mønster (eller utvikling) for materialet. Det finnes alle slags programmer på Internett for å beregne slike sveip. Problemet er imidlertid så enkelt å løse at du kan beregne det raskere ved hjelp av en kalkulator (på en datamaskin) enn å søke, laste ned og håndtere disse programmene.

La oss begynne med enkelt alternativ- skanning enkel kjegle. Den enkleste måten å forklare prinsippet for mønsterberegning på er med et eksempel.

La oss si at vi må lage en kjegle med en diameter på D cm og en høyde på H centimeter. Det er helt klart at emnet vil være en sirkel med et utskåret segment. To parametere er kjent - diameter og høyde. Ved å bruke Pythagoras teorem beregner vi diameteren til arbeidsstykkesirkelen (ikke forveksle den med radiusen klar Kjegle). Halve diameteren (radius) og høyden dannes høyre trekant. Derfor:

Så nå kjenner vi radiusen til arbeidsstykket og kan kutte en sirkel.

La oss beregne vinkelen til sektoren som må kuttes fra sirkelen. Vi resonnerer på følgende måte: Diameteren på arbeidsstykket er 2R, som betyr at omkretsen er lik Pi * 2 * R - dvs. 6,28*R. La oss betegne det L. Sirkelen er komplett, dvs. 360 grader. Og omkretsen til den ferdige kjeglen er lik Pi*D. La oss betegne det Lm. Det er naturligvis mindre enn arbeidsstykkets omkrets. Vi må kutte et segment med en buelengde lik forskjellen mellom disse lengdene. La oss bruke forholdsregelen. Hvis 360 grader gir oss full sirkel arbeidsstykke, så skal ønsket vinkel gi omkretsen av den ferdige kjeglen.

Fra forholdsformelen får vi størrelsen på vinkelen X. Og kuttsektoren finner du ved å subtrahere 360 - X.

Fra et rundt emne med radius R må du kutte en sektor med en vinkel (360-X). Ikke glem å legge igjen en liten stripe med materiale for overlapping (hvis kjeglefestet vil overlappe). Etter å ha koblet sidene av den kuttede sektoren, får vi en kjegle av en gitt størrelse.

For eksempel: Vi trenger en kjegle til en eksosrørhette med en høyde (H) på 100 mm og en diameter (D) på 250 mm. Ved å bruke den pythagoriske formelen får vi radiusen til arbeidsstykket - 160 mm. Og arbeidsstykkets omkrets er tilsvarende 160 x 6,28 = 1005 mm. Samtidig er omkretsen på kjeglen vi trenger 250 x 3,14 = 785 mm.

Da finner vi at vinkelforholdet blir: 785 / 1005 x 360 = 281 grader. Følgelig må du kutte ut en sektor på 360 - 281 = 79 grader.

Beregning av mønsteremnet for en avkortet kjegle.

En slik del er noen ganger nødvendig ved fremstilling av adaptere fra en diameter til en annen eller for Volpert-Grigorovich eller Khanzhenkov deflektorer. De brukes til å forbedre trekk i en skorstein eller ventilasjonsrør.

Oppgaven er litt komplisert av det faktum at vi ikke kjenner høyden på hele kjeglen, men bare den avkortede delen. Generelt er det tre innledende tall: høyden på den avkortede kjeglen H, diameteren på det nedre hullet (basen) D og diameteren på det øvre hullet Dm (ved tverrsnittet av den fulle kjeglen). Men vi vil ty til det samme enkle matematiske konstruksjoner basert på Pythagoras teorem og likhet.

Faktisk er det åpenbart at verdien (D-Dm)/2 (halvparten av forskjellen i diametre) vil forholde seg til høyden på den avkortede kjeglen H på samme måte som basens radius til høyden til hele kjeglen , som om den ikke var avkortet. Finn den totale høyden (P) fra dette forholdet.

(D – Dm)/2H = D/2P

Derfor P = D x H / (D-Dm).

Når vi nå kjenner den totale høyden til kjeglen, kan vi redusere løsningen på det forrige problemet. Beregn utviklingen av arbeidsstykket som for en hel kjegle, og "trekk" fra den utviklingen av den øvre, unødvendige delen. Og vi kan direkte beregne radiene til arbeidsstykket.

Vi får ved Pythagoras teorem større radius blanke - Rz. Dette Kvadratrot fra summen av kvadratene av høydene P og D/2.

Den mindre radien Rm er kvadratroten av summen av kvadratene (P-H) og Dm/2.

Omkretsen til arbeidsstykket vårt er 2 x Pi x Rz, eller 6,28 x Rz. Og omkretsen av bunnen av kjeglen er Pi x D, eller 3,14 x D. Forholdet mellom lengdene deres vil gi forholdet mellom vinklene til sektorene, hvis vi antar at full vinkel i arbeidsstykket – 360 grader.

De. X / 360 = 3,14 x D / 6,28 x Rz

Derav X = 180 x D / Rz (Dette er vinkelen som må være igjen for å få omkretsen til basen). Og du må kutte tilsvarende 360 - X.

For eksempel: Vi må lage en avkortet kjegle med en høyde på 250 mm, en basediameter på 300 mm og en topphulldiameter på 200 mm.

Finn høyden på den fulle kjeglen P: 300 x 250 / (300 – 200) = 600 mm

Ved å bruke det pytagoreiske punktet finner vi den ytre radiusen til arbeidsstykket Rz: Kvadratroten av (300/2)^2 + 6002 = 618,5 mm

Ved å bruke samme teorem finner vi den mindre radiusen Rm: Kvadratroten av (600 – 250)^2 + (200/2)^2 = 364 mm.

Vi bestemmer sektorvinkelen til arbeidsstykket vårt: 180 x 300 / 618,5 = 87,3 grader.

På materialet tegner vi en bue med en radius på 618,5 mm, deretter fra samme senter - en bue med en radius på 364 mm. Vinkelen på buen kan ha omtrent 90-100 graders åpning. Vi tegner radier med en åpningsvinkel på 87,3 grader. Vår forberedelse er klar. Ikke glem å tillate en godtgjørelse for sammenføyning av kantene hvis de er overlappet.

En typisk teknologisk syklus for produksjon av skjell fra metallplater inkluderer følgende trinn:

1) Innkommende kontroll, redigering, rengjøring av arket.
2) Merking og kutting av arbeidsstykker.
3) Bearbeiding av kanter for sveiser.
4) Montering av emner.
5) Sveising av plateemner.
6) Rulling (stempling) av skjell.
7) Sveising av langsgående sømmer.
8) Kalibrering.
9) Kontroll.

Utstansing av tykkveggede ark

Følgende animasjon viser rulleprosessen. Ved å gjøre dette med hele leverandøren sparer du både tid og transportkostnader. Maskinen er spesielt presis og brukes hovedsakelig til utstansing av tykkveggede kjegler. Maskinen monteres én gang og er derfor spesielt egnet for små og mellomstore serier med konstant radius. Disse materialene kan også bøyes til sylindere eller kjegler i et av våre produksjonsanlegg. For eksempel tynne og tykke vegger, konsentriske og eksentriske avsmalninger, girkasser fra kvadratisk til rund form, søyleplater og buesegmenter.

Om nødvendig utføres ytterligere operasjoner også:

1) Beading av skjell (fig. 3). Innvendige rygger brukes til montering av støtter, skillevegger og rister. Eksterne rygger - for å gi stivhet til skallet.
2) Beading endene innover (for installasjon av bunner og kjølekapper) eller utover for montering av slip-on flenser (fig. 4); flenshull i skjellene (fig. 5).
3) Sliping med slipeskiver eller belter (fig. 6).

For eksempel skjærer vi platedempere fra børstet metallplate med sveisekantene påført direkte. Etter bøying limes og sveises de langsgående og sirkulære sømmene. Sveising utføres i henhold til kvalitetsstandarder. Ikke-destruktiv testing av materialet utføres på forespørsel.

Valsing og stansing av metallplater i jernholdige og ikke-jernholdige legeringer Produksjon av hus, husdeler og sylindre Også for spesielle skjemaer, Konsentriske og eksentriske kjegler, girkasser, søyleforinger og buesegmenter. Volum: fra 1 til 150 mm tykke opp til en maksimal bredde på 500 mm. . Kjegler er overgangselementer eller overgangslegemer mellom to rørformede hule legemer. De har formen av en avkortet kjegle, og diametrene til de to endene er forskjellige størrelser. Dermed tjener kjegler for eksempel til å koble sammen to rør med forskjellige radier.

Bølgene til arkemner kan forårsake tap av stabilitet i maskinskallet, så emnene må rettes opp før de rulles.

I mangel av nødvendig utstyr i småskala eller enkeltdelt produksjon, er det nødvendig å avvise det uegnede arket på stadiet for innkommende inspeksjon.

Også i industrien trenger ikke lenger kjegler og overgangsdeler å tenkes gjennom. Materialet, størrelsen og formen som skal brukes ved fremstilling av kjegler og overgangselementer avhenger alltid av deres etterfølgende bruk. Forberedelse av kjeglene kan gjøres på en rekke måter. En mulighet er å pumpe materialet for å oppnå ønsket form. En annen mulighet er å produsere kanter med kontinuerlige kurver for å sikre passende grad avrunding. Deretter blir endekantene på kjeglene skjøtet sammen ved sveising eller søm.

Plateretting utføres på flervalsmaskiner (fig. 7). Stigningen mellom valser og antall valser bestemmes avhengig av tykkelsen på arket (tabell 1).

Arkemner rengjøres ved hjelp av flere metoder:

3) Rengjøring med roterende metallbørster.
4) Termisk rengjøring utføres ved gassflammeoppvarming med en brenner montert på rullestøtter. Ved oppvarming til 150 grader separeres kalk og rust fjernes, som deretter renses av med metallbørster.
5) Kjemisk avfetting ved håndgniding eller spraying med et løsemiddel, eller i bad. Etter kjemisk avfetting bør skylling med vann og tørking utføres.

Vi har allerede gitt ut følgende kjegler for våre kunder

Overgangselementer kan også produseres i kvadratisk utførelse. Vi er også aktive innen produksjon av slitedeler. For eksempel produserer vi kjegler og traktformede overgangselementer for sementfabrikker, bensinstasjoner eller grusarbeid.

En type kjegler og overgangselementer er trakter, som tjener til å fylle kar med smale åpninger. I dette tilfellet plasseres væsker som vann eller til og med finkornede materialer som sand, grus eller granulat ved den brede munningen av trakten og strømmer deretter inn i karet gjennom et tynnere utløp. Vi kan også produsere traktsliteplater.

Basert på de faktiske dimensjonene til arket, arten av dens kant (kantet eller ukantet), bredden på rullene, kvoter for kantbehandling og sveisegap, kutting utføres - grafisk bilde det mest rasjonelle alternativet for å kutte ark (fig. 8). I dette tilfellet er et individuelt kuttealternativ for en eller flere deler av samme type mulig; blandet - tar hensyn til andre deler som er nødvendige for fremstilling av en bestemt enhet eller produkt; gruppe - for et parti med produkter, i dette tilfellet kuttes store deler ut først, deretter mindre. Skjæringskoeffisienten er definert som forholdet mellom delens nettovekt og forbruksraten for delen, tatt i betraktning skjæring. Jo høyere denne koeffisienten, desto mer økonomisk er kuttingen.

Merking av emner på et ark gjøres med kritt eller en skribent ved hjelp av en universal måleverktøy. Ved skjæring på CNC-portalgassskjæremaskiner er det ikke nødvendig med merking.
Arbeidsstykker kuttes ved hjelp av giljotinsakser med skrå/rette kniver, skivesakser eller termiske metoder (oksygen, lysbue, plasma eller laserskjæring). Den første metoden er den mest produktive, men det er begrensninger på mulig arktykkelse.
Kantene på arbeidsstykker for sveising bearbeides på kanthøvler, kantfresemaskiner, termisk skjæring eller manuelle metoder i enkeltproduksjon (slipere, filer, pneumatiske hammere). Formen på kantene avhenger av kravene til forskriftsdokumentasjon for produksjon av kar og apparater og kan være av flere typer (fig. 9).
Rulling (bøying) av ark utføres på to-rullemaskiner (for tykkelser ikke mer enn 5 mm) og tre-ruller. Ved å flytte den øvre rullen på tre-rulls symmetriske maskiner, justeres bøyeradius (skalldiameter). Arket rulles flere ganger (fig. 10). Etter dette bøyes endene av skallet.

Vi produserer kjegler og overgangsstykker i et ubegrenset utvalg av former: fra runde til rektangulære, ovale, konsentriske, eksentriske, symmetriske eller asymmetriske - om nødvendig, også med side og hals eller brettet flere deler. Vår mangeårige kunnskap, innovative styrke og løsningsorienterte tenkning er nøkkel faktorer innen dette feltet, som er spesialister innen kjegler og overgangselementer. Vi gir deg nøyaktige løsninger!

Kjegler brukes blant annet og er ofte formet som en avkuttet kjegle, hvor diameteren på de to endene er ulik størrelse. Kjegler kalles ofte også kjegler, trakter, koblingskegler, reduksjonsstykker eller reduksjonsstykker. I sin form er de alltid konsentriske eller eksentriske og avrundet i begge ender. Når det gjelder et overgangselement, spesiell form kjegler, endene kan variere. Overgangsstykket egner seg derfor ideelt som forbindelseselement mellom for eksempel to rør eller hule legemer med forskjellige radier.

Fra et flatt ark til et rundt skall:

Ruller med et asymmetrisk arrangement av ruller (fig. 11) produserer nesten fullstendig bøyning av skallet.
De mest moderne er firerullsmaskiner (fig. 12), som utfører rulling og falsing av kanter i en syklus.
Bøyeradiusen til skjellene kontrolleres ved hjelp av maler. Mulige feil ved rulling av sylindriske skall er vist i fig. 14.

Kjegler og overgangselementer i enhver styrke og materialkvalitet

I tillegg til kjeglene og overgangsdeler, produserer vi også vasker og tilbehør av noe slag. Komponenter som ikke kan transporteres i ett stykke på grunn av størrelsen, produserer vi så langt det er teknisk mulig i en rekke segmenter som kan monteres på stedet for å få det ferdige produktet.

Høy presisjon og pålitelighet i formingsteknologi - akkurat i tide

I produksjonen betaler vi stor oppmerksomhet enestående kvalitet og presisjon. Det er mange grunner til at du kanskje vil lage en metallfoliekjegle. Metallkjegler tjener til å blokkere skorsteiner, opp til visse typer fyr på utendørs og under grilling, og noen ganger til dekorative formål. Brette metallplater er enklere enn du kanskje forventer, så ikke la deg skremme av prosessen. Skriv den helt inn, men med forsiktighet, selvfølgelig.

Også måter å få ønsket form det er forskjellige.

Bøyning av koniske skall gjøres på flere måter:

1) Ved å installere i vinkel den midterste rullen for symmetriske tre-rullemaskiner og siderullen for asymmetriske tre- og fireruller (fig. 15).
2) Fleksibel midtlinje sekvensielt i forskjellige områder (fig. 16) på ruller. Først er kantene hemmet, deretter bøyes midten av arbeidsstykket i hver seksjon med reinstallasjoner. Denne metoden fører til økt slitasje på utstyret.
3) Bøyning av skall på ruller med utskiftbare koniske ruller. Denne metoden er berettiget i serie- og masseproduksjon.
4) Rulleløs metode for ark opptil 20 mm tykke. I fig. 17 viser foldemetoden. Kantene 3 og 4 av arbeidsstykket er festet i støttene 2 og 5, brakt sammen, og støttene roteres samtidig i forskjellige retninger. Deretter blir kantene på det koniske skallet sammenføyd ved hjelp av stifter og fjernet fra maskinen.
5) Den mest produktive metoden er å produsere koniske skall i dyser (fig. 18).
Før sveising av deler av skallene, er de forhåndsfiksert for å forhindre deformasjon av elementene og sikre sveisehull. Justering av kantene gjøres vanligvis med klemmer og monteringsringer for tynne plater (fig. 19). To klemmer er installert på ett skall i endene.

Sylindrisiteten til skjellene er sikret av spesielle enheter med jekker som skyver delen fra hverandre. Ved montering av dimensjonale deler brukes bindelister og kileforbindelser (fig. 20).

Lage en tilpasset arbeidskjegle

Blyanten vil tegne en sirkel, og den lille fordypningen som kompasset forlot der det ble støttet, skal merkes. 2 Klipp sirkelen med en spesiell metallfoliesaks. Bruk hansker slik at kantene på metallet er veldig skarpe. 3 Skjær sirkelen i to. Bruke støttepunktet til kompasset ditt som en guide og til sluttpunkt, kutt en rett linje der fra begge ender. Du vil nå ha en sirkel av metallfolie med en spalte som starter på den ene siden og går helt til midten. 4 Overlapp den ene siden av kuttet over den andre. Begynn ved gapet og trykk arkstykkene oppå hverandre. Samtidig vil du se at sirkelen begynner å krympe og danne en kjegle. Stopp når det er nødvendig, avhengig av hvor dypt du vil ha det. 5 Tape på hver side av overlegget. Dette vil forhindre at metallet beveger seg og bli kvitt grove kanter. Din metallbladavsmalning er nå fullført. Bruk hansker når du håndterer et metallblad for å unngå å kutte hendene. Metallblad Saks for metallblad Kompass med blyant Duct tape Hansker. Etableringen av visse enhetlige regler finner sin begrunnelse i behovet for å garantere, i forhold til alle profesjoner som er underlagt sertifisering, de målene som kreves av profesjonssertifikater.

Video av å bøye et kjegleskall

Ved montering av skallene brukes rullestativ (fig. 22) og tiltere. Sveising av omkrets- og langsgående sømmer av skall utføres manuelt, mekanisert eller ved hjelp av sveiseroboter.
For å eliminere restspenninger i sveisene, utsettes skallene for varmebehandling i sjaktovner.
Etter sveising kalibreres skallet på ruller - ruller det i flere omganger.
Under den endelige inspeksjonen av produserte skall kontrolleres deres geometriske dimensjoner, fravær av deformasjoner og overflatedefekter på delen.

Det er etablert et profesjonssertifikat tilsvarende yrke av industrikjel, profesjonell familie av tungindustri og metallkonstruksjoner, som vil ha en offisiell karakter og gyldighet i hele landet.

Profesjonsbevis. Akkreditering av opplæringskontrakten. Bare overgangsposisjon. Tilpasning til nasjonal læreplan og faglig plan gjennomføring. Arbeids- og sosialministeren gis herved fullmakt til å gi de forskrifter som måtte være nødvendige for gjennomføringen av denne kgl. resolusjon.

Mer informasjon om produksjon individuelle arter skjell, les i avsnittene "Ventilasjon", "Drenering" og "For metallbøyning".

Rulling av skjell er det viktigste teknologisk prosess, uten hvilken det er umulig å forestille seg produksjonen av sylindriske deler. La oss se nærmere på funksjonene, teknologien og verktøyet som brukes.

Denne kongelige resolusjon trer i kraft dagen etter publisering i Offisiell Tidende. I Madrid 24. januar. Arbeids- og sosialminister. Profesjonell profil yrker. For konstruksjon ulike elementer bruker skjære- og formingsmaskiner, samt elektrisk sveiseutstyr, og organiserer også arbeidsutstyr for å oppnå produkter under sikkerhetsforhold og de nødvendige kvalitetsegenskaper. Bygg metallkonstruksjoner.

Konstruer sett med sylindriske kanaler. Kompetanse 1: montering av metallkonstruksjoner. Kompetanse 2: Bygging av sylindriske rørledningssett. Kompetanse 3: Konstruere kjegler og bunkere. Observasjon av varmdannelse overskrider ikke grensetemperaturen molekylær struktur materiale.

1 Terminologi og essensen av rullende

Først av alt må du forstå litt grunnleggende konsepter. Valsing er behandlingen av et metallarbeidsstykke ved trykk, som et resultat av at formen endres jevnt langs hele lengden. Dette er en integrert fase i produksjonen av mange deler. En slik operasjon utføres spesialverktøy– rullende. Etter slik behandling oppnås ferdige deler eller emner, som sendes til stempling.

Ikke parallelle baser

Kompetanseenhet 4: opprette innskudd. Praktisk innhold: 690 timer. Teoretisk sammensetning: 220 timer. Skjæring av metaller med lysbueplasma og manuelt oksygenbrensel. Sveising av plater og profiler med belagte elektroder. Halvautomatisk sveising for koking.

Tolking av planer for metallkonstruksjoner. Konstruksjon av metallstrukturelementer. Kjelsporing og utvikling. Konstruksjon av sylindriske rør av platemetall. Bygging av kjegler og bunkere. Skjæring av metaller med plasmabue og manuelt oksygenbrensel.

Skallet er et konisk eller sylindrisk konstruksjonselement. Den kan lages i form av en felg, en ring, et kort rør eller en trommel. Disse elementene brukes til fremstilling av kjeler, forskjellige reservoarer, tanker, så vel som i andre metallkonstruksjoner. For fremstilling av skjell brukes ikke-jernholdige og jernholdige metaller og deres legeringer.

Overordnet mål for modulen: Å anvende metoder og manuelle ferdigheter for å utføre skjæreoperasjoner på karbonstålplater, profiler og rør med oksygenholdige prosesser og jernholdige og ikke-jernholdige materialer med en plasmabue under forhold av kvalitet og sikkerhet.

Metoder for å produsere koniske overflater på en dreiebenk

Sikkerhet og hygiene: Oksidasjon, beskyttelse og risiko. Sikkerhet og hygiene: lysbueplasma, beskyttelse og risiko. Kjennetegn på utstyret og hjelpeelementene som utgjør installasjonen av manuell oksygenskjæring og manuell bueplasmaskjæring.

2 Teknologi og egenskaper ved defekter

Avhengig av de geometriske dimensjonene til delen og metallets styrkeegenskaper, utføres valsing med eller uten å bøye arket. Disse parameterne tas også i betraktning ved valg av utstyr. Skall produseres i følgende størrelser: tykkelse varierer fra 3 til 100 mm, elementlengde er 30–3100 mm, og deres ytre diameter varierer fra 20 til 280 cm Under slik deformasjon når spenningene i metallet sine maksimale verdier.

Defekter i behandlingen av koniske overflater og tiltak for å forhindre dem

Oksygendefekter: årsaker og korrigeringer. Fakkelflammetemperatur. Gasser brukt i oksygenbrensel, egenskaper. Gasstrykk og strømning. Varme- og kuttepumper. Rette, sirkulære, fas- og hullboringsmetoder. Plasmatilstand av gasser: ionisering.

Fra et flatt ark til et rundt skall

Plasmagasser: argon, hydrogen, nitrogen, luft. Elektroder og elektrodeholdere for plasmabue: diametre, lengder, typer. Plasmabue: overført og ikke overført. Hovedvariablene for plasmaskjæringsprosessen er: Energi brukt: Høy frekvens. Gasser som brukes: gassdissosiasjon. Strømning og trykk av gasser. Defektologi ved plasmaskjæring.

Denne operasjonen består av to trinn - bøying og direkte rulling. Forskjellen mellom sistnevnte er bevegelsen av bøying langs hele omkretsen av arbeidsstykket. I dette tilfellet blir metallet først utsatt for elastisk og deretter plastisk deformasjon. Når bøyeradiusen avtar, vil kreftene øke, og alt på grunn av en økning i metalllaget som deltar i tegningen.

Installer manuelt oksygenutstyr: acetylen og oksygenflasker. Slanger og sikkerhetsventiler. Oksygen og acetylen monoorifiers. Installer en manuell lysbue plasmakutter. Elektrisk likeretter. Slanger og trykkmålere-flowmåler. Lommelykt og dyser, elektrode, busk og hest. Trykkluftkompressor med konstant trykk.

Betjene håndholdt oksygenutstyr, slå det av og på. Direkte flamme i karbonstålplater med vogn og puls. Oksidasjon fra ark til flis og manuelt. Sirkulær desinfisering og boring i platemetall med vogn og puls.

Etter å ha rullet skjellene i metallet kan det være indre påkjenninger, som finnes i tre typer. Soner vises mellom individuelle seksjonssoner og deler av delen. De er de farligste fordi de bidrar til forekomsten ulike defekter som forvrengning og sprekker. De avhenger av temperaturgradienten som oppstår mellom i ulike deler deler under temperatureksponering.

Spenninger av den andre typen, eller, som de også kalles, strukturelle, kan observeres blant korn og i dem. Oppstår lignende fenomen på grunn av ulik lineære ekspansjonskoeffisienter. I tillegg bidrar det til fremkomsten av spenninger av den andre typen og dannelsen av nye faser ulike volumer. Spenninger av den tredje typen oppstår innenfor volumet til flere celler krystallgitter.

Alle disse spenningene har en annen formasjon, med de samme konsekvensene - forvrengning av krystallgitteret og forekomsten av elastiske deformasjoner.

Problemer kan elimineres ved hjelp av varmebehandling, siden oppvarming og avkjøling endrer naturen til disse fenomenene. For eksempel når temperaturen stiger, utvider overflatelagene seg, men den uoppvarmede kjernen forhindrer at dette skjer. Som et resultat oppstår trykkspenninger. Under avkjøling skjer alle prosesser i omvendt rekkefølge. Overflatelagene har lavere temperatur, i motsetning til de dypere, og er utsatt for strekkspenninger. Etter endelig avkjøling utjevnes temperaturen gjennom hele volumet av metallet, men dette betyr ikke i det hele tatt at disse fenomenene vil bli eliminert. Noen spenninger kan fortsatt forbli i delen de kalles residual.

Hvordan ellers er varmebehandling, for eksempel temperering, nyttig? De som er preget av en strukturelt stresset tilstand har spesielt behov for det. Når temperaturen øker, blir materialet mer plastisk. Når temperaturen øker, må også selve operasjonen ta lengre tid. Dette lindrer stress i større grad.

3 Hva vil takle rulling av skjell?

Rulling av sylindriske elementer er kun mulig ved bruk av maskiner. Manuell bøying av skjell er uakseptabelt. For å få en del av høy kvalitet, er det også nødvendig å følge skallrullingsteknologien strengt.

For produksjon av disse strukturelle elementene i produksjonen er treruller veldig populære. De kan enten være manuelle eller ha en mekanisk eller elektrisk drift. Det vanligste arrangementet av ruller er i form av en trekant: en øverst og to nederst. Avhengig av de nødvendige parametrene til det ferdige skallet, varierer diameteren på rullene. De er også forskjellige i rullelengden, den kan være enten 340 eller 2000 mm.

Naturligvis er det mye lettere å jobbe med elektrisk utstyr, men kostnadene er en størrelsesorden høyere, så hvis planene dine ikke inkluderer konstant produksjon av skjell, er det ingen vits i å kjøpe så dyre maskiner. Det finnes også enheter med én flytende rulle. I dette tilfellet vil rullingen være i forhold til dette elementet, som fungerer som en dor for å oppnå skall med en gitt diameter. Den største ulempen slike maskiner - behovet for å hele tiden rekonfigurere og endre arbeidsverktøyet hvis du trenger å få en del av en annen størrelse.

En typisk teknologisk syklus for produksjon av skjell fra metallplater inkluderer følgende trinn:

1) Innkommende kontroll, redigering, arkrengjøring.
2) Merking og kutting av arbeidsstykker.
3) Bearbeiding av kanter for sveiser.
4) Montering av emner.
5) Sveising av plateemner.
6) Rulling (stempling) av skjell.
7) Sveising av langsgående sømmer.
8) Kalibrering.
9) Kontroll.

Om nødvendig utføres ytterligere operasjoner også:

Bølgene til arkemner kan forårsake tap av stabilitet i maskinskallet, så emnene må rettes opp før de rulles.

Med fravær nødvendig utstyr under forhold med småskala eller enkeltproduksjon, er det nødvendig å avvise uegnede ark på stadiet av innkommende inspeksjon.

Plateretting utføres på flervalsmaskiner (fig. 7). Stigningen mellom valser og antall valser bestemmes avhengig av tykkelsen på arket (tabell 1).

Arkemner rengjøres ved hjelp av flere metoder:

1) Sandblåsing med en stråle av trykkluft som inneholder partikler av slipende sand. Etter tørr sandblåsing er det nødvendig å fjerne støv fra overflaten. I stedet for sand er det mulig å bruke finstål eller støpejernshagler (kuleblåsing).
2) Kulesprengning i kontinuerlige kulesprengningsmaskiner. Denne metoden er veldig produktiv og effektiv, men den er ikke anvendelig for tynne ark-arbeidsstykker, siden de deformeres under bearbeiding (platetykkelsen må være minst 5 mm). Kuleblåsing lar deg fjerne både tunge forurensninger (avleiring) og spor av fett og oljer.

3) Rengjøring med roterende metallbørster.
4) Termisk rengjøring utføres ved gassflammeoppvarming med en brenner montert på rullestøtter. Ved oppvarming til 150 grader separeres kalk og rust fjernes, som deretter renses av med metallbørster.
5) Kjemisk avfetting ved håndgniding eller spraying med et løsemiddel, eller i bad. Etter kjemisk avfetting bør skylling med vann og tørking utføres.

Basert på arkets faktiske dimensjoner, arten av kanten (kantet eller ukantet), bredden på rullene, kvoter for kantbehandling og sveisegap, kuttes - en grafisk representasjon av det mest rasjonelle (lavt avfall) ) mulighet for å kutte arket (fig. 8). I dette tilfellet er et individuelt kuttealternativ for en eller flere deler av samme type mulig; blandet - tar hensyn til andre deler som er nødvendige for fremstilling av en bestemt enhet eller produkt; gruppe - for et parti med produkter, i dette tilfellet kuttes store deler ut først, deretter mindre. Skjæringskoeffisienten er definert som forholdet mellom delens nettovekt og forbruksraten for delen, tatt i betraktning skjæring. Jo høyere denne koeffisienten, desto mer økonomisk er kuttingen.

Emnene er merket på arket med kritt eller en skris ved hjelp av et universelt måleverktøy. Ved skjæring på CNC-portalgassskjæremaskiner er det ikke nødvendig med merking.
Arbeidsstykker kuttes ved hjelp av giljotinsakser med skrå/rette kniver, skivesakser eller termiske metoder (oksygen, lysbue, plasma eller laserskjæring). Den første metoden er den mest produktive, men det er begrensninger på mulig arktykkelse.
Kantene på arbeidsstykker for sveising bearbeides på kanthøvler, kantfresemaskiner, termisk skjæring eller manuelle metoder i enkeltproduksjon (slipere, filer, pneumatiske hammere). Formen på kantene avhenger av kravene til forskriftsdokumentasjon for produksjon av kar og apparater og kan være av flere typer (fig. 9).
Rulling (bøying) av ark utføres på to-rullemaskiner (for tykkelser ikke mer enn 5 mm) og tre-ruller. Ved å flytte den øvre rullen på tre-rulls symmetriske maskiner, justeres bøyeradius (skalldiameter). Arket rulles flere ganger (fig. 10). Etter dette bøyes endene av skallet.

Fra et flatt ark til et rundt skall:

Metodene for å oppnå ønsket form er også forskjellige.

Bøyning av koniske skall gjøres på flere måter:

1) Ved å installere i vinkel den midterste rullen for symmetriske tre-rullemaskiner og siderullen for asymmetriske tre- og fireruller (fig. 15).
2) Fleksibel langs senterlinjen sekvensielt i forskjellige områder (fig. 16) på ruller. Først er kantene hemmet, deretter bøyes midten av arbeidsstykket i hver seksjon med reinstallasjoner. Denne metoden fører til økt slitasje på utstyret.
3) Bøyning av skall på ruller med utskiftbare koniske ruller. Denne metoden er berettiget i serie- og masseproduksjon.
4) Rulleløs metode for ark opptil 20 mm tykke. I fig. 17 viser foldemetoden. Kantene 3 og 4 av arbeidsstykket er festet i støttene 2 og 5, brakt sammen, og støttene roteres samtidig i forskjellige retninger. Deretter blir kantene på det koniske skallet sammenføyd ved hjelp av stifter og fjernet fra maskinen.
5) Den mest produktive metoden er å produsere koniske skall i dyser (fig. 18).
Før sveising av deler av skallene, er de forhåndsfiksert for å forhindre deformasjon av elementene og sikre sveisehull. Justering av kantene gjøres vanligvis med klemmer og monteringsringer for tynne plater (fig. 19). To klemmer er installert på ett skall i endene.
Sylindrisiteten til skjellene er sikret av spesielle enheter med jekker som skyver delen fra hverandre. Ved montering av dimensjonale deler brukes bindelister og kileforbindelser (fig. 20).

Video av å bøye et kjegleskall

Etter montering kontrolleres sveisegapet og heftsveising utføres (fig. 21). Parametrene til stiftene er gitt i tabell 2. Innførings- og utføringslister brukes for å sikre en høykvalitets sveis i endene av skallet.

Ved montering av skallene brukes rullestativ (fig. 22) og tiltere. Sveising av omkrets- og langsgående sømmer av skall utføres manuelt, mekanisert eller ved hjelp av sveiseroboter.
For å eliminere restspenninger i sveisene, utsettes skallene for varmebehandling i sjaktovner.
Etter sveising kalibreres skallet på ruller - ruller det i flere omganger.
Under den endelige inspeksjonen av produserte skall kontrolleres deres geometriske dimensjoner, fravær av deformasjoner og overflatedefekter på delen.

For mer informasjon om produksjon av individuelle typer skjell, les avsnittene "Ventilasjon", "Drenering" og "For metallbøying".